JPH10219021A - 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びその製造方法、軽量複合体及びその製造方法、並びに該軽量複合体を製造するための中間体 - Google Patents
未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びその製造方法、軽量複合体及びその製造方法、並びに該軽量複合体を製造するための中間体Info
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- JPH10219021A JPH10219021A JP35235197A JP35235197A JPH10219021A JP H10219021 A JPH10219021 A JP H10219021A JP 35235197 A JP35235197 A JP 35235197A JP 35235197 A JP35235197 A JP 35235197A JP H10219021 A JPH10219021 A JP H10219021A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 作り置きができ、取り扱い性に優れ、低コス
トで、かつ所定の加熱下にプレス成形装置により容易に
軽量成形体及び軽量複合体を製造することができる未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法等を提
供すること。 【解決手段】 多数の合成樹脂発泡粒状物を不飽和ポリ
エステル樹脂を介して一体に結合させたものであって、
該不飽和ポリエステル樹脂は硬化剤を含有しているが、
実質的に未硬化の状態であり、かつ常温において固体状
ないし半固体状を示すことを特徴とする未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体。該集合体は、硬化剤と増粘剤とを
含有するペースト状の不飽和ポリエステル樹脂により表
面が覆われた合成樹脂発泡粒状物の多数個集積体を、前
記硬化剤の反応開始温度より低い温度に保持して前記不
飽和ポリエステル樹脂と前記増粘剤とを反応させて固体
状ないし半固体状物に形成することにより製造される。
トで、かつ所定の加熱下にプレス成形装置により容易に
軽量成形体及び軽量複合体を製造することができる未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法等を提
供すること。 【解決手段】 多数の合成樹脂発泡粒状物を不飽和ポリ
エステル樹脂を介して一体に結合させたものであって、
該不飽和ポリエステル樹脂は硬化剤を含有しているが、
実質的に未硬化の状態であり、かつ常温において固体状
ないし半固体状を示すことを特徴とする未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体。該集合体は、硬化剤と増粘剤とを
含有するペースト状の不飽和ポリエステル樹脂により表
面が覆われた合成樹脂発泡粒状物の多数個集積体を、前
記硬化剤の反応開始温度より低い温度に保持して前記不
飽和ポリエステル樹脂と前記増粘剤とを反応させて固体
状ないし半固体状物に形成することにより製造される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、未硬化状合成樹脂
発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びそ
の製造方法並びに軽量成形体に表面材が積層された軽量
複合体及びその製造方法並びに軽量複合体製造のための
中間体に関する。
発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びそ
の製造方法並びに軽量成形体に表面材が積層された軽量
複合体及びその製造方法並びに軽量複合体製造のための
中間体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、軽量で強度に優れ、更に耐熱性及
び断熱性にも優れる軽量成形体が開発されてきた。この
軽量成形体には、多数の合成樹脂発泡粒状物（ビーズ）
を不飽和ポリエステル樹脂により加圧接着一体化して得
られる軽量成形体（特開昭５３−７１１７２号公報、特
開昭４８−７２２６８号公報）がある。また構造強度を
高めるために強度が大きい表面材、例えば繊維強化不飽
和ポリエステル樹脂により前記軽量成形体をはさんで積
層した軽量複合体（実公昭６２−２４５２１号公報、特
開昭６３−７１３４４号公報）などがある。これらの軽
量成形体（軽量複合体においては強度の大きい表面材に
はさまれる芯材部分に相当）を製造する方法の最も特徴
的なところは、発泡粒子の接着の役割をはたす液状不飽
和ポリエステル樹脂と発泡粒子との混合物に硬化剤と硬
化促進剤を添加し、型枠に入れた後、必要に応じて加熱
しつつ、プレスする点である。このような従来技術の問
題点として次のことが挙げられる。 （１）硬化剤と硬化促進剤を液状不飽和ポリエステルに
添加することにより、直ちに液状不飽和ポリエステルの
硬化反応が開始されるため、それらの添加後に直ちに発
泡粒子と液状不飽和ポリエステル樹脂混合物をプレス成
形を行なわなければならない。したがって、発泡粒子と
液状不飽ポリエステル樹脂混合物の調製から軽量体又は
複合軽量体の製造までを一貫工程で行う必要があり、作
り置きができず不便である。また、成形操作開始後に何
らかの事情が生じても、成形操作の中断、延期、変更等
が不可能である。また、全ての混合操作を終了し、金型
に投入という段階でその一部がこぼれて不足してしまっ
たような場合には、その混合物全てが無駄になってしま
うということとなる。 （２）軽量成形体を成形する際に、プレス成形工程の、
プレス開始時に、液状不飽和ポリエステル樹脂の一部が
型枠外に流れ出して作業環境を悪化させることがある。
特に、軽量成形体中の発泡粒子の充填率を高めようとす
る場合には、プレス度合を高めることにより、余剰の液
状不飽和ポリエステル樹脂をできる限り型枠から外に排
出させる操作を行なわなければならず（そうしないと発
泡粒子間に不飽和ポリエステル樹脂が均一に回り込まな
い）、その結果、著しく作業環境を悪化させることとな
る。しかも、型枠から流れ出た不飽和ポリエステル樹脂
は既に硬化剤と硬化促進剤が添加されているため、流れ
出たあるいは積極的に排出させた液状不飽和ポリエステ
ル樹脂は他に転用できず廃棄せざるを得ないし、また早
い時期にそれを清掃しないとそこで硬化して取り除くの
が困難になる。
び断熱性にも優れる軽量成形体が開発されてきた。この
軽量成形体には、多数の合成樹脂発泡粒状物（ビーズ）
を不飽和ポリエステル樹脂により加圧接着一体化して得
られる軽量成形体（特開昭５３−７１１７２号公報、特
開昭４８−７２２６８号公報）がある。また構造強度を
高めるために強度が大きい表面材、例えば繊維強化不飽
和ポリエステル樹脂により前記軽量成形体をはさんで積
層した軽量複合体（実公昭６２−２４５２１号公報、特
開昭６３−７１３４４号公報）などがある。これらの軽
量成形体（軽量複合体においては強度の大きい表面材に
はさまれる芯材部分に相当）を製造する方法の最も特徴
的なところは、発泡粒子の接着の役割をはたす液状不飽
和ポリエステル樹脂と発泡粒子との混合物に硬化剤と硬
化促進剤を添加し、型枠に入れた後、必要に応じて加熱
しつつ、プレスする点である。このような従来技術の問
題点として次のことが挙げられる。 （１）硬化剤と硬化促進剤を液状不飽和ポリエステルに
添加することにより、直ちに液状不飽和ポリエステルの
硬化反応が開始されるため、それらの添加後に直ちに発
泡粒子と液状不飽和ポリエステル樹脂混合物をプレス成
形を行なわなければならない。したがって、発泡粒子と
液状不飽ポリエステル樹脂混合物の調製から軽量体又は
複合軽量体の製造までを一貫工程で行う必要があり、作
り置きができず不便である。また、成形操作開始後に何
らかの事情が生じても、成形操作の中断、延期、変更等
が不可能である。また、全ての混合操作を終了し、金型
に投入という段階でその一部がこぼれて不足してしまっ
たような場合には、その混合物全てが無駄になってしま
うということとなる。 （２）軽量成形体を成形する際に、プレス成形工程の、
プレス開始時に、液状不飽和ポリエステル樹脂の一部が
型枠外に流れ出して作業環境を悪化させることがある。
特に、軽量成形体中の発泡粒子の充填率を高めようとす
る場合には、プレス度合を高めることにより、余剰の液
状不飽和ポリエステル樹脂をできる限り型枠から外に排
出させる操作を行なわなければならず（そうしないと発
泡粒子間に不飽和ポリエステル樹脂が均一に回り込まな
い）、その結果、著しく作業環境を悪化させることとな
る。しかも、型枠から流れ出た不飽和ポリエステル樹脂
は既に硬化剤と硬化促進剤が添加されているため、流れ
出たあるいは積極的に排出させた液状不飽和ポリエステ
ル樹脂は他に転用できず廃棄せざるを得ないし、また早
い時期にそれを清掃しないとそこで硬化して取り除くの
が困難になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、途中
の段階までで作り置きができ、運搬などの取り扱い性に
優れ、コスト的にも優位性が有り、成形時に環境悪化を
引き起こすことがなく、かつ所定の加熱下にプレス成形
装置によりプレス成形するだけで容易に軽量成形体及び
軽量複合体を製造することができる未硬化状合成樹脂発
泡粒状物集合体及びその製造方法、該集合体より軽量成
形体を製造する方法及びその軽量成形体、並びに該軽量
成形体と表面材とから軽量複合体を製造する方法、その
軽量複合体及びその中間体を提供することである。
の段階までで作り置きができ、運搬などの取り扱い性に
優れ、コスト的にも優位性が有り、成形時に環境悪化を
引き起こすことがなく、かつ所定の加熱下にプレス成形
装置によりプレス成形するだけで容易に軽量成形体及び
軽量複合体を製造することができる未硬化状合成樹脂発
泡粒状物集合体及びその製造方法、該集合体より軽量成
形体を製造する方法及びその軽量成形体、並びに該軽量
成形体と表面材とから軽量複合体を製造する方法、その
軽量複合体及びその中間体を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、多数の合成樹脂
発泡粒状物を不飽和ポリエステル樹脂を介して一体に結
合させたものであって、該不飽和ポリエステル樹脂は硬
化剤を含有しているが、実質的に未硬化の状態であり、
かつ常温において固体状ないし半固体状を示すことを特
徴とする未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体が提供され
る。本発明によれば、硬化剤と増粘剤とを含有するペー
スト状の不飽和ポリエステル樹脂により表面が覆われた
合成樹脂発泡粒状物の多数個集積体を、前記硬化剤の反
応開始温度より低い温度に保持して前記不飽和ポリエス
テル樹脂と前記増粘剤とを反応させて固体状ないし半固
体状物に形成することを特徴とする前記未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体を製造する方法が提供される。本発
明によれば、未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体を、硬
化剤の分解温度以上の温度でプレス成形することを特徴
とする軽量成形体の製造方法並びに該軽量成形体が提供
される。本発明によれば、前記軽量成形体と表面材とか
らなる軽量複合体が提供される。本発明によればまた、
前記未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体と表面用素材と
の積層体からなる中間体、並びに該中間体を硬化剤の分
解温度以上の温度でプレス成形することを特徴とする軽
量複合体の製造方法が提供される。
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明によれば、多数の合成樹脂
発泡粒状物を不飽和ポリエステル樹脂を介して一体に結
合させたものであって、該不飽和ポリエステル樹脂は硬
化剤を含有しているが、実質的に未硬化の状態であり、
かつ常温において固体状ないし半固体状を示すことを特
徴とする未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体が提供され
る。本発明によれば、硬化剤と増粘剤とを含有するペー
スト状の不飽和ポリエステル樹脂により表面が覆われた
合成樹脂発泡粒状物の多数個集積体を、前記硬化剤の反
応開始温度より低い温度に保持して前記不飽和ポリエス
テル樹脂と前記増粘剤とを反応させて固体状ないし半固
体状物に形成することを特徴とする前記未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体を製造する方法が提供される。本発
明によれば、未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体を、硬
化剤の分解温度以上の温度でプレス成形することを特徴
とする軽量成形体の製造方法並びに該軽量成形体が提供
される。本発明によれば、前記軽量成形体と表面材とか
らなる軽量複合体が提供される。本発明によればまた、
前記未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体と表面用素材と
の積層体からなる中間体、並びに該中間体を硬化剤の分
解温度以上の温度でプレス成形することを特徴とする軽
量複合体の製造方法が提供される。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明では合成樹脂発泡粒状物
（以下、単に発泡粒状物ともいう）が用いられる。この
発泡粒状物は、表面材なしの軽量成形体を形成するか、
あるいは軽量成形体の少なくとも片面に表面材が一体的
に積層された構造を持つ軽量複合体の軽量成形体部分を
形成するものである。発泡粒状物の多数個を使用し加熱
下でプレス成形して軽量成形体又は軽量複合体を製造す
るに当たっては、事前に、発泡粒状物の多数個を相互に
接着一体化して発泡粒状物の集合体を形成しておく。そ
してその接着一体化は、少なくとも硬化剤と増粘剤を含
有する実質的に未硬化のペースト状の不飽和ポリエステ
ル樹脂を使用して実施される。発泡粒状物を形成する材
料としては、発泡成形可能な従来公知の各種の合成樹脂
が使用可能であるが、この発泡粒状物を接着する役割を
果たす不飽和ポリエステル樹脂との親和性に優れたもの
が望ましい。そのような樹脂としては、具体的には、ポ
リカ−ボネ−ト樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル
系樹脂、ナイロン系樹脂などを基材としたものが例示さ
れる。本発明においては、ポリオレフィン系樹脂を好ま
しく用いることができる。この場合のポリオレフィン系
樹脂には、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重
合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−
エチレン−ブテン−１共重合体、分岐低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等
のα−オレフィンの単独重合体及び共重合体のほか、従
来公知のそれらの変性体が包含される。また、この場合
の変性体には、ポリオレフィンに変性用のビニルモノマ
ーを含浸させてグラフト共重合させたものや、他のポリ
マーを混合したもの等が包含される。ポリオレフィン系
樹脂を用いるときには、最終的に得られる軽量成形体は
空隙率の少ないものとなり、良好な機械的強度を有する
ものとなる。本発明においては、前記したように発泡粒
状物に不飽和ポリエステル樹脂が付着し、それらの発泡
粒状物相互を結着させることが必要であるが、ポリオレ
フィンの場合、不飽和ポリエステル樹脂に対する付着力
がやや不十分である。したがって、ポリオレフィン系樹
脂を用いる場合には、不飽和ポリエステル樹脂に対する
接着力を高めるように変性した変性ポリオレフィン系樹
脂の使用が有利である。このようなものには、（ｉ）ポ
リオレフィンに、スチレンモノマーや、ビニルトルエン
等のビニル芳香族モノマーを変性用ビニルモノマーとし
て共重合（例えば、グラフト共重合）させたもの、（i
i）ポリオレフィンに対し、その不飽和ポリエステルに
対する接着力を高めるために、不飽和ポリエステルに対
して、ポリオレフィンよりも高い接着力を有する易接着
性重合体を混合したもの等が包含される。このような易
接着性重合体としては、１，２−ポリブタジエン、一般
用ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、アクリル系樹
脂、ポリカーボネート、無水マレイン酸グラフト変性ポ
リオレフィン、及びこれら２以上の混合物等が挙げられ
る。本発明で発泡粒状物の原料として用いる合成樹脂
は、前記したように、不飽和ポリエステル樹脂に対する
親和性（接着性）の高いものが好ましいが、余り高すぎ
ると、その不飽和ポリエステル樹脂に溶解するようにな
るので好ましくない。このような場合には、その合成樹
脂を発泡成形するときに、その樹脂に架橋剤（パーオキ
サイド）を配合し、架橋構造を有する発泡粒状物を得る
とともに、この発泡粒状物を原料として用いるのがよ
い。変性用ビニルモノマー又は変性用樹脂の使用量は、
ポリオレフィン１００重量部に対し、１〜２００重量部
が望ましい。発泡粒状物の真密度は、通常０．０２〜
０．３ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０３〜０．２ｇ／ｃ
ｍ3である。発泡粒状物の直径又は最大長さは、通常２
０ｍｍ以下、好ましくは１〜１０ｍｍの範囲にある。発
泡粒状物は発泡体の粉砕品やカットされたものであって
差支えないが、独立気泡率の高い型内成形の可能な発泡
粒子が最も望ましい。
（以下、単に発泡粒状物ともいう）が用いられる。この
発泡粒状物は、表面材なしの軽量成形体を形成するか、
あるいは軽量成形体の少なくとも片面に表面材が一体的
に積層された構造を持つ軽量複合体の軽量成形体部分を
形成するものである。発泡粒状物の多数個を使用し加熱
下でプレス成形して軽量成形体又は軽量複合体を製造す
るに当たっては、事前に、発泡粒状物の多数個を相互に
接着一体化して発泡粒状物の集合体を形成しておく。そ
してその接着一体化は、少なくとも硬化剤と増粘剤を含
有する実質的に未硬化のペースト状の不飽和ポリエステ
ル樹脂を使用して実施される。発泡粒状物を形成する材
料としては、発泡成形可能な従来公知の各種の合成樹脂
が使用可能であるが、この発泡粒状物を接着する役割を
果たす不飽和ポリエステル樹脂との親和性に優れたもの
が望ましい。そのような樹脂としては、具体的には、ポ
リカ−ボネ−ト樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル
系樹脂、ナイロン系樹脂などを基材としたものが例示さ
れる。本発明においては、ポリオレフィン系樹脂を好ま
しく用いることができる。この場合のポリオレフィン系
樹脂には、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重
合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−
エチレン−ブテン−１共重合体、分岐低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等
のα−オレフィンの単独重合体及び共重合体のほか、従
来公知のそれらの変性体が包含される。また、この場合
の変性体には、ポリオレフィンに変性用のビニルモノマ
ーを含浸させてグラフト共重合させたものや、他のポリ
マーを混合したもの等が包含される。ポリオレフィン系
樹脂を用いるときには、最終的に得られる軽量成形体は
空隙率の少ないものとなり、良好な機械的強度を有する
ものとなる。本発明においては、前記したように発泡粒
状物に不飽和ポリエステル樹脂が付着し、それらの発泡
粒状物相互を結着させることが必要であるが、ポリオレ
フィンの場合、不飽和ポリエステル樹脂に対する付着力
がやや不十分である。したがって、ポリオレフィン系樹
脂を用いる場合には、不飽和ポリエステル樹脂に対する
接着力を高めるように変性した変性ポリオレフィン系樹
脂の使用が有利である。このようなものには、（ｉ）ポ
リオレフィンに、スチレンモノマーや、ビニルトルエン
等のビニル芳香族モノマーを変性用ビニルモノマーとし
て共重合（例えば、グラフト共重合）させたもの、（i
i）ポリオレフィンに対し、その不飽和ポリエステルに
対する接着力を高めるために、不飽和ポリエステルに対
して、ポリオレフィンよりも高い接着力を有する易接着
性重合体を混合したもの等が包含される。このような易
接着性重合体としては、１，２−ポリブタジエン、一般
用ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、アクリル系樹
脂、ポリカーボネート、無水マレイン酸グラフト変性ポ
リオレフィン、及びこれら２以上の混合物等が挙げられ
る。本発明で発泡粒状物の原料として用いる合成樹脂
は、前記したように、不飽和ポリエステル樹脂に対する
親和性（接着性）の高いものが好ましいが、余り高すぎ
ると、その不飽和ポリエステル樹脂に溶解するようにな
るので好ましくない。このような場合には、その合成樹
脂を発泡成形するときに、その樹脂に架橋剤（パーオキ
サイド）を配合し、架橋構造を有する発泡粒状物を得る
とともに、この発泡粒状物を原料として用いるのがよ
い。変性用ビニルモノマー又は変性用樹脂の使用量は、
ポリオレフィン１００重量部に対し、１〜２００重量部
が望ましい。発泡粒状物の真密度は、通常０．０２〜
０．３ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０３〜０．２ｇ／ｃ
ｍ3である。発泡粒状物の直径又は最大長さは、通常２
０ｍｍ以下、好ましくは１〜１０ｍｍの範囲にある。発
泡粒状物は発泡体の粉砕品やカットされたものであって
差支えないが、独立気泡率の高い型内成形の可能な発泡
粒子が最も望ましい。
【０００６】本発明では、発泡粒状物の多数個からそれ
らの集合体を形成するために、少なくとも硬化剤と増粘
剤が添加された不飽和ポリエステル樹脂混合物（以下、
単に不飽和ポリエステル樹脂混合物ともいう）が用いら
れる。不飽和ポリエステル樹脂としては、不飽和多価カ
ルボン酸と多価アルコ−ルから得られる縮合生成物を、
ビニルモノマ−に溶解させて得られる公知のものが使用
できる。不飽和多価カルボン酸としては、無水マレイン
酸、フマル酸、アジピン酸、無水フタル酸、イソフタル
酸などを例示できる。多価アルコ−ルとしてはエチレン
グリコ−ル、１、３−ブチレングリコ−ル、ジエチレン
グリコ−ル、プロピレングリコ−ルなどを例示できる。
ビニルモノマ−としては、スチレン系モノマーなどを例
示できる。
らの集合体を形成するために、少なくとも硬化剤と増粘
剤が添加された不飽和ポリエステル樹脂混合物（以下、
単に不飽和ポリエステル樹脂混合物ともいう）が用いら
れる。不飽和ポリエステル樹脂としては、不飽和多価カ
ルボン酸と多価アルコ−ルから得られる縮合生成物を、
ビニルモノマ−に溶解させて得られる公知のものが使用
できる。不飽和多価カルボン酸としては、無水マレイン
酸、フマル酸、アジピン酸、無水フタル酸、イソフタル
酸などを例示できる。多価アルコ−ルとしてはエチレン
グリコ−ル、１、３−ブチレングリコ−ル、ジエチレン
グリコ−ル、プロピレングリコ−ルなどを例示できる。
ビニルモノマ−としては、スチレン系モノマーなどを例
示できる。
【０００７】増粘剤は、不飽和ポリエステル樹脂の末端
基のカルボキシル基と反応し、不飽和ポリエステル樹脂
の分子量を増大させ、その結果、不飽和ポリエステル樹
脂を固体状ないし半固体状に形成させるものである。一
般的には、アルカリ土類金属の酸化物や水酸化物を挙げ
ることができる。具体的には、酸化マグネシウムや酸化
カルシウムなどのアルカリ土類金属酸化物や、水酸化マ
グネシウムや水酸化カルシウムなどのアルカリ土類金属
水酸化物を例示することができる。
基のカルボキシル基と反応し、不飽和ポリエステル樹脂
の分子量を増大させ、その結果、不飽和ポリエステル樹
脂を固体状ないし半固体状に形成させるものである。一
般的には、アルカリ土類金属の酸化物や水酸化物を挙げ
ることができる。具体的には、酸化マグネシウムや酸化
カルシウムなどのアルカリ土類金属酸化物や、水酸化マ
グネシウムや水酸化カルシウムなどのアルカリ土類金属
水酸化物を例示することができる。
【０００８】硬化剤は特定の温度（硬化剤の分解温度）
以上に加熱されると、不飽和ポリエステル樹脂を架橋さ
せるものである。増粘された不飽和ポリエステル樹脂混
合物にて接着一体化された未硬化状合成樹脂発泡粒状物
集合体（以下、単に未硬化集合体ともいう）が硬化剤の
分解温度以上の温度下にプレス成形されたときに、硬化
剤は急激にその作用を開始する。そして、その加熱下で
のプレス状態をしばらく保持すると硬化反応が完結す
る。硬化剤は未硬化集合体の製造時及び保管時に実質的
な分解を起こしてはならないので、具体的には１０時間
半減期を得る温度が４０℃以上のものが望ましい。しか
しながら、この温度が高すぎると、固体状ないし半固体
状に形成された不飽和ポリエステル樹脂混合物の硬化反
応時（プレス成形時）に、発泡粒状物が溶融して気泡構
造が消滅してしまうおそれがあるので、そうならないよ
うに、硬化剤は使用される発泡粒状物の基材樹脂との関
係で選定しなければならない。本発明で好適に使用され
る硬化剤としてはラウロイルパ−オキサイド、ビス（４
−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネー
ト、ジメトキシブチルパーオキシジカーボネート、ｔ−
ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベン
ゾイルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ
−ブチルパーオキシベンゾエートなどの有機過酸化物を
例示することができる。
以上に加熱されると、不飽和ポリエステル樹脂を架橋さ
せるものである。増粘された不飽和ポリエステル樹脂混
合物にて接着一体化された未硬化状合成樹脂発泡粒状物
集合体（以下、単に未硬化集合体ともいう）が硬化剤の
分解温度以上の温度下にプレス成形されたときに、硬化
剤は急激にその作用を開始する。そして、その加熱下で
のプレス状態をしばらく保持すると硬化反応が完結す
る。硬化剤は未硬化集合体の製造時及び保管時に実質的
な分解を起こしてはならないので、具体的には１０時間
半減期を得る温度が４０℃以上のものが望ましい。しか
しながら、この温度が高すぎると、固体状ないし半固体
状に形成された不飽和ポリエステル樹脂混合物の硬化反
応時（プレス成形時）に、発泡粒状物が溶融して気泡構
造が消滅してしまうおそれがあるので、そうならないよ
うに、硬化剤は使用される発泡粒状物の基材樹脂との関
係で選定しなければならない。本発明で好適に使用され
る硬化剤としてはラウロイルパ−オキサイド、ビス（４
−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネー
ト、ジメトキシブチルパーオキシジカーボネート、ｔ−
ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベン
ゾイルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ
−ブチルパーオキシベンゾエートなどの有機過酸化物を
例示することができる。
【０００９】未硬化集合体を製造するには、まず、液状
の不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤と増粘剤を添加混合
し、不飽和ポリエステル樹脂混合物を製造する。硬化剤
の添加割合は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に
対して、０．１〜１．０重量部、特に０．３〜５．０重
量部が好ましい。増粘剤の添加割合は、不飽和ポリエス
テル樹脂１００重量部に対して、０．２〜１０．０重量
部、特に０．５〜５．０重量部が好ましい。なお、不飽
和ポリエステル混合物には、増粘剤や硬化剤の他に、低
収縮剤、内部離型剤、充填剤、顔料、補強材、難燃剤な
どを必要に応じて添加することができる。特に高強度を
得るためには補強材を添加することが望ましい。補強材
としては、繊維状補強材、粉体状補強材等が挙げられ、
繊維状補強材としては、ガラス繊維、セラミック繊維、
ポリエステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル共重
合体系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウム繊
維、ホウ素繊維及びこれらの２以上の併用が例示され、
粉体状補強材としては、ガラス粉体と、一般的に無機フ
ィラーと呼ばれるものでシリカ、アルミナ、酸化チタ
ン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アンチ
モン、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライ
ト、酸化ベリリウム、軽石、タルク、カオリン、マイ
カ、セリサイト、ほう砂、水酸化アルミニウム、水酸化
マグネシウム、炭酸アルミニウム、炭酸カルシウム、硫
酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウム及び
これらの２以上の併用が例示される。特に、軽量成形体
及び軽量複合体の高強度化のためには、補強材として
は、ガラス繊維、ガラス粉体、無機フィラー及びこれら
の２以上の混合物の群から選択されるものが好ましい。
これらの補強材は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部に対し、５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１００
重量部混合される。これらの補強材は、硬化前の液体状
不飽和ポリエステル樹脂と発泡粒状物に充分に分散混合
していなければならず、分散が不十分な場合には強度の
確保が難しくなる。特に難燃性を得るためには難燃剤を
添加することが望ましい。難燃剤としては、有機系難燃
剤として、テトラブロモビスフェノールＡ、デカブロモ
ジフェニルオキサイド、ヘキサブロモベンゼン、ヘキサ
ブロモシクロドデカン、リン酸アンモニウム、トリクレ
ジルホスフェート、トリエチルフォスフェート、トリス
・β−クロロエチルホスフェート、酸性リン酸エステ
ル、含窒素リン化合物及びこれらの２以上の併用例示さ
れ、また、無機系難燃剤として三酸化アンチモン、四酸
化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソー
ダ、酸化錫、燐系化合物（リン酸化合物、ハロゲン含有
リン酸化合物、ポリリン酸化合物、赤リン化合物、赤リ
ン）、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、カル
シウムアルミネート水和物、マグネシウムカーボネート
水和物、グアニジン化合物、ジルコニウム化合物、モリ
ブデン化合物、三酸化モリブデン、オクタモリブデン酸
アンチモン、硼酸アンチモン、硼酸マグネシウム、メタ
硼酸亜鉛、メタ硼酸バリウム、硼酸亜鉛、含水硼酸カル
シウム及びこれらの２以上の併用が例示される。これら
の難燃剤は、有機系難燃剤で不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部に対し、０．０５〜４０重量部、好ましくは
０．１〜３０重量部混合され、また無機系難燃剤で不飽
和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、５〜１５０重
量部、好ましくは１０〜１００重量部混合される。軽量
成形体及び軽量複合体に対して高い難燃効果を発現させ
るためには、前記難燃剤は硬化前の液状不飽和ポリエス
テル樹脂中にできるかぎり均一に分散配合させておく必
要がある。更なる難燃効果の向上のために、発泡粒状物
を構成する樹脂中にも難燃剤を配合しておくこともでき
る。
の不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤と増粘剤を添加混合
し、不飽和ポリエステル樹脂混合物を製造する。硬化剤
の添加割合は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に
対して、０．１〜１．０重量部、特に０．３〜５．０重
量部が好ましい。増粘剤の添加割合は、不飽和ポリエス
テル樹脂１００重量部に対して、０．２〜１０．０重量
部、特に０．５〜５．０重量部が好ましい。なお、不飽
和ポリエステル混合物には、増粘剤や硬化剤の他に、低
収縮剤、内部離型剤、充填剤、顔料、補強材、難燃剤な
どを必要に応じて添加することができる。特に高強度を
得るためには補強材を添加することが望ましい。補強材
としては、繊維状補強材、粉体状補強材等が挙げられ、
繊維状補強材としては、ガラス繊維、セラミック繊維、
ポリエステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル共重
合体系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウム繊
維、ホウ素繊維及びこれらの２以上の併用が例示され、
粉体状補強材としては、ガラス粉体と、一般的に無機フ
ィラーと呼ばれるものでシリカ、アルミナ、酸化チタ
ン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アンチ
モン、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライ
ト、酸化ベリリウム、軽石、タルク、カオリン、マイ
カ、セリサイト、ほう砂、水酸化アルミニウム、水酸化
マグネシウム、炭酸アルミニウム、炭酸カルシウム、硫
酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウム及び
これらの２以上の併用が例示される。特に、軽量成形体
及び軽量複合体の高強度化のためには、補強材として
は、ガラス繊維、ガラス粉体、無機フィラー及びこれら
の２以上の混合物の群から選択されるものが好ましい。
これらの補強材は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部に対し、５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１００
重量部混合される。これらの補強材は、硬化前の液体状
不飽和ポリエステル樹脂と発泡粒状物に充分に分散混合
していなければならず、分散が不十分な場合には強度の
確保が難しくなる。特に難燃性を得るためには難燃剤を
添加することが望ましい。難燃剤としては、有機系難燃
剤として、テトラブロモビスフェノールＡ、デカブロモ
ジフェニルオキサイド、ヘキサブロモベンゼン、ヘキサ
ブロモシクロドデカン、リン酸アンモニウム、トリクレ
ジルホスフェート、トリエチルフォスフェート、トリス
・β−クロロエチルホスフェート、酸性リン酸エステ
ル、含窒素リン化合物及びこれらの２以上の併用例示さ
れ、また、無機系難燃剤として三酸化アンチモン、四酸
化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソー
ダ、酸化錫、燐系化合物（リン酸化合物、ハロゲン含有
リン酸化合物、ポリリン酸化合物、赤リン化合物、赤リ
ン）、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、カル
シウムアルミネート水和物、マグネシウムカーボネート
水和物、グアニジン化合物、ジルコニウム化合物、モリ
ブデン化合物、三酸化モリブデン、オクタモリブデン酸
アンチモン、硼酸アンチモン、硼酸マグネシウム、メタ
硼酸亜鉛、メタ硼酸バリウム、硼酸亜鉛、含水硼酸カル
シウム及びこれらの２以上の併用が例示される。これら
の難燃剤は、有機系難燃剤で不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部に対し、０．０５〜４０重量部、好ましくは
０．１〜３０重量部混合され、また無機系難燃剤で不飽
和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、５〜１５０重
量部、好ましくは１０〜１００重量部混合される。軽量
成形体及び軽量複合体に対して高い難燃効果を発現させ
るためには、前記難燃剤は硬化前の液状不飽和ポリエス
テル樹脂中にできるかぎり均一に分散配合させておく必
要がある。更なる難燃効果の向上のために、発泡粒状物
を構成する樹脂中にも難燃剤を配合しておくこともでき
る。
【００１０】次に、不飽和ポリエステル樹脂混合物と、
発泡粒状物とを混合する。この混合は不飽和ポリエステ
ル樹脂がペ−スト状で粘度が低い状態を保持している間
に行う事が重要である。具体的には粘度が１０4ｃｐｓ
以下、好ましくは１０2〜１０3ｃｐｓ（これら粘度は、
いずれも４０℃以下で測定される粘度を意味する）にお
いて行う。不飽和ポリエステル樹脂混合物の粘度が１０
4ｃｐｓを越えると、粘度が高すぎて発泡粒状物表面へ
の薄くかつ均一なコ−ティング（被覆）が困難になった
り、粘着性が低下するので、発泡粒状物同士を接着させ
ることが困難な状態となる。したがって、このような粘
度にならないように、温度の制御に注意を払う必要があ
る。不飽和ポリエステル樹脂混合物の使用量は、発泡粒
状物の表面が全体的に薄く膜状となって付着させること
ができる程度であればよい。不飽和ポリエステル樹脂混
合物は、発泡粒状物１００重量部に対して、２０〜３０
０重量部、好ましくは５０〜１５０重量部である。コ−
テイング操作は、温度を硬化剤が実質的に硬化反応を生
じない温度、通常、４０℃以下以下で行なうべきであ
る。コ−テイング操作は、発泡粒状物と不飽和ポリエス
テル樹脂混合物とを容器内で混合することにより行うこ
とができる。
発泡粒状物とを混合する。この混合は不飽和ポリエステ
ル樹脂がペ−スト状で粘度が低い状態を保持している間
に行う事が重要である。具体的には粘度が１０4ｃｐｓ
以下、好ましくは１０2〜１０3ｃｐｓ（これら粘度は、
いずれも４０℃以下で測定される粘度を意味する）にお
いて行う。不飽和ポリエステル樹脂混合物の粘度が１０
4ｃｐｓを越えると、粘度が高すぎて発泡粒状物表面へ
の薄くかつ均一なコ−ティング（被覆）が困難になった
り、粘着性が低下するので、発泡粒状物同士を接着させ
ることが困難な状態となる。したがって、このような粘
度にならないように、温度の制御に注意を払う必要があ
る。不飽和ポリエステル樹脂混合物の使用量は、発泡粒
状物の表面が全体的に薄く膜状となって付着させること
ができる程度であればよい。不飽和ポリエステル樹脂混
合物は、発泡粒状物１００重量部に対して、２０〜３０
０重量部、好ましくは５０〜１５０重量部である。コ−
テイング操作は、温度を硬化剤が実質的に硬化反応を生
じない温度、通常、４０℃以下以下で行なうべきであ
る。コ−テイング操作は、発泡粒状物と不飽和ポリエス
テル樹脂混合物とを容器内で混合することにより行うこ
とができる。
【００１１】コ−ティング操作が完了後、得られた不飽
和ポリエステル樹脂混合物が表面に付着した発泡粒状物
を、型枠などの中に集積させた状態で収納し、３０〜４
０℃程度の温度雰囲気下で１〜４日放置する。すると増
粘剤の作用により増粘反応が進行し、やがて不飽和ポリ
エステル樹脂混合物の粘度が１０5ｃｐｓ以上に上昇
し、不飽和ポリエステル樹脂が常温において固体状ない
し半固体状を示すようになり、その結果、発泡粒状物未
硬化集合体からなる保形性のある塊状固形物となり、そ
の表面の粘着性が殆どなくなり、取り扱いやすくなる。
この状態では、硬化剤はまだ実質的には分解されていな
い。
和ポリエステル樹脂混合物が表面に付着した発泡粒状物
を、型枠などの中に集積させた状態で収納し、３０〜４
０℃程度の温度雰囲気下で１〜４日放置する。すると増
粘剤の作用により増粘反応が進行し、やがて不飽和ポリ
エステル樹脂混合物の粘度が１０5ｃｐｓ以上に上昇
し、不飽和ポリエステル樹脂が常温において固体状ない
し半固体状を示すようになり、その結果、発泡粒状物未
硬化集合体からなる保形性のある塊状固形物となり、そ
の表面の粘着性が殆どなくなり、取り扱いやすくなる。
この状態では、硬化剤はまだ実質的には分解されていな
い。
【００１２】なお、前記発泡粒状物集積物を型枠内等に
て放置、増粘させるに当たっては、不飽和ポリエステル
樹脂混合物中のスチレン系モノマーの揮発を防止して行
なう必要がある。具体的には、該集積物の全体をポリエ
チレンシート等の合成樹脂シートで覆っておけば、スチ
レン系モノマーの揮発は防止できる。得られる未硬化集
合体は、発泡粒状物間に空隙を有するものであることが
望ましく、その空隙率の割合が大きいほど、プレス成形
して得られる軽量成形体及び軽量複合体は軽量性に優れ
たものとなる。なお、その空隙率の割合が大きいほど、
不飽和ポリエステル樹脂混合物が薄く均一に発泡粒状物
にコーティングされたことを意味する。また、不飽和ポ
リエステル樹脂混合物により発泡粒状物表面に対して薄
く均一なコーティングをほどこすためには、前記したコ
ーティング時の不飽和ポリエステル樹脂混合物の粘度を
１０4ｃｐｓ以下（好ましくは１０2〜１０3ｃｐｓ）と
し、発泡粒状物を構成する合成樹脂に、不飽和ポリエス
テル樹脂混合物との親和性の高いものを使用する。その
ような発泡粒状物としては、前記した変性ポリオレフィ
ン系樹脂を基材とする発泡粒子が適している。軽量成形
体並びに軽量複合体の軽量化という点においては、未硬
化集合体の空隙率を１０体積％以上にすることが好まし
い。変性ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を使用する態様
では、薄く均一にコーティングされる結果、得られる集
合体の空隙率を３０体積％前後まで高めることが可能と
なる。その結果、軽量成形体中の発泡粒状物の割合を８
０〜９９体積％の範囲にまで容易に高めることが可能と
なり、しかも、そのように不飽和ポリエステル樹脂混合
物の使用量が極めて少量であるにもかかわらず、高強度
の軽量成形体を製造することができる。未硬化集合体
は、スチレン系モノマーの蒸発を防止しつつ、硬化剤の
分解温度により低い温度で保管しておけば、所定の期間
加熱プレス成形可能な状態を維持できる。即ち、この状
態で作り置きしたり、又は輸送して軽量成形体を製造す
る場所に運んで、ポリエチレン製シート等の覆いを取り
除けばプレス成形することが可能となる。
て放置、増粘させるに当たっては、不飽和ポリエステル
樹脂混合物中のスチレン系モノマーの揮発を防止して行
なう必要がある。具体的には、該集積物の全体をポリエ
チレンシート等の合成樹脂シートで覆っておけば、スチ
レン系モノマーの揮発は防止できる。得られる未硬化集
合体は、発泡粒状物間に空隙を有するものであることが
望ましく、その空隙率の割合が大きいほど、プレス成形
して得られる軽量成形体及び軽量複合体は軽量性に優れ
たものとなる。なお、その空隙率の割合が大きいほど、
不飽和ポリエステル樹脂混合物が薄く均一に発泡粒状物
にコーティングされたことを意味する。また、不飽和ポ
リエステル樹脂混合物により発泡粒状物表面に対して薄
く均一なコーティングをほどこすためには、前記したコ
ーティング時の不飽和ポリエステル樹脂混合物の粘度を
１０4ｃｐｓ以下（好ましくは１０2〜１０3ｃｐｓ）と
し、発泡粒状物を構成する合成樹脂に、不飽和ポリエス
テル樹脂混合物との親和性の高いものを使用する。その
ような発泡粒状物としては、前記した変性ポリオレフィ
ン系樹脂を基材とする発泡粒子が適している。軽量成形
体並びに軽量複合体の軽量化という点においては、未硬
化集合体の空隙率を１０体積％以上にすることが好まし
い。変性ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を使用する態様
では、薄く均一にコーティングされる結果、得られる集
合体の空隙率を３０体積％前後まで高めることが可能と
なる。その結果、軽量成形体中の発泡粒状物の割合を８
０〜９９体積％の範囲にまで容易に高めることが可能と
なり、しかも、そのように不飽和ポリエステル樹脂混合
物の使用量が極めて少量であるにもかかわらず、高強度
の軽量成形体を製造することができる。未硬化集合体
は、スチレン系モノマーの蒸発を防止しつつ、硬化剤の
分解温度により低い温度で保管しておけば、所定の期間
加熱プレス成形可能な状態を維持できる。即ち、この状
態で作り置きしたり、又は輸送して軽量成形体を製造す
る場所に運んで、ポリエチレン製シート等の覆いを取り
除けばプレス成形することが可能となる。
【００１３】前記プレス成形時の加熱温度は、ポリエス
テル樹脂混合物に含まれる硬化剤の分解温度以上の温度
で行われる。不飽和ポリエステル樹脂混合物は、増粘剤
により増粘されているだけであるので、そのような加熱
下におかれると、初期の段階では熱のために粘度は低下
し、粒状物間の固着力が弱まり、粒状物の移動及び変形
が容易となる。したがって、そのような現象を利用すれ
ば、プレス成形により板状のみならず、浅絞り状にも成
形可能となる。その後、そのような加熱下でプレス状態
を維持しておけば、硬化（架橋）反応の進行と共に粘度
が再び増大し、最終的には完全に硬化する。冷却して型
内から取り出された軽量成形体中に占める発泡粒状物間
の空隙率は、７体積％以下、好ましくは５体積％以下で
ある。未硬化集合体をプレス成形する際のプレスの度合
を高くするほどこの空隙率は小さくでき、この空隙率が
小さいほど高強度の軽量成形体となる。特に、未硬化集
合体とそれから得られる軽量成形体との関係において、
未硬化集合体の見掛けの体積（発泡粒状物間の空隙部を
も含む体積）に対し、軽量成形体の見掛けの体積が２５
〜６０％（見掛けの圧縮率４０〜７５体積％）となるよ
うにプレス成形して得られた軽量成形体は、密度当たり
の曲げ降伏点強度が高まる。なお、さほどの高強度を必
要とせず、透水性や吸音性の機能を利用しようとする場
合には、その空隙率は、高くしてもよい。
テル樹脂混合物に含まれる硬化剤の分解温度以上の温度
で行われる。不飽和ポリエステル樹脂混合物は、増粘剤
により増粘されているだけであるので、そのような加熱
下におかれると、初期の段階では熱のために粘度は低下
し、粒状物間の固着力が弱まり、粒状物の移動及び変形
が容易となる。したがって、そのような現象を利用すれ
ば、プレス成形により板状のみならず、浅絞り状にも成
形可能となる。その後、そのような加熱下でプレス状態
を維持しておけば、硬化（架橋）反応の進行と共に粘度
が再び増大し、最終的には完全に硬化する。冷却して型
内から取り出された軽量成形体中に占める発泡粒状物間
の空隙率は、７体積％以下、好ましくは５体積％以下で
ある。未硬化集合体をプレス成形する際のプレスの度合
を高くするほどこの空隙率は小さくでき、この空隙率が
小さいほど高強度の軽量成形体となる。特に、未硬化集
合体とそれから得られる軽量成形体との関係において、
未硬化集合体の見掛けの体積（発泡粒状物間の空隙部を
も含む体積）に対し、軽量成形体の見掛けの体積が２５
〜６０％（見掛けの圧縮率４０〜７５体積％）となるよ
うにプレス成形して得られた軽量成形体は、密度当たり
の曲げ降伏点強度が高まる。なお、さほどの高強度を必
要とせず、透水性や吸音性の機能を利用しようとする場
合には、その空隙率は、高くしてもよい。
【００１４】次に、本発明の軽量複合体は、軽量成形体
に表面材を積層一体化したものである。この一体化によ
り軽量成形体の強度を著しく高めることが可能となる。
軽量複合体を製造するに当たっては、前記した未硬化集
合体の少なくとも片面（軽量複合体の高強度化のために
は両面が望ましい。）に表面材を積層状態とした中間体
の形態を経由させることが望ましい。このような未硬化
集合体と表面材との積層体からなる中間体（以下、単に
中間体ともいう）を使用すれば、軽量成形体を製造する
要領で、加熱プレス成形することにより容易に軽量複合
体を製造することができる。表面材には、繊維強化熱硬
化性樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可
塑性樹脂、金属、木材などの板状体やシート状体が用い
られる。表面材はプレス成形時の温度により化学変化を
受けるものもある。繊維強化樹脂に用いられる強化用繊
維としては、ガラス繊維、炭素繊維、ホウ素繊維、金属
繊維、セラミック繊維、ポリエステル系繊維、塩化ビニ
ル・アクリロニトリル共重合体系繊維、ポリビニルアル
コール系繊維などがある。表面材の厚さは適宜決めるこ
とができるが、一般的には０．１〜５．０ｍｍ、好まし
くは０．３〜２．０ｍｍである。なお、表面材は、中間
体を加熱プレス成形した際に、表面材として軽量成形体
と強固に接着一体化されることが望まれる。なぜなら
ば、その接着強度が高い程、軽量複合体の機械的強度が
高くできるからである。そのような強固な接着性を得よ
うとする観点から、表面材としては、強化用繊維を配し
た未硬化の熱硬化性樹脂からなるものが好ましく、更に
強化用繊維を配した未硬化の不飽和ポリエステル樹脂か
らなるものが望ましく、更には強化用繊維を配した硬化
剤と増粘剤を含有する実質的に未硬化の固体状ないし半
固体状の不飽和ポリエステル樹脂からなるものが最も望
ましい。この場合の強化用繊維を配した硬化剤と増粘剤
を含有する実質的に未硬化の固体状ないし半固体状の不
飽和ポリエステル樹脂からなるものは、未硬化集合体を
構成する不飽和ポリエステル樹脂混合物と極めて近い組
成を有するので、加熱プレス成形時の熱の作用により、
初期の段階で未硬化集合体と表面材をほぼ同時に熱成形
可能な状態とすることができ、その後ほぼ同時に硬化反
応が進行して、ほぼ同時に硬化反応を完了させることが
できる。この組み合わせは、加熱プレス成形効率に優れ
ていると共に、加熱プレス成形前は粘着性が殆んどなく
なっているので取り扱い性にも優れており、更には表面
剤の方も絞り成形が可能となるので、軽量複合体の浅絞
り成形体の製造をも可能にするものである。なお、この
態様において、更に成形効率を高めるためには、未硬化
集合体に使用される硬化剤と表面材に使用される硬化剤
とを同じものとするか、又は違う場合でも分解温度が近
いのものを選択すべきである。
に表面材を積層一体化したものである。この一体化によ
り軽量成形体の強度を著しく高めることが可能となる。
軽量複合体を製造するに当たっては、前記した未硬化集
合体の少なくとも片面（軽量複合体の高強度化のために
は両面が望ましい。）に表面材を積層状態とした中間体
の形態を経由させることが望ましい。このような未硬化
集合体と表面材との積層体からなる中間体（以下、単に
中間体ともいう）を使用すれば、軽量成形体を製造する
要領で、加熱プレス成形することにより容易に軽量複合
体を製造することができる。表面材には、繊維強化熱硬
化性樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可
塑性樹脂、金属、木材などの板状体やシート状体が用い
られる。表面材はプレス成形時の温度により化学変化を
受けるものもある。繊維強化樹脂に用いられる強化用繊
維としては、ガラス繊維、炭素繊維、ホウ素繊維、金属
繊維、セラミック繊維、ポリエステル系繊維、塩化ビニ
ル・アクリロニトリル共重合体系繊維、ポリビニルアル
コール系繊維などがある。表面材の厚さは適宜決めるこ
とができるが、一般的には０．１〜５．０ｍｍ、好まし
くは０．３〜２．０ｍｍである。なお、表面材は、中間
体を加熱プレス成形した際に、表面材として軽量成形体
と強固に接着一体化されることが望まれる。なぜなら
ば、その接着強度が高い程、軽量複合体の機械的強度が
高くできるからである。そのような強固な接着性を得よ
うとする観点から、表面材としては、強化用繊維を配し
た未硬化の熱硬化性樹脂からなるものが好ましく、更に
強化用繊維を配した未硬化の不飽和ポリエステル樹脂か
らなるものが望ましく、更には強化用繊維を配した硬化
剤と増粘剤を含有する実質的に未硬化の固体状ないし半
固体状の不飽和ポリエステル樹脂からなるものが最も望
ましい。この場合の強化用繊維を配した硬化剤と増粘剤
を含有する実質的に未硬化の固体状ないし半固体状の不
飽和ポリエステル樹脂からなるものは、未硬化集合体を
構成する不飽和ポリエステル樹脂混合物と極めて近い組
成を有するので、加熱プレス成形時の熱の作用により、
初期の段階で未硬化集合体と表面材をほぼ同時に熱成形
可能な状態とすることができ、その後ほぼ同時に硬化反
応が進行して、ほぼ同時に硬化反応を完了させることが
できる。この組み合わせは、加熱プレス成形効率に優れ
ていると共に、加熱プレス成形前は粘着性が殆んどなく
なっているので取り扱い性にも優れており、更には表面
剤の方も絞り成形が可能となるので、軽量複合体の浅絞
り成形体の製造をも可能にするものである。なお、この
態様において、更に成形効率を高めるためには、未硬化
集合体に使用される硬化剤と表面材に使用される硬化剤
とを同じものとするか、又は違う場合でも分解温度が近
いのものを選択すべきである。
【００１５】強化用繊維を配した硬化剤と増粘剤を含有
する実質的に未硬化の増粘された状態の不飽和ポリエス
テル樹脂からなる表面材は、未硬化集合体を形成するた
めの前記したペースト状の不飽和ポリエステル樹脂混合
物を製造する際に、同時に製造することができる。同一
のペースト状の不飽和ポリエステル樹脂混合物を、一方
でガラス繊維チョップドストランドと混合して表面材を
形成し、他方で発泡粒状物と混合して型枠内等に入れ
て、その集積物を形成すればよい。その際、表面材と集
積物とを重ね合わせた状態でポリエチレン製シート等で
覆って増粘させると、両者（表面材を集積物の上下面に
配した場合には三者）が接着一体化された中間体を得る
ことができる。固体状又は半固体状にまで十分に増粘さ
せた後、プレス成形時にポリエチレン製シートの覆いを
取り除いて一体化された中間体を、軽量成形体を製造す
る場合と同様にして、加熱下でプレス成形すれば容易に
軽量複合体を製造することができる。この態様は、同一
の中間体を連続的に大量に生産する場合や、未硬化集合
体と表面材とを同じ場所で製造する場合に適している。
する実質的に未硬化の増粘された状態の不飽和ポリエス
テル樹脂からなる表面材は、未硬化集合体を形成するた
めの前記したペースト状の不飽和ポリエステル樹脂混合
物を製造する際に、同時に製造することができる。同一
のペースト状の不飽和ポリエステル樹脂混合物を、一方
でガラス繊維チョップドストランドと混合して表面材を
形成し、他方で発泡粒状物と混合して型枠内等に入れ
て、その集積物を形成すればよい。その際、表面材と集
積物とを重ね合わせた状態でポリエチレン製シート等で
覆って増粘させると、両者（表面材を集積物の上下面に
配した場合には三者）が接着一体化された中間体を得る
ことができる。固体状又は半固体状にまで十分に増粘さ
せた後、プレス成形時にポリエチレン製シートの覆いを
取り除いて一体化された中間体を、軽量成形体を製造す
る場合と同様にして、加熱下でプレス成形すれば容易に
軽量複合体を製造することができる。この態様は、同一
の中間体を連続的に大量に生産する場合や、未硬化集合
体と表面材とを同じ場所で製造する場合に適している。
【００１６】また、表面剤と前記集積物とを別々にポリ
エチレン製シート等で覆って増粘させ、固体状ないし半
固体状まで十分に増粘させた後、ポリエチレン製シート
の覆いを取り除いて、未硬化集合体の片面又は両面に表
面剤を重ねあわせた（固着していない）中間体を使用し
ても、軽量成形体を製造する場合と同様にして、加熱下
でプレス成形すれば容易に軽量複合体を製造することが
できる。この態様における表面剤は、同等の組成を持つ
市販の安価なシートモールディングコンパウンド（不飽
和ポリエステル樹脂に硬化剤、増粘剤、充填剤、内部離
型剤、低収縮材、顔料等を混合したペースト状の樹脂混
合物にガラス繊維チョップドストランドを配した後、両
面をフィルムで覆ってシート状とし、これを一定時間お
いて増粘させて、粘着性のない非流動性状態としたも
の）で代用することができるので好ましい。このような
中間体の使用は、少ロット多品種の生産を行なう場合
や、未硬化集合体と表面剤とを別な場所で生産するよう
な場合に有利であると言える。なお、加熱プレス成形時
に必要とされるプレス圧力は、未硬化集合体を構成する
発泡粒状物の基材樹脂の種類や発泡倍率、表面剤の種類
及び有無、更には軽量成形体にどの程度の空隙率をもた
せたいのか等に応じて変化するが、高くともせいぜい３
０ｋｇｆ／ｃｍ2程度である。
エチレン製シート等で覆って増粘させ、固体状ないし半
固体状まで十分に増粘させた後、ポリエチレン製シート
の覆いを取り除いて、未硬化集合体の片面又は両面に表
面剤を重ねあわせた（固着していない）中間体を使用し
ても、軽量成形体を製造する場合と同様にして、加熱下
でプレス成形すれば容易に軽量複合体を製造することが
できる。この態様における表面剤は、同等の組成を持つ
市販の安価なシートモールディングコンパウンド（不飽
和ポリエステル樹脂に硬化剤、増粘剤、充填剤、内部離
型剤、低収縮材、顔料等を混合したペースト状の樹脂混
合物にガラス繊維チョップドストランドを配した後、両
面をフィルムで覆ってシート状とし、これを一定時間お
いて増粘させて、粘着性のない非流動性状態としたも
の）で代用することができるので好ましい。このような
中間体の使用は、少ロット多品種の生産を行なう場合
や、未硬化集合体と表面剤とを別な場所で生産するよう
な場合に有利であると言える。なお、加熱プレス成形時
に必要とされるプレス圧力は、未硬化集合体を構成する
発泡粒状物の基材樹脂の種類や発泡倍率、表面剤の種類
及び有無、更には軽量成形体にどの程度の空隙率をもた
せたいのか等に応じて変化するが、高くともせいぜい３
０ｋｇｆ／ｃｍ2程度である。
【００１７】
【実施例】以下に本発明の実施例を示す。実施例で得ら
れた軽量成形体及び軽量複合体の効果を確認するため
に、曲げ弾性率、曲げ降伏点強度を、いずれもＪＩＳ
６９１１により測定した。
れた軽量成形体及び軽量複合体の効果を確認するため
に、曲げ弾性率、曲げ降伏点強度を、いずれもＪＩＳ
６９１１により測定した。
【００１８】〔未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及び
軽量成形体の製造例１−１〕エチレン成分量４．０重量
％のプロピレン−エチレンランダム共重合体６０重量
％、耐衝撃性ポリスチレン３０重量％及び１，２−ポリ
ブタジエン１０重量％からなる混合樹脂粒子の架橋化物
（沸騰トルエン中での５時間還流後の不溶分割合が３５
重量％）（変性ポリプロピレン系樹脂粒子）を発泡さ
せ、真密度が０．０９６ｇ／ｃｍ3の発泡粒子を製造し
た。次に、液状不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ
（株）製の商品名「ユピカ７５０６」）１００重量部と
酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパ
ーオキサイド（硬化剤）３重量部とを、硬化剤が実質的
に分解する温度未満で予備混合した。続いて、粘着性の
高いペースト状の前記予備混合物１０４重量部と前記発
泡粒子１００重量部とを容器内に入れて、該発泡粒子表
層部の全面が予備混合物で全面被覆されるように混合操
作を行った。次に、内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００
ｍｍ、深さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポ
リエチレン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上か
ら、前記容器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型
枠内に入れ、更にその上からをポリエチレン製シートで
覆って、３５℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取
り出された未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽
和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固体
状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、
厚み６０ｍｍのサイズ、０．１１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、
３１体積％の空隙率を持つもので、保形性に優れ、粘着
性が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、この
集合体を長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ（厚み６０ｍｍ
はそのまま）に切断した。この切断された未硬化集合体
を、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、深さ１００ｍｍの
内寸を有し、かつ内部がポリテトラフルオロエチレン樹
脂で表面処理された１１０℃に加熱されたアルミニウム
製雌金型内に入れ、この雌金型に一致するプレス機構を
有する同材質の１１０℃に加熱された雄金型にてプレス
（プレス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままその
温度で４０分間保持した後、６０℃以下に両金型を冷却
し、軽量成形体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲
気下で４８時間放置した。その軽量成形体は、長さ４０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み４０ｍｍのサイズ、０．１
９ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つも
のであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が３
１０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が４０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測
定）を持つものであった。
軽量成形体の製造例１−１〕エチレン成分量４．０重量
％のプロピレン−エチレンランダム共重合体６０重量
％、耐衝撃性ポリスチレン３０重量％及び１，２−ポリ
ブタジエン１０重量％からなる混合樹脂粒子の架橋化物
（沸騰トルエン中での５時間還流後の不溶分割合が３５
重量％）（変性ポリプロピレン系樹脂粒子）を発泡さ
せ、真密度が０．０９６ｇ／ｃｍ3の発泡粒子を製造し
た。次に、液状不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ
（株）製の商品名「ユピカ７５０６」）１００重量部と
酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパ
ーオキサイド（硬化剤）３重量部とを、硬化剤が実質的
に分解する温度未満で予備混合した。続いて、粘着性の
高いペースト状の前記予備混合物１０４重量部と前記発
泡粒子１００重量部とを容器内に入れて、該発泡粒子表
層部の全面が予備混合物で全面被覆されるように混合操
作を行った。次に、内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００
ｍｍ、深さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポ
リエチレン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上か
ら、前記容器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型
枠内に入れ、更にその上からをポリエチレン製シートで
覆って、３５℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取
り出された未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽
和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固体
状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、
厚み６０ｍｍのサイズ、０．１１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、
３１体積％の空隙率を持つもので、保形性に優れ、粘着
性が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、この
集合体を長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ（厚み６０ｍｍ
はそのまま）に切断した。この切断された未硬化集合体
を、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、深さ１００ｍｍの
内寸を有し、かつ内部がポリテトラフルオロエチレン樹
脂で表面処理された１１０℃に加熱されたアルミニウム
製雌金型内に入れ、この雌金型に一致するプレス機構を
有する同材質の１１０℃に加熱された雄金型にてプレス
（プレス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままその
温度で４０分間保持した後、６０℃以下に両金型を冷却
し、軽量成形体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲
気下で４８時間放置した。その軽量成形体は、長さ４０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み４０ｍｍのサイズ、０．１
９ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つも
のであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が３
１０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が４０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測
定）を持つものであった。
【００１９】〔未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及び
軽量成形体の製造例１−２〕前記製造例１−１と同じ操
作を行って未硬化集合体を製造した。ただし、３５℃雰
囲気下での放置だけを３日から１０日に延長した。この
ものは、ポリエチレン製シートでしっかりと覆って、ス
チレンモノマーの揮発を防止するようにして保存されて
いたので、１０日後であっても、前記製造例１−１と同
じ加熱プレス成形にて製造例１−１と実質的に同一の軽
量成形体を得ることができた。
軽量成形体の製造例１−２〕前記製造例１−１と同じ操
作を行って未硬化集合体を製造した。ただし、３５℃雰
囲気下での放置だけを３日から１０日に延長した。この
ものは、ポリエチレン製シートでしっかりと覆って、ス
チレンモノマーの揮発を防止するようにして保存されて
いたので、１０日後であっても、前記製造例１−１と同
じ加熱プレス成形にて製造例１−１と実質的に同一の軽
量成形体を得ることができた。
【００２０】〔未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及び
軽量成形体の製造例１−３〕加熱プレス時のプレス圧力
を１ｋｇｆ／ｃｍ2に変更して、前記製造例１−１を繰
り返した。得られた軽量成形体は、長さ４００ｍｍ、幅
３００ｍｍ、厚み５０ｍｍのサイズ、０．１６ｇ／ｃｍ
3の嵩密度、１６体積％の空隙率を持つものであった。
また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が１２０ｋｇｆ／
ｃｍ2、曲げ降伏点強度が１１ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性
（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持つもの
であった。
軽量成形体の製造例１−３〕加熱プレス時のプレス圧力
を１ｋｇｆ／ｃｍ2に変更して、前記製造例１−１を繰
り返した。得られた軽量成形体は、長さ４００ｍｍ、幅
３００ｍｍ、厚み５０ｍｍのサイズ、０．１６ｇ／ｃｍ
3の嵩密度、１６体積％の空隙率を持つものであった。
また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が１２０ｋｇｆ／
ｃｍ2、曲げ降伏点強度が１１ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性
（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持つもの
であった。
【００２１】〔中間体及び軽量複合体の製造例２−１〕
製造例１−１と全く同じ材料の使用及び操作により、発
泡粒子表層部の全体が粘着性の高いペースト状の予備混
合物で被覆されるように容器内で混合操作を行った。そ
の一方で、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部と
酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパ
ーオキサイド（硬化剤）３重量部とを、硬化剤が実質的
に分解する温度未満で混合し、これを、４５０ｇ／ｍ2
のチョップドストランドマット上にローラーを用いて浸
透させ、脱泡した厚み１ｍｍの表面剤を２枚用意した。
次に、内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深さ１
００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレン製
シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から型枠内に表面
剤を敷き、その上に前記容器内混合物を、その厚みが２
０ｍｍとなるよう型枠内に入れ、その上に表面剤をの
せ、更にその上からポリエチレン製シートで覆って、３
５℃雰囲気下で３日間放置した。なお、ここで使用され
た、表面剤：容器内混合物：表面剤は、２６：４８：２
６の重量比であった。型枠から取り出された中間体（未
硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体の上下面に表面剤が接
着されたもの）は、不飽和ポリエステル樹脂が常温にお
いて固体状ないし半固体状に増粘された結果、長さ５０
０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み２２ｍｍのサイズ、０．２
０ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体積％の空隙率（表面剤を
取り除いたと仮定した未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合
体部分の空隙率）を持つもので、保形性に優れ、粘着性
が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、この中
間体を長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ（厚み２２ｍｍは
そのまま）に切断した。この切断された中間体を、長さ
４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、深さ１００ｍｍの内寸を有
し、かつ内部がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面
処理された１１０℃に加熱されたアルミニウム製雌金型
内に入れ、この雌金型に一致するプレス機構を有する同
材質の１１０℃に加熱されている雄金型にてプレス（プ
レス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままその温度
で４０分間保持した後、６０℃以下に両金型を冷却し、
軽量複合体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下
で４８時間放置した。その軽量複合体は、長さ４００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１０ｍｍのサイズ、０．４９ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率（表面材を取
り除いたと仮定した軽量成形体部分の空隙率）を持つも
のであった。また、その軽量複合体は、曲げ弾性率が２
１８００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が２１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１に
よる測定）を持つものであった。
製造例１−１と全く同じ材料の使用及び操作により、発
泡粒子表層部の全体が粘着性の高いペースト状の予備混
合物で被覆されるように容器内で混合操作を行った。そ
の一方で、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部と
酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパ
ーオキサイド（硬化剤）３重量部とを、硬化剤が実質的
に分解する温度未満で混合し、これを、４５０ｇ／ｍ2
のチョップドストランドマット上にローラーを用いて浸
透させ、脱泡した厚み１ｍｍの表面剤を２枚用意した。
次に、内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深さ１
００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレン製
シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から型枠内に表面
剤を敷き、その上に前記容器内混合物を、その厚みが２
０ｍｍとなるよう型枠内に入れ、その上に表面剤をの
せ、更にその上からポリエチレン製シートで覆って、３
５℃雰囲気下で３日間放置した。なお、ここで使用され
た、表面剤：容器内混合物：表面剤は、２６：４８：２
６の重量比であった。型枠から取り出された中間体（未
硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体の上下面に表面剤が接
着されたもの）は、不飽和ポリエステル樹脂が常温にお
いて固体状ないし半固体状に増粘された結果、長さ５０
０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み２２ｍｍのサイズ、０．２
０ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体積％の空隙率（表面剤を
取り除いたと仮定した未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合
体部分の空隙率）を持つもので、保形性に優れ、粘着性
が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、この中
間体を長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ（厚み２２ｍｍは
そのまま）に切断した。この切断された中間体を、長さ
４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、深さ１００ｍｍの内寸を有
し、かつ内部がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面
処理された１１０℃に加熱されたアルミニウム製雌金型
内に入れ、この雌金型に一致するプレス機構を有する同
材質の１１０℃に加熱されている雄金型にてプレス（プ
レス圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままその温度
で４０分間保持した後、６０℃以下に両金型を冷却し、
軽量複合体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下
で４８時間放置した。その軽量複合体は、長さ４００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１０ｍｍのサイズ、０．４９ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率（表面材を取
り除いたと仮定した軽量成形体部分の空隙率）を持つも
のであった。また、その軽量複合体は、曲げ弾性率が２
１８００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が２１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１に
よる測定）を持つものであった。
【００２２】〔中間体及び軽量複合体の製造例２−２〕
前記製造例２−１と同じ操作を行なって中間体を製造し
た。ただし、３５℃雰囲気下での放置を３日から１０日
に延長した。このものは、ポリエチレン製シートでしっ
かりと覆ってスチレンモノマーの揮発を防止するように
して保存されていたので、１０日後であっても、前記製
造例２−１と同じ加熱プレス成形にて製造例２−１と実
質的に同一の軽量複合体を得ることができた。
前記製造例２−１と同じ操作を行なって中間体を製造し
た。ただし、３５℃雰囲気下での放置を３日から１０日
に延長した。このものは、ポリエチレン製シートでしっ
かりと覆ってスチレンモノマーの揮発を防止するように
して保存されていたので、１０日後であっても、前記製
造例２−１と同じ加熱プレス成形にて製造例２−１と実
質的に同一の軽量複合体を得ることができた。
【００２３】〔中間体及び軽量複合体製造例２−３〕製
造例１−１を繰り返して、それと同一の未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体を製造した。次いで、製造開始から
３日後に、同様に、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍに切
断した。一方、十分に増粘され粘着性が殆んどなくなっ
ている市販のシートモールディングコンパウンド（武田
薬品工業株式会社の商品名「セレクティマットＲ−１０
１」）から、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍの２枚のシ
ートモールディングコンパウンドを切り出し、それら２
枚のシートモールディングコンパウンドを前記未硬化集
合体の上下面に重ね合わせた状態で、雌金型内に配置
し、製造例２−１と同一条件にて、加熱プレス成形を行
なった。次に、取り出した軽量複合体を２３℃、５０％
ＲＨの雰囲気下で４８時間放置した。得られた軽量複合
体は、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１１ｍｍの
サイズ、０．５１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の
空隙率（表面材を取り除いたと仮定した軽量成形体部分
の空隙率）を持つものであった。また、その軽量複合体
は、曲げ弾性率が２４５００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏
点強度が３０１ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪ
ＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持つものであった。
造例１−１を繰り返して、それと同一の未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体を製造した。次いで、製造開始から
３日後に、同様に、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍに切
断した。一方、十分に増粘され粘着性が殆んどなくなっ
ている市販のシートモールディングコンパウンド（武田
薬品工業株式会社の商品名「セレクティマットＲ−１０
１」）から、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍの２枚のシ
ートモールディングコンパウンドを切り出し、それら２
枚のシートモールディングコンパウンドを前記未硬化集
合体の上下面に重ね合わせた状態で、雌金型内に配置
し、製造例２−１と同一条件にて、加熱プレス成形を行
なった。次に、取り出した軽量複合体を２３℃、５０％
ＲＨの雰囲気下で４８時間放置した。得られた軽量複合
体は、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１１ｍｍの
サイズ、０．５１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の
空隙率（表面材を取り除いたと仮定した軽量成形体部分
の空隙率）を持つものであった。また、その軽量複合体
は、曲げ弾性率が２４５００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏
点強度が３０１ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪ
ＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持つものであった。
【００２４】〔中間体及び軽量複合体の製造例２−４〕
加熱プレス時のプレス圧力を１ｋｇｆ／ｃｍ2に変更し
て前記製造例２−１を繰り返した。得られた軽量複合体
は、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１６ｍｍのサ
イズ、０．３２ｇ／ｃｍ3の嵩密度、１６体積％の空隙
率（表面材を取り除いたと仮定した軽量成形体部分の空
隙率）を持つものであった。また、その軽量複合体は、
曲げ弾性率が９６００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度
が８８ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ
６９１１による測定）を持つものであった。
加熱プレス時のプレス圧力を１ｋｇｆ／ｃｍ2に変更し
て前記製造例２−１を繰り返した。得られた軽量複合体
は、長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１６ｍｍのサ
イズ、０．３２ｇ／ｃｍ3の嵩密度、１６体積％の空隙
率（表面材を取り除いたと仮定した軽量成形体部分の空
隙率）を持つものであった。また、その軽量複合体は、
曲げ弾性率が９６００ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度
が８８ｋｇｆ／ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ
６９１１による測定）を持つものであった。
【００２５】〔未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及び
軽量成形体の製造例３−１〕 （ガラス繊維配合による強度向上例）製造例１−１と同
じ素材、及び同じ操作で発泡粒子を製造した。次に液状
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部と酸化マグネシウ
ム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパーオキサイド
（硬化剤）３重量部、さらに補強材として市販のガラス
繊維（旭ファイバーグラス株式会社の商品名「ＭＦ２０
ＭＨ２−２０」）３０重量部とを、硬化剤が実質的に分
解する温度未満で予備混合した。続いて、粘着性の高い
ペースト状の前記予備混合物１３４重量部と前記発泡粒
子１００重量部とを容器に入れて、該発泡粒子表層部の
全面が予備混合物で全面被覆されるように混合操作を行
った。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深
さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレ
ン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から、前記容
器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型枠に入れ、
更にその上から、ポリエチレン製シートで覆って、３５
℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取り出された未
硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽和ポリエステ
ル樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増粘され
た結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６０ｍｍ
のサイズ、０．１６ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体積％の
空隙間率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が殆ん
どない取り扱い易いものであった。次に、この未硬化集
合体を長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２６ｍｍに
切断した。この切断された未硬化集合体を長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、深さ１３ｍｍの内寸法を有し、かつ
内部がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面処理され
た９０℃に加熱されているアルミニウム製雌金型内に入
れ、この雌金型に一致するプレス機構を有する同材質の
９０℃に加熱された雄金型にてプレス（プレス圧力は１
０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままの温度で６０分間保持
した後、軽量成形体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの
雰囲気下で４８時間放置した。その軽量成形体は、長さ
３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、
０．３２ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を
持つものであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性
率が２９３０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が５５．
８ｋｇｆ・ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳＫ６９１
１による測定）を持つものであった。
軽量成形体の製造例３−１〕 （ガラス繊維配合による強度向上例）製造例１−１と同
じ素材、及び同じ操作で発泡粒子を製造した。次に液状
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部と酸化マグネシウ
ム（増粘剤）１重量部及びラウロイルパーオキサイド
（硬化剤）３重量部、さらに補強材として市販のガラス
繊維（旭ファイバーグラス株式会社の商品名「ＭＦ２０
ＭＨ２−２０」）３０重量部とを、硬化剤が実質的に分
解する温度未満で予備混合した。続いて、粘着性の高い
ペースト状の前記予備混合物１３４重量部と前記発泡粒
子１００重量部とを容器に入れて、該発泡粒子表層部の
全面が予備混合物で全面被覆されるように混合操作を行
った。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、深
さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判のポリエチレ
ン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上から、前記容
器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように型枠に入れ、
更にその上から、ポリエチレン製シートで覆って、３５
℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取り出された未
硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽和ポリエステ
ル樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増粘され
た結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６０ｍｍ
のサイズ、０．１６ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体積％の
空隙間率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が殆ん
どない取り扱い易いものであった。次に、この未硬化集
合体を長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２６ｍｍに
切断した。この切断された未硬化集合体を長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、深さ１３ｍｍの内寸法を有し、かつ
内部がポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面処理され
た９０℃に加熱されているアルミニウム製雌金型内に入
れ、この雌金型に一致するプレス機構を有する同材質の
９０℃に加熱された雄金型にてプレス（プレス圧力は１
０ｋｇｆ／ｃｍ2）し、そのままの温度で６０分間保持
した後、軽量成形体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの
雰囲気下で４８時間放置した。その軽量成形体は、長さ
３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、
０．３２ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を
持つものであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性
率が２９３０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が５５．
８ｋｇｆ・ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳＫ６９１
１による測定）を持つものであった。
【００２６】〔未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及び
軽量成形体の製造例３−２〕 （ガラス繊維配合による強度向上例）前記製造例３−１
と同じ発泡粒子を使用し、補強材を不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部に対して６０重量部配合した未硬化集
合体を作製した。得られた未硬化集合体は、不飽和ポリ
エステル樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増
粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６
０ｍｍのサイズ、０．１７ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体
積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が
殆んどない取り扱い易いものであった。次に、前記製造
例３−１と同様の操作で加熱プレス成形を行い、軽量成
形体を得た。その軽量成形体は、長さ３００ｍｍ、幅３
００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、０．３６ｇ／ｃｍ3
の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つものであった。
また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が３７００ｋｇｆ
／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が５５．９ｋｇｆ／ｃｍ2の曲
げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持
つものであった。
軽量成形体の製造例３−２〕 （ガラス繊維配合による強度向上例）前記製造例３−１
と同じ発泡粒子を使用し、補強材を不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部に対して６０重量部配合した未硬化集
合体を作製した。得られた未硬化集合体は、不飽和ポリ
エステル樹脂が常温において固体状ないし半固体状に増
粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚み６
０ｍｍのサイズ、０．１７ｇ／ｃｍ3の嵩密度、３１体
積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘着性が
殆んどない取り扱い易いものであった。次に、前記製造
例３−１と同様の操作で加熱プレス成形を行い、軽量成
形体を得た。その軽量成形体は、長さ３００ｍｍ、幅３
００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、０．３６ｇ／ｃｍ3
の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つものであった。
また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が３７００ｋｇｆ
／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が５５．９ｋｇｆ／ｃｍ2の曲
げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による測定）を持
つものであった。
【００２７】〔未硬化状合成樹脂発泡状物集合体及び軽
量成形体の製造例３−３〕前記製造例３−１と同じ発泡
粒子を使用し、補強材のみを配合せずに補強材を除いた
未硬化集合体を作製した。得られた未硬化集合体は、不
飽和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固
体状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍ
ｍ、厚み６０ｍｍのサイズ、０．１１ｇ／ｃｍ3の嵩密
度、３１体積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐ
れ、粘着性が殆んどない取り扱い易いものであった。次
に、前記製造例３−１と同様の操作で加熱プレス成形を
行い、軽量成形体を得た。その軽量成形体は、長さ３０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、０．３
１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つも
のであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が１
９７０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が４２ｋｇｆ／
ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による
測定）を持つものであった。以上をまとめて示すと表１
のとおりである。
量成形体の製造例３−３〕前記製造例３−１と同じ発泡
粒子を使用し、補強材のみを配合せずに補強材を除いた
未硬化集合体を作製した。得られた未硬化集合体は、不
飽和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固
体状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍ
ｍ、厚み６０ｍｍのサイズ、０．１１ｇ／ｃｍ3の嵩密
度、３１体積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐ
れ、粘着性が殆んどない取り扱い易いものであった。次
に、前記製造例３−１と同様の操作で加熱プレス成形を
行い、軽量成形体を得た。その軽量成形体は、長さ３０
０ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１３ｍｍのサイズ、０．３
１ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つも
のであった。また、その軽量成形体は、曲げ弾性率が１
９７０ｋｇｆ／ｃｍ2、曲げ降伏点強度が４２ｋｇｆ／
ｃｍ2の曲げ物性（いずれもＪＩＳ Ｋ６９１１による
測定）を持つものであった。以上をまとめて示すと表１
のとおりである。
【００２８】
【表１】
【００２９】〔中間体及び軽量複合体の製造例４−１〕
（難燃剤配合） 製造例１−１と同じ素材、及び同じ操作で発泡粒子を製
造した。次に液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
と酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイル
パーオキサイド（硬化剤）３重量部、さらに補強材とし
て市販のガラス繊維（旭ファイバーグラス株式会社の商
品名「ＭＦ２０ＭＨ２−２０」）３０重量部、及び難燃
剤として水酸化アルミニウム１００重量部とを、硬化剤
が実質的に分解する温度未満で予備混合した。続いて、
粘着性の高いペースト状の前記予備混合物２３４重量部
と前記発泡粒子１００重量部とを容器に入れて、該発泡
粒子表層部の全面が予備混合物で全面被覆されるように
混合操作を行った。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５
００ｍｍ、深さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判
のポリエチレン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上
から、前記容器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように
型枠に入れ、更にその上から、ポリエチレン製シートで
覆って、３５℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取
り出された未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽
和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固体
状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、
厚み６０ｍｍのサイズ、０．２５ｇ／ｃｍ3の嵩密度、
３１体積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘
着性が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、十
分に増粘され粘着性が殆んどなくなっている市販のシー
トモールディングコンパウンド（武田薬品工業株式会社
の商品名「セレクティマットＲ−１０１）から、長さ３
００ｍｍ、幅３００ｍｍのの２枚のシートモールディン
グコンパウンドを切り出し、これを前記未硬化集合体を
長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２８ｍｍに切り出
したものの上下面に重ね合わせた、長さ３００ｍｍ、幅
３００ｍｍ、深さ１５ｍｍの内寸法を有し、かつ内部が
ポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面処理された９０
℃に加熱されているアルミニウム製雌金型内に入れ、こ
の雌金型に一致するプレス機構を有する同材質の９０℃
に加熱された雄金型にてプレス（プレス圧力は１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2）し、そのまま温度で６０分間保持した後、
軽量複合体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下
で４８時間放置した。その軽量複合体は、長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．６４ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもので
あった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定）の
結果、自消性であった。
（難燃剤配合） 製造例１−１と同じ素材、及び同じ操作で発泡粒子を製
造した。次に液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
と酸化マグネシウム（増粘剤）１重量部及びラウロイル
パーオキサイド（硬化剤）３重量部、さらに補強材とし
て市販のガラス繊維（旭ファイバーグラス株式会社の商
品名「ＭＦ２０ＭＨ２−２０」）３０重量部、及び難燃
剤として水酸化アルミニウム１００重量部とを、硬化剤
が実質的に分解する温度未満で予備混合した。続いて、
粘着性の高いペースト状の前記予備混合物２３４重量部
と前記発泡粒子１００重量部とを容器に入れて、該発泡
粒子表層部の全面が予備混合物で全面被覆されるように
混合操作を行った。次に内寸法が長さ５００ｍｍ、幅５
００ｍｍ、深さ１００ｍｍの樹脂製型枠を用意し、大判
のポリエチレン製シートを型枠内壁面に沿わせ、その上
から、前記容器内容物の厚みが約６０ｍｍとなるように
型枠に入れ、更にその上から、ポリエチレン製シートで
覆って、３５℃雰囲気下で３日間放置した。型枠から取
り出された未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体は、不飽
和ポリエステル樹脂が常温において固体状ないし半固体
状に増粘された結果、長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、
厚み６０ｍｍのサイズ、０．２５ｇ／ｃｍ3の嵩密度、
３１体積％の空隙率を持つもので、保形性にすぐれ、粘
着性が殆んどない取り扱い易いものであった。次に、十
分に増粘され粘着性が殆んどなくなっている市販のシー
トモールディングコンパウンド（武田薬品工業株式会社
の商品名「セレクティマットＲ−１０１）から、長さ３
００ｍｍ、幅３００ｍｍのの２枚のシートモールディン
グコンパウンドを切り出し、これを前記未硬化集合体を
長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み２８ｍｍに切り出
したものの上下面に重ね合わせた、長さ３００ｍｍ、幅
３００ｍｍ、深さ１５ｍｍの内寸法を有し、かつ内部が
ポリテトラフルオロエチレン樹脂で表面処理された９０
℃に加熱されているアルミニウム製雌金型内に入れ、こ
の雌金型に一致するプレス機構を有する同材質の９０℃
に加熱された雄金型にてプレス（プレス圧力は１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2）し、そのまま温度で６０分間保持した後、
軽量複合体を取り出し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下
で４８時間放置した。その軽量複合体は、長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．６４ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもので
あった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定）の
結果、自消性であった。
【００３０】〔中間体及び軽量複合体の製造例４−２〕
（難燃剤配合） 難燃剤の配合量を不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
に対して５０重量部に変更して前記製造例４−１を繰返
して軽量複合体を得た。その軽量複合体は、長さ３００
ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．５８
ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもの
であった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定の
結果、自消性であった。
（難燃剤配合） 難燃剤の配合量を不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
に対して５０重量部に変更して前記製造例４−１を繰返
して軽量複合体を得た。その軽量複合体は、長さ３００
ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．５８
ｇ／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもの
であった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定の
結果、自消性であった。
【００３１】〔中間体及び軽量複合体の製造例４−３〕
前記製造例４−１の難燃剤のみを配合せず、同じ操作で
軽量複合体を得た。その軽量複合体は、長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．５２ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもので
あった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定）の
結果、遅燃性であった。以上をまとめて示すと表２のと
おりである。
前記製造例４−１の難燃剤のみを配合せず、同じ操作で
軽量複合体を得た。その軽量複合体は、長さ３００ｍ
ｍ、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍのサイズ、０．５２ｇ
／ｃｍ3の嵩密度、５体積％以下の空隙率を持つもので
あった。燃焼試験（ＪＩＳ Ｄ１２０１による測定）の
結果、遅燃性であった。以上をまとめて示すと表２のと
おりである。
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】本発明の未硬化状合成樹脂発泡体粒状物
集合体は、接着性が殆んどないため取扱い性が良く、保
形性に優れ、作り置きができ、そして加熱下にプレス成
形するだけで容易に軽量成形体及び軽量複合体とするこ
とができるなど顕著な効果を奏するものである。更に、
本発明の軽量成形体及び軽量複合体の製造方法によれ
ば、前記未硬化状合成樹脂発泡体粒状物集合体を出発材
料とすることによって、従来法とは異なり、作り置きし
た途中の段階までのものを用いることができ、運搬など
の取り扱い性に優れ、成形時に環境悪化を引き起こすこ
ともなく、コスト的にも有利に軽量成形体及び軽量複合
体を製造できるものである。また、本発明の、前記未硬
化状合成樹脂発泡体粒状物集合体を用い製造されてなる
軽量成形体及び軽量複合体は、軽量性、断熱性、強度等
において非常に優れるものであり、例えば、建築用部
材、箱材、ビデオやテレビなどの電子機器の載置台、パ
レット床敷材、船舶構造体等の用途に有用である。ま
た、従来の合成木材に置き換えることも可能である。
集合体は、接着性が殆んどないため取扱い性が良く、保
形性に優れ、作り置きができ、そして加熱下にプレス成
形するだけで容易に軽量成形体及び軽量複合体とするこ
とができるなど顕著な効果を奏するものである。更に、
本発明の軽量成形体及び軽量複合体の製造方法によれ
ば、前記未硬化状合成樹脂発泡体粒状物集合体を出発材
料とすることによって、従来法とは異なり、作り置きし
た途中の段階までのものを用いることができ、運搬など
の取り扱い性に優れ、成形時に環境悪化を引き起こすこ
ともなく、コスト的にも有利に軽量成形体及び軽量複合
体を製造できるものである。また、本発明の、前記未硬
化状合成樹脂発泡体粒状物集合体を用い製造されてなる
軽量成形体及び軽量複合体は、軽量性、断熱性、強度等
において非常に優れるものであり、例えば、建築用部
材、箱材、ビデオやテレビなどの電子機器の載置台、パ
レット床敷材、船舶構造体等の用途に有用である。ま
た、従来の合成木材に置き換えることも可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ３２Ｂ 27/36 １０１ Ｂ３２Ｂ 27/36 １０１ (72)発明者 所 寿男 栃木県宇都宮市砥上町282−１ ブランシ ョール砥上103号室
Claims (26)
- 【請求項１】 多数の合成樹脂発泡粒状物を不飽和ポリ
エステル樹脂を介して一体に結合させたものであって、
該不飽和ポリエステル樹脂は硬化剤を含有しているが、
実質的に未硬化の状態であり、かつ常温において固体状
ないし半固体状を示すことを特徴とする未硬化状合成樹
脂発泡粒状物集合体。 - 【請求項２】 合成樹脂発泡粒状物間に空隙が存在し、
かつその空隙率が１０体積％以上である請求項１記載の
未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体。 - 【請求項３】 合成樹脂発泡粒状物がポリオレフィン系
樹脂を基材樹脂とする請求項１又は２記載の未硬化状合
成樹脂発泡粒状物集合体。 - 【請求項４】 硬化剤と増粘剤とを含有するペースト状
の不飽和ポリエステル樹脂により表面が覆われた合成樹
脂発泡粒状物の多数個集積体を前記硬化剤が実質的に反
応を生じない温度に保持して、前記不飽和ポリエステル
樹脂を前記増粘剤と反応させて固体状ないし半固体状物
に形成することを特徴とする請求項１記載の未硬化状合
成樹脂発泡粒状物集合体を製造する方法。 - 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれかに記載の未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体を、該硬化剤の分解点以
上の温度でプレス成形することを特徴とする軽量成形体
の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１乃至４のいずれかに記載の未硬
化状合成樹脂発泡粒状物集合体を、硬化剤の分解点以上
の温度でプレス成形してなる軽量成形体。 - 【請求項７】 軽量成形体中に占める合成樹脂発泡粒状
物の割合が８０〜９９体積％である請求項６記載の軽量
成形体。 - 【請求項８】 請求項６又は７記載の軽量成形体と表面
材とからなる軽量複合体。 - 【請求項９】 請求項８記載の軽量複合体を製造するた
めの中間体であって、請求項１乃至３のいずれかに記載
の未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体と表面材との積層
体からなる中間体。 - 【請求項１０】 表面材が、繊維強化熱硬化性樹脂、繊
維強化熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、金
属及び木材の中から選択される板状物又はシート状物で
あることを特徴とする請求項９記載の中間体。 - 【請求項１１】 繊維強化熱硬化性樹脂からなる板状又
はシート状表面材が、硬化剤を含有しているが実質的に
未硬化の状態にある常温において固体状ないし半固体状
の不飽和ポリエステル樹脂を介して一体に結合された繊
維からなる請求項１０記載の中間体。 - 【請求項１２】 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体と
表面剤が接着されている請求項１１記載の中間体。 - 【請求項１３】 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体と
表面剤が接着することなく重ね合わされている請求項１
１記載の中間体。 - 【請求項１４】 請求項９乃至１３のいずれかに記載の
中間体を、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂中の硬化剤
の分解点以上の温度でプレス成形することを特徴とする
軽量複合体の製造方法。 - 【請求項１５】 不飽和ポリエステル樹脂中に補強材を
配合してなる請求項１乃至３のいずれかに記載の未硬化
状合成樹脂発泡粒状物集合体。 - 【請求項１６】 不飽和ポリエステル樹脂中に補強材を
配合してなる請求項６又は７記載の軽量成形体。 - 【請求項１７】 不飽和ポリエステル樹脂中に補強材を
配合してなる請求項８記載の軽量複合体。 - 【請求項１８】 不飽和ポリエステル樹脂中に補強材を
配合してなる請求項９乃至１３のいずれかに記載の中間
体。 - 【請求項１９】 不飽和ポリエステル樹脂中に難燃剤を
配合してなる請求項１乃至３、請求項１５のいずれかに
記載の未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体。 - 【請求項２０】 不飽和ポリエステル樹脂中に難燃剤を
配合してなる請求項６乃至７、請求項１６のいずれかに
記載の軽量成形体。 - 【請求項２１】 不飽和ポリエステル樹脂中に難燃剤を
配合してなる請求項８又は１７に記載の軽量複合体。 - 【請求項２２】 不飽和ポリエステル樹脂中に難燃剤を
配合してなる請求項９乃至１３、請求項１８のいずれか
に記載の中間体。 - 【請求項２３】 補強材がガラス繊維、ガラス粉体、無
機フィラー及びこれらの２以上の混合物の中から選択さ
れる請求項１５に記載の未硬化状合成樹脂発泡粒状物集
合体。 - 【請求項２４】 補強材がガラス繊維、ガラス粉体、無
機フィラー及びこれらの２以上の混合物の中から選択さ
れる請求項１６に記載の軽量成形体。 - 【請求項２５】 補強材がガラス繊維、ガラス粉体、無
機フィラー及びこれらの２以上の混合物の中から選択さ
れる請求項１７に記載の軽量複合体。 - 【請求項２６】 補強材がガラス繊維、ガラス粉体、無
機フィラー及びこれらの２以上の混合物の中から選択さ
れる請求項１８に記載の中間体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35235197A JPH10219021A (ja) | 1996-12-05 | 1997-12-05 | 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びその製造方法、軽量複合体及びその製造方法、並びに該軽量複合体を製造するための中間体 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34060796 | 1996-12-05 | ||
| JP8-340607 | 1996-12-05 | ||
| JP35235197A JPH10219021A (ja) | 1996-12-05 | 1997-12-05 | 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びその製造方法、軽量複合体及びその製造方法、並びに該軽量複合体を製造するための中間体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10219021A true JPH10219021A (ja) | 1998-08-18 |
| JPH10219021A5 JPH10219021A5 (ja) | 2005-06-16 |
Family
ID=26576748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35235197A Pending JPH10219021A (ja) | 1996-12-05 | 1997-12-05 | 未硬化状合成樹脂発泡粒状物集合体及びその製造方法、軽量成形体及びその製造方法、軽量複合体及びその製造方法、並びに該軽量複合体を製造するための中間体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10219021A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001279015A (ja) * | 2000-03-31 | 2001-10-10 | Jsp Corp | 軽量複合体の製造方法 |
| WO2001092387A1 (en) * | 2000-05-30 | 2001-12-06 | Takashi Fujimori | Molded object comprising resin foam and solid particles and process for producing the same |
| JP2003528189A (ja) * | 2000-03-17 | 2003-09-24 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレーテッド | マクロセル状音響発泡体の製造方法 |
| JP2012236914A (ja) * | 2011-05-12 | 2012-12-06 | Jsp Corp | 複合成形体 |
| JP2014198381A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-23 | 積水化成品工業株式会社 | 繊維強化複合体及びその製造方法 |
| EP3170858A4 (en) * | 2014-07-15 | 2017-07-05 | Jsp Corporation | Composite molded article, laminate, and method for producing composite molded article |
-
1997
- 1997-12-05 JP JP35235197A patent/JPH10219021A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003528189A (ja) * | 2000-03-17 | 2003-09-24 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレーテッド | マクロセル状音響発泡体の製造方法 |
| JP2001279015A (ja) * | 2000-03-31 | 2001-10-10 | Jsp Corp | 軽量複合体の製造方法 |
| WO2001092387A1 (en) * | 2000-05-30 | 2001-12-06 | Takashi Fujimori | Molded object comprising resin foam and solid particles and process for producing the same |
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| JP2014198381A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-23 | 積水化成品工業株式会社 | 繊維強化複合体及びその製造方法 |
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| US10369766B2 (en) | 2014-07-15 | 2019-08-06 | Jsp Corporation | Composite molded article, laminate, and method for producing composite molded article |
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