JPH10231150A - 合わせガラス用中間膜 - Google Patents
合わせガラス用中間膜Info
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- JPH10231150A JPH10231150A JP9039086A JP3908697A JPH10231150A JP H10231150 A JPH10231150 A JP H10231150A JP 9039086 A JP9039086 A JP 9039086A JP 3908697 A JP3908697 A JP 3908697A JP H10231150 A JPH10231150 A JP H10231150A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
- B32B17/10559—Shape of the cross-section
- B32B17/10577—Surface roughness
- B32B17/10587—Surface roughness created by embossing
Landscapes
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 保管中の耐ブロッキング性やガラス板の間に
中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、特
に、予備圧着工程での脱気性に優れた合わせガラス用中
間膜を得る。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜に
おいて、少なくとも片面のエンボスの表面粗さは、０＜
Ｒvk／Ｒz ≦０．２５（Ｒz はＤＩＮ ４７６８に規定
される値、ＲvkはＤＩＮ ４７６２及び４７７６に規定
されるアボット負荷曲線から得られる値である）を満た
し、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、凸部の
高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底面積
の総和が全基底面積の２５〜５５％を占める。
中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、特
に、予備圧着工程での脱気性に優れた合わせガラス用中
間膜を得る。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜に
おいて、少なくとも片面のエンボスの表面粗さは、０＜
Ｒvk／Ｒz ≦０．２５（Ｒz はＤＩＮ ４７６８に規定
される値、ＲvkはＤＩＮ ４７６２及び４７７６に規定
されるアボット負荷曲線から得られる値である）を満た
し、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、凸部の
高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底面積
の総和が全基底面積の２５〜５５％を占める。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表面に微細な凹凸
からなるエンボスが形成され、特に予備圧着工程での脱
気性に優れた合わせガラス用中間膜に関する。
からなるエンボスが形成され、特に予備圧着工程での脱
気性に優れた合わせガラス用中間膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチ
ラール等の熱可塑性樹脂シートからなる中間膜を挟み互
いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車、航空
機、建築物などの窓ガラスに広く使用されている。
ラール等の熱可塑性樹脂シートからなる中間膜を挟み互
いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車、航空
機、建築物などの窓ガラスに広く使用されている。
【０００３】この種の合わせガラスは、通常、ガラス板
の間に中間膜を挟み、これをニップロールに通して扱く
か或いはゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中
間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、
次いでオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うこ
とにより製造される。
の間に中間膜を挟み、これをニップロールに通して扱く
か或いはゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中
間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、
次いでオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うこ
とにより製造される。
【０００４】上記合わせガラスの中間膜には、接着性、
耐候性、耐貫通性、透明性等の基本性能が良好であるこ
とのほかに、保管中に中間膜同士がブロッキングしない
こと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が
良好であること、さらに空気の巻き込みを無くすため
に、予備圧着工程での脱気性が良好であることが要求さ
れる。
耐候性、耐貫通性、透明性等の基本性能が良好であるこ
とのほかに、保管中に中間膜同士がブロッキングしない
こと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が
良好であること、さらに空気の巻き込みを無くすため
に、予備圧着工程での脱気性が良好であることが要求さ
れる。
【０００５】このような要求を満たすために、中間膜に
は、その両面に微細な凹凸からなるエンボスが形成され
ている。微細な凹凸の形態としては、通常、多数の独立
した凸部とこの凸部に対する凹部とからなる各種の凹凸
模様が採用されている（例えば、特公平１−３２７７６
号公報参照）。
は、その両面に微細な凹凸からなるエンボスが形成され
ている。微細な凹凸の形態としては、通常、多数の独立
した凸部とこの凸部に対する凹部とからなる各種の凹凸
模様が採用されている（例えば、特公平１−３２７７６
号公報参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
中間膜にあっては、保管中の耐ブロッキング性、取扱い
作業性及び予備圧着工程での脱気性が相当に改善される
が、例えば、面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合
わせガラスを製造する場合、或いは合わせガラスの生産
性を上げる場合には、特に、脱気性の点で十分に満足の
いくものではなく、まだ改善の余地がある。
中間膜にあっては、保管中の耐ブロッキング性、取扱い
作業性及び予備圧着工程での脱気性が相当に改善される
が、例えば、面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合
わせガラスを製造する場合、或いは合わせガラスの生産
性を上げる場合には、特に、脱気性の点で十分に満足の
いくものではなく、まだ改善の余地がある。
【０００７】すなわち、従来の中間膜において、凹凸の
形状や深さや高さを全体にわたって均一に形成すること
は、実際には困難で、多かれ少なかれ不均一に形成され
ており、脱気性が不十分となる。このように脱気性が不
十分であると、圧着後にガラス板と中間膜との間に気泡
が残り、接着性が不十分となって、完全に透明な合わせ
ガラスを得ることができず、また過酷な条件で使用され
る場合（高温での促進試験）で発泡が生じる。
形状や深さや高さを全体にわたって均一に形成すること
は、実際には困難で、多かれ少なかれ不均一に形成され
ており、脱気性が不十分となる。このように脱気性が不
十分であると、圧着後にガラス板と中間膜との間に気泡
が残り、接着性が不十分となって、完全に透明な合わせ
ガラスを得ることができず、また過酷な条件で使用され
る場合（高温での促進試験）で発泡が生じる。
【０００８】本発明は、上記の問題を解決するもので、
その目的とするところは、保管中の耐ブロッキング性や
ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れる
とともに、特に予備圧着工程での脱気性に優れた合わせ
ガラス用中間膜を提供をすることにある。
その目的とするところは、保管中の耐ブロッキング性や
ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れる
とともに、特に予備圧着工程での脱気性に優れた合わせ
ガラス用中間膜を提供をすることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、熱可塑性
樹脂シートの両面に微細な凹凸からなるエンボスが形成
された合わせガラス用中間膜において、少なくとも片面
のエンボスの表面粗さは、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５を
満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、凸
部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底
面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を占めることを
特徴とする合わせガラス用中間膜によって、達成するこ
とができる（請求項１の発明）。
樹脂シートの両面に微細な凹凸からなるエンボスが形成
された合わせガラス用中間膜において、少なくとも片面
のエンボスの表面粗さは、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５を
満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、凸
部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底
面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を占めることを
特徴とする合わせガラス用中間膜によって、達成するこ
とができる（請求項１の発明）。
【００１０】ここで、Ｒz （μｍ）はＤＩＮ ４７６８
に規定される十点平均粗さを表し、ＲvkはＤＩＮ ４７
６２及び４７７６に規定されるアボット負荷曲線から得
られる換算谷深さ（μｍ）を表す。
に規定される十点平均粗さを表し、ＲvkはＤＩＮ ４７
６２及び４７７６に規定されるアボット負荷曲線から得
られる換算谷深さ（μｍ）を表す。
【００１１】本発明に用いる熱可塑性樹脂シートとして
は、従来の合わせガラスの中間膜に用いられているシー
トが使用される。例えば、可塑化ポリビニルアセタール
樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢
酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート
系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等が挙げ
られる。これ等のシートは、接着性、耐候性、耐貫通
性、透明性等の合わせガラスに要求される基本性能が優
れている。
は、従来の合わせガラスの中間膜に用いられているシー
トが使用される。例えば、可塑化ポリビニルアセタール
樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢
酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート
系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等が挙げ
られる。これ等のシートは、接着性、耐候性、耐貫通
性、透明性等の合わせガラスに要求される基本性能が優
れている。
【００１２】特に、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シ
ートで代表される可塑化ポリビニルアセタール樹脂シー
トが好適である。これ等の熱可塑性樹脂シートの膜厚
は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して決
められ、従来の中間膜と同程度で、特に０．２〜２ｍｍ
とするのが好ましい。
ートで代表される可塑化ポリビニルアセタール樹脂シー
トが好適である。これ等の熱可塑性樹脂シートの膜厚
は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して決
められ、従来の中間膜と同程度で、特に０．２〜２ｍｍ
とするのが好ましい。
【００１３】そして、上記熱可塑性樹脂シートの両面
に、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５を満たし、凹部の谷底は
実質的に平滑な平面からなり、山高さが２０〜１００μ
ｍの範囲にある各凸部の基底面積の総和が全基底面積の
２５〜５５％を占める微細な凹凸からなるエンボスが形
成される。
に、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５を満たし、凹部の谷底は
実質的に平滑な平面からなり、山高さが２０〜１００μ
ｍの範囲にある各凸部の基底面積の総和が全基底面積の
２５〜５５％を占める微細な凹凸からなるエンボスが形
成される。
【００１４】このようなエンボスを形成するには、定量
的に一定の微細な凹凸からなるエンボスを得るために、
エンボスロールを用いるエンボスロール法が好適であ
る。エンボスロールとしては、例えば、彫刻ミル（マザ
ーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロールに転写する
ことにより作製されたエンボスロールが好適に使用され
る。その他、エッチング法（蝕刻）により作製されたエ
ンボスロールも好適に使用される。
的に一定の微細な凹凸からなるエンボスを得るために、
エンボスロールを用いるエンボスロール法が好適であ
る。エンボスロールとしては、例えば、彫刻ミル（マザ
ーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロールに転写する
ことにより作製されたエンボスロールが好適に使用され
る。その他、エッチング法（蝕刻）により作製されたエ
ンボスロールも好適に使用される。
【００１５】エンボスの凹凸模様は、上記特定の条件を
満たすものであればよく、特に限定されず、整然と規則
的に分布していてもよく、雑然と不規則的に分布してい
てもよい。また、各凸部の高さは、全て同じ高さであっ
ても異なる高さであってもよい。
満たすものであればよく、特に限定されず、整然と規則
的に分布していてもよく、雑然と不規則的に分布してい
てもよい。また、各凸部の高さは、全て同じ高さであっ
ても異なる高さであってもよい。
【００１６】また、上記凸部の形状も、上記特定の条件
を満たすものであればよく、特に限定されない。一般
に、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭
四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が山型や半球状と
なった擬錐体からなる多数の凸部、特に、山型や半球状
の擬錐体からなる多数の凸部を有する凹凸模様が好まし
い。
を満たすものであればよく、特に限定されない。一般
に、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭
四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が山型や半球状と
なった擬錐体からなる多数の凸部、特に、山型や半球状
の擬錐体からなる多数の凸部を有する凹凸模様が好まし
い。
【００１７】また、凹部の谷底も実質的に平滑な平面か
ら形成されておればよく、各谷底の平面は、全てが同一
水準の平面であってもよく、上下に異なる水準の平面で
あってもよい。また、各谷底の平面は、水平面であって
もよく、水平面に対してやや傾いた傾斜面であってもよ
い。
ら形成されておればよく、各谷底の平面は、全てが同一
水準の平面であってもよく、上下に異なる水準の平面で
あってもよい。また、各谷底の平面は、水平面であって
もよく、水平面に対してやや傾いた傾斜面であってもよ
い。
【００１８】さらに、これ等のエンボスの凹凸模様も、
上記特定の条件を満たすものであればよく、特に限定さ
れない。一般に、各凸部の間隔は、おおむね１０〜２０
００μｍの範囲、特に２００〜１０００μｍの範囲のも
のが好ましい。また、各凸部の高さは、おおむね５〜２
００μｍの範囲、特に２０〜１００μｍの範囲のものが
好ましい。また、各凸部の基底面の最大差渡し長さは、
おおむね３０〜９００μｍの範囲のものが好ましい。
上記特定の条件を満たすものであればよく、特に限定さ
れない。一般に、各凸部の間隔は、おおむね１０〜２０
００μｍの範囲、特に２００〜１０００μｍの範囲のも
のが好ましい。また、各凸部の高さは、おおむね５〜２
００μｍの範囲、特に２０〜１００μｍの範囲のものが
好ましい。また、各凸部の基底面の最大差渡し長さは、
おおむね３０〜９００μｍの範囲のものが好ましい。
【００１９】本発明において、アボット負荷曲線は、表
面粗さ計を用いてエンボスが形成された熱可塑性樹脂シ
ートの表面粗さを測定することにより、例えば、図１に
示すような粗さ曲線を得て、この粗さ曲線から負荷長さ
比〔（ｂｅａｒｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｔp ＝ｍａｔｅｒ
ｉａｌ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ（ｍａｔｅｒｉａｌ ｒａ
ｔｉｏ） Ｍr 〕を求め、例えば、図２に示すように、
この負荷長さ比を横軸に表し、切断レベルを縦軸に表す
ことにより得られる曲線であって、内容的には表面粗さ
の累積確率分布である。
面粗さ計を用いてエンボスが形成された熱可塑性樹脂シ
ートの表面粗さを測定することにより、例えば、図１に
示すような粗さ曲線を得て、この粗さ曲線から負荷長さ
比〔（ｂｅａｒｉｎｇ ｒａｔｉｏ ｔp ＝ｍａｔｅｒ
ｉａｌ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ（ｍａｔｅｒｉａｌ ｒａ
ｔｉｏ） Ｍr 〕を求め、例えば、図２に示すように、
この負荷長さ比を横軸に表し、切断レベルを縦軸に表す
ことにより得られる曲線であって、内容的には表面粗さ
の累積確率分布である。
【００２０】ここで、負荷長さ比は、粗さ曲線からその
平均線の方向に評価長さ（ｌm ）だけ抜取り、この抜取
り部分の粗さ曲線を山頂線に対して平行な切断レベル
（ｐｒｏｆｉｌｅ ｓｅｃｔｉｏｎ ｌｅｖｅｌ）で切
断したときに得られる切断長さの和（負荷長さ）（ｂ1
＋ｂ2 ＋ｂi ・・・ｂn ）の評価長さ（ｌm ）に対する
比を百分率で表したものである。なお、上記切断レベル
は、粗さ曲線の山頂線を切断レベル０％、粗さ曲線の谷
底線を切断レベル１００％とする（ＤＩＮ ４７６２及
び４７７６参照）。
平均線の方向に評価長さ（ｌm ）だけ抜取り、この抜取
り部分の粗さ曲線を山頂線に対して平行な切断レベル
（ｐｒｏｆｉｌｅ ｓｅｃｔｉｏｎ ｌｅｖｅｌ）で切
断したときに得られる切断長さの和（負荷長さ）（ｂ1
＋ｂ2 ＋ｂi ・・・ｂn ）の評価長さ（ｌm ）に対する
比を百分率で表したものである。なお、上記切断レベル
は、粗さ曲線の山頂線を切断レベル０％、粗さ曲線の谷
底線を切断レベル１００％とする（ＤＩＮ ４７６２及
び４７７６参照）。
【００２１】また、アボット負荷曲線は、エンボスの平
均形状を二次元的に表すもので、例えば、図３に示すよ
うに、切断線の位置（ｐｒｏｆｉｌｅ ｓｅｃｔｉｏｎ
ｌｉｎｅ ｐｏｓｉｔｉｏｎ）の関数として材料成分
（ｍａｔｅｒｉａｌ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｍr ）で示
され、三つの領域（Ｒk 、Ｒpk、Ｒvk）に分けられる。
ここで、Ｒk （μｍ）は粗さの中心領域、Ｒpk（μｍ）
は換算山高さ（中心領域から突き出ている山部分の平均
高さ）、Ｒvk（μｍ）は換算谷深さ（中心領域から落ち
込んでいる谷部分の平均深さ）を表し、Ｍr1（％）は材
料成分１（山部分の割合）、Ｍr2（％）は材料成分２
（谷部分を除く部分の割合）を表す。
均形状を二次元的に表すもので、例えば、図３に示すよ
うに、切断線の位置（ｐｒｏｆｉｌｅ ｓｅｃｔｉｏｎ
ｌｉｎｅ ｐｏｓｉｔｉｏｎ）の関数として材料成分
（ｍａｔｅｒｉａｌ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｍr ）で示
され、三つの領域（Ｒk 、Ｒpk、Ｒvk）に分けられる。
ここで、Ｒk （μｍ）は粗さの中心領域、Ｒpk（μｍ）
は換算山高さ（中心領域から突き出ている山部分の平均
高さ）、Ｒvk（μｍ）は換算谷深さ（中心領域から落ち
込んでいる谷部分の平均深さ）を表し、Ｍr1（％）は材
料成分１（山部分の割合）、Ｍr2（％）は材料成分２
（谷部分を除く部分の割合）を表す。
【００２２】上記エンボスの表面粗さのパラメーター
（Ｒz 、Ｒpk、Ｒvk、Ｍr1、Ｍr2など）を測定するに
は、例えば、ドイツ国のＦｅｉｎｐｕｆ Ｐｅｒｔｈｅ
ｎ ＧｍｂＨ社製の表面粗さ計（商品名：Ｐｅｒｔｈｏ
ｍｅｔｅｒ Ｓ３Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ
Ｓ３Ｐ仕様の表面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２
０１０、明伸工機社製）を用いれば、簡単に測定するこ
とができる。
（Ｒz 、Ｒpk、Ｒvk、Ｍr1、Ｍr2など）を測定するに
は、例えば、ドイツ国のＦｅｉｎｐｕｆ Ｐｅｒｔｈｅ
ｎ ＧｍｂＨ社製の表面粗さ計（商品名：Ｐｅｒｔｈｏ
ｍｅｔｅｒ Ｓ３Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ
Ｓ３Ｐ仕様の表面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２
０１０、明伸工機社製）を用いれば、簡単に測定するこ
とができる。
【００２３】このようなアボット負荷曲線において、Ｒ
vk（換算谷深さ、すなわち中心領域から落ち込んでいる
谷部分の平均深さ）は、ガラス板と中間膜との予備圧着
工程で空気の通路となるもので、脱気の際の空気の抜け
易さと密接な関係がある。一方、凸部の寸法と分布密度
は、空気の移動に対する抵抗となるとともに、合わせ加
工時のエンボスの潰れ易さと密接な関係がある。
vk（換算谷深さ、すなわち中心領域から落ち込んでいる
谷部分の平均深さ）は、ガラス板と中間膜との予備圧着
工程で空気の通路となるもので、脱気の際の空気の抜け
易さと密接な関係がある。一方、凸部の寸法と分布密度
は、空気の移動に対する抵抗となるとともに、合わせ加
工時のエンボスの潰れ易さと密接な関係がある。
【００２４】そこで、種々検討の結果、０＜Ｒvk／Ｒz
≦０．２５を満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面
からなり、しかも高さが２０〜１００μｍの範囲にある
各凸部の基底面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を
占めるような微細な凹凸のエンボスを形成すれば、予備
圧着の際の脱気性に優れることを見出した（請求項１の
発明）。
≦０．２５を満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面
からなり、しかも高さが２０〜１００μｍの範囲にある
各凸部の基底面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を
占めるような微細な凹凸のエンボスを形成すれば、予備
圧着の際の脱気性に優れることを見出した（請求項１の
発明）。
【００２５】Ｒvk／Ｒz が０．２５を上回ると、凹部の
深さが非常に深いものとなり、脱気の際にこの部分に空
気が閉じ込められ易くなり、Ｒvk／Ｒz が０のエンボス
は実際には形成するのが困難であり且つ局部的に脱気さ
れるので好ましくない。
深さが非常に深いものとなり、脱気の際にこの部分に空
気が閉じ込められ易くなり、Ｒvk／Ｒz が０のエンボス
は実際には形成するのが困難であり且つ局部的に脱気さ
れるので好ましくない。
【００２６】ここで、凹部の谷底が実質的に平滑な平面
であるとは、例えば、図１に示すような粗さ曲線におい
て、谷底に実質的に平滑な水平面又は傾斜面或いは水平
面と傾斜面とが混在した面が形成されていることを意味
する。ここで、実質的にとは、各谷底の平面（水平面や
傾斜面）の平滑さが、最大５μｍまでの小さい凹凸や段
差であれば許容されることを意味する。
であるとは、例えば、図１に示すような粗さ曲線におい
て、谷底に実質的に平滑な水平面又は傾斜面或いは水平
面と傾斜面とが混在した面が形成されていることを意味
する。ここで、実質的にとは、各谷底の平面（水平面や
傾斜面）の平滑さが、最大５μｍまでの小さい凹凸や段
差であれば許容されることを意味する。
【００２７】凹部の谷底が実質的に平滑な平面を形成し
ていないもの、例えば、凹部の谷底形状がＶ字型となっ
たもの、或いは平面は形成されていても、その平面が実
質的に平滑でないものは、予備圧着の際に、ガラス板と
中間膜との間に介在する空気が、凹部の谷底部分で抵抗
を多く受け、凹部から円滑に排出されにくくなり、予備
圧着工程での脱気性が不十分となる。
ていないもの、例えば、凹部の谷底形状がＶ字型となっ
たもの、或いは平面は形成されていても、その平面が実
質的に平滑でないものは、予備圧着の際に、ガラス板と
中間膜との間に介在する空気が、凹部の谷底部分で抵抗
を多く受け、凹部から円滑に排出されにくくなり、予備
圧着工程での脱気性が不十分となる。
【００２８】また、凸部の高さが２０〜１００μｍの範
囲にある各凸部の基底面積の総和が全基底面積の２５％
未満では、特にガラス板の曲率が大きくなって局部的に
圧力がかかるような場合には、予備圧着される前に凸部
が潰れてしまいシールが先行して、この先行シール部分
に空気が偏在して溜まるようになる。逆に、凸部の高さ
が２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底面積の総
和が全基底面積の５５％を越えると、特にガラス板の曲
率が大きくなってガラス板に局部的な合わせ差が生じる
ような場合には、予備圧着された後に凸部が潰れずに残
ってシールが不良となり、本圧着の際にオートクレーブ
内で空気が侵入して発泡が生じる。
囲にある各凸部の基底面積の総和が全基底面積の２５％
未満では、特にガラス板の曲率が大きくなって局部的に
圧力がかかるような場合には、予備圧着される前に凸部
が潰れてしまいシールが先行して、この先行シール部分
に空気が偏在して溜まるようになる。逆に、凸部の高さ
が２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基底面積の総
和が全基底面積の５５％を越えると、特にガラス板の曲
率が大きくなってガラス板に局部的な合わせ差が生じる
ような場合には、予備圧着された後に凸部が潰れずに残
ってシールが不良となり、本圧着の際にオートクレーブ
内で空気が侵入して発泡が生じる。
【００２９】ここで、各凸部の高さ及びその基底面積
は、光学顕微鏡、例えば２．５ｍｍ×１．８ｍｍの観察
範囲を有する光学顕微鏡により、エンボスシートの断面
及び平面を観察し、各凸部の高さ（基底線から山頂まで
の垂直距離）及びその基底面積を測定することができ
る。この基底線は、凸部の山裾の線を結んで表す慣用の
方法（所謂ベースライン法と呼ばれる方法）によって決
められる。全基底面積は、全ての凸部の基底面積と凹部
の谷底平面の面積との合計面積である。
は、光学顕微鏡、例えば２．５ｍｍ×１．８ｍｍの観察
範囲を有する光学顕微鏡により、エンボスシートの断面
及び平面を観察し、各凸部の高さ（基底線から山頂まで
の垂直距離）及びその基底面積を測定することができ
る。この基底線は、凸部の山裾の線を結んで表す慣用の
方法（所謂ベースライン法と呼ばれる方法）によって決
められる。全基底面積は、全ての凸部の基底面積と凹部
の谷底平面の面積との合計面積である。
【００３０】例えば、各凹部の谷底は実質的に平滑な平
面で且つ同一水準の平面からなる場合、各凸部の基底線
は、図１に示すような粗さ曲線において、切断レベル１
００％の線に相当する。そして、各凸部の基底面積は、
切断レベル１００％の線における各凸部の切断面積に相
当し、また各凹部の谷底平面の面積は、切断レベル１０
０％の線における各凹部の谷底面積に相当する。
面で且つ同一水準の平面からなる場合、各凸部の基底線
は、図１に示すような粗さ曲線において、切断レベル１
００％の線に相当する。そして、各凸部の基底面積は、
切断レベル１００％の線における各凸部の切断面積に相
当し、また各凹部の谷底平面の面積は、切断レベル１０
０％の線における各凹部の谷底面積に相当する。
【００３１】特に、上記請求項１の発明における要件に
加えて、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各
凸部の基底面の最大差渡し長さが、該凸部の高さの１０
倍以下である合わせガラス用中間膜が好ましい（請求項
２の発明）。その理由は次の通りである。
加えて、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各
凸部の基底面の最大差渡し長さが、該凸部の高さの１０
倍以下である合わせガラス用中間膜が好ましい（請求項
２の発明）。その理由は次の通りである。
【００３２】すなわち、凸部の高さが２０〜１００μｍ
の範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さが、該凸
部の高さの１０倍を越えると、極端に突出した凸部が含
まれることになり、このように極端に突出した凸部は、
予備圧着の際に他の凸部より潰れにくく、予備圧着され
た後に潰れずに残ってシールが不良となり、本圧着の際
にオートクレーブ内で空気が侵入して発泡が発生しやす
くなるからである。ここで、基底面の最大差渡し長さと
は、基底面の一端から他端までの距離の中で最も長い距
離を意味する。
の範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さが、該凸
部の高さの１０倍を越えると、極端に突出した凸部が含
まれることになり、このように極端に突出した凸部は、
予備圧着の際に他の凸部より潰れにくく、予備圧着され
た後に潰れずに残ってシールが不良となり、本圧着の際
にオートクレーブ内で空気が侵入して発泡が発生しやす
くなるからである。ここで、基底面の最大差渡し長さと
は、基底面の一端から他端までの距離の中で最も長い距
離を意味する。
【００３３】また、上記請求項１又は２の発明における
要件に加えて、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲に
ある各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し
長さが、該基底面の最大差渡し長さの０．２倍以上であ
る合わせガラス用中間膜が好ましい（請求項３の発
明）。その理由は次の通りである。
要件に加えて、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲に
ある各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し
長さが、該基底面の最大差渡し長さの０．２倍以上であ
る合わせガラス用中間膜が好ましい（請求項３の発
明）。その理由は次の通りである。
【００３４】すなわち、凸部の高さが２０〜１００μｍ
の範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交す
る差渡し長さが、該基底面の最大差渡し長さの０．２倍
未満では、極端に細長い山脈状の凸部が含まれることに
なり、このように極端に細長い山脈状の凸部は、予備圧
着の際、特にロールによる扱き脱気法を採用する場合
に、空気の移動に対する抵抗が大きくなり、脱気性が低
下するからである。
の範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交す
る差渡し長さが、該基底面の最大差渡し長さの０．２倍
未満では、極端に細長い山脈状の凸部が含まれることに
なり、このように極端に細長い山脈状の凸部は、予備圧
着の際、特にロールによる扱き脱気法を採用する場合
に、空気の移動に対する抵抗が大きくなり、脱気性が低
下するからである。
【００３５】本発明の中間膜においては、その両面が上
記特定の表面（請求項１、２及び３の要件）を形成して
いるものが好ましいが、一方の面のみが上記特定の表面
を形成していて、他方の面は従来の微細な凹凸からなる
エンボスが形成されたものであってもよい。こうして、
本発明明の合わせガラス用中間膜が得られる。
記特定の表面（請求項１、２及び３の要件）を形成して
いるものが好ましいが、一方の面のみが上記特定の表面
を形成していて、他方の面は従来の微細な凹凸からなる
エンボスが形成されたものであってもよい。こうして、
本発明明の合わせガラス用中間膜が得られる。
【００３６】本発明の中間膜を用いて合わせガラスを製
造するには、通常の合わせガラスの製法と同様に、予備
圧着と本圧着とを行う。例えば、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂シートからなる中間膜を用いる場合は、具体
的には、次のように予備圧着と本圧着とが行われる。
造するには、通常の合わせガラスの製法と同様に、予備
圧着と本圧着とを行う。例えば、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂シートからなる中間膜を用いる場合は、具体
的には、次のように予備圧着と本圧着とが行われる。
【００３７】すなわち、予備圧着は、二枚の透明な無機
ガラス板の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロー
ルに通し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度
約５０〜８０℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着す
る方法（扱き脱気法）、或いは上記積層体をゴムバック
に入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−
７５０ｍｍＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨ
ｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約５０〜１００℃
で予備圧着する方法（減圧脱気法）が採用される。
ガラス板の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロー
ルに通し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度
約５０〜８０℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着す
る方法（扱き脱気法）、或いは上記積層体をゴムバック
に入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−
７５０ｍｍＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨ
ｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約５０〜１００℃
で予備圧着する方法（減圧脱気法）が採用される。
【００３８】次いで、予備圧着された積層体は、常法に
よりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、
約１２０〜１５０℃の温度、約１０〜１５ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で本圧着される。こうして、合わせガラスが製造
される。
よりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、
約１２０〜１５０℃の温度、約１０〜１５ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で本圧着される。こうして、合わせガラスが製造
される。
【００３９】なお、上記ガラス板としては、無機ガラス
板のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタク
リレート板などの有機ガラス板も使用することができ
る。また、合わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間
膜／ガラス板の三層構成のみならず、例えば、ガラス板
／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板のような多層構
成とすることができる。
板のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタク
リレート板などの有機ガラス板も使用することができ
る。また、合わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間
膜／ガラス板の三層構成のみならず、例えば、ガラス板
／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板のような多層構
成とすることができる。
【００４０】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例及び比較
例を示す。実施例１ 二本の金属ロールの表面にエンボス形成用の彫刻ミル
（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルを回
転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロール
に転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で
金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作
で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、一対
のエンボスロールを作製した。なお、上記彫刻ミル（マ
ザーミル）は、凹凸模様の凸部が約１００μｍ（直径）
の半球状で１６０μｍの間隔で規則的に配列されたもの
を用いた。
例を示す。実施例１ 二本の金属ロールの表面にエンボス形成用の彫刻ミル
（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルを回
転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロール
に転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で
金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作
で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、一対
のエンボスロールを作製した。なお、上記彫刻ミル（マ
ザーミル）は、凹凸模様の凸部が約１００μｍ（直径）
の半球状で１６０μｍの間隔で規則的に配列されたもの
を用いた。
【００４１】一方、ポリビニルブチラール樹脂（平均重
合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチラール化
度６５モル％）１００重量部に、可塑剤としてトリエチ
レングリコール−ジ−２−エチルブチレート４０重量部
と、接着力調整剤として酢酸マグネシウム０．２重量部
を混合し、この混合物を押出機により溶融混練し押出金
型よりシート状に押出して、厚さ０．７６ｍｍのポリビ
ニルブチラールシートを成形した。
合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチラール化
度６５モル％）１００重量部に、可塑剤としてトリエチ
レングリコール−ジ−２−エチルブチレート４０重量部
と、接着力調整剤として酢酸マグネシウム０．２重量部
を混合し、この混合物を押出機により溶融混練し押出金
型よりシート状に押出して、厚さ０．７６ｍｍのポリビ
ニルブチラールシートを成形した。
【００４２】上記一対のエンボスロール及びポリビニル
ブチラールシートを用い、常法により、ポリビニルブチ
ラールシートの両面に多数の半球状の凸部が規則的に形
成され、凹部の谷底は平滑な平面からなる合わせガラス
用中間膜を製造した。
ブチラールシートを用い、常法により、ポリビニルブチ
ラールシートの両面に多数の半球状の凸部が規則的に形
成され、凹部の谷底は平滑な平面からなる合わせガラス
用中間膜を製造した。
【００４３】実施例２ 二本の金属ロールの表面にエンボス形成用の彫刻ミル
（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルを回
転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロール
に転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で
金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作
で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、一対
のエンボスロールを作製した。なお、上記彫刻ミル（マ
ザーミル）は、凹凸模様の凸部が約１００μｍ（直径）
の半球状で２０〜２００μｍの間隔で不規則に配列され
たものを用いた。
（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルを回
転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロール
に転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で
金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作
で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、一対
のエンボスロールを作製した。なお、上記彫刻ミル（マ
ザーミル）は、凹凸模様の凸部が約１００μｍ（直径）
の半球状で２０〜２００μｍの間隔で不規則に配列され
たものを用いた。
【００４４】この一対のエンボスロールを用いること以
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の半球状の凸部が不規則に形成さ
れ、凹部の谷底は平滑な平面からなる合わせガラス用中
間膜を製造した。
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の半球状の凸部が不規則に形成さ
れ、凹部の谷底は平滑な平面からなる合わせガラス用中
間膜を製造した。
【００４５】実施例３ 二本の金属ロールの表面に、エッチング法により深さ約
４０μｍ（エンボス深さ）の凹凸模様が不規則に配列さ
れた一対のエンボスロールを作製した。なお、この場
合、凸部の高さに対して基底面の最大差渡し長さが比較
的長くなるような凹凸模様を故意に付与した。
４０μｍ（エンボス深さ）の凹凸模様が不規則に配列さ
れた一対のエンボスロールを作製した。なお、この場
合、凸部の高さに対して基底面の最大差渡し長さが比較
的長くなるような凹凸模様を故意に付与した。
【００４６】この一対のエンボスロールを用いること以
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の凸部が不規則に形成され、凹部の
谷底は実質的に平滑な平面からなる合わせガラス用中間
膜を製造した。
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の凸部が不規則に形成され、凹部の
谷底は実質的に平滑な平面からなる合わせガラス用中間
膜を製造した。
【００４７】実施例４ 二本の金属ロールの表面に、エッチング法により深さ約
４０μｍ（エンボス深さ）の凹凸模様が不規則に配列さ
れた一対のエンボスロールを作製した。なお、この場
合、凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長
さが比較的短くなるような凹凸模様を故意に付与した。
４０μｍ（エンボス深さ）の凹凸模様が不規則に配列さ
れた一対のエンボスロールを作製した。なお、この場
合、凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長
さが比較的短くなるような凹凸模様を故意に付与した。
【００４８】この一対のエンボスロールを用いること以
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の凸部が不規則に形成され、凹部の
谷底は実質的に平滑な平面からなる合わせガラス用中間
膜を製造した。
外は、実施例１と同様に行って、ポリビニルブチラール
シートの両面に多数の凸部が不規則に形成され、凹部の
谷底は実質的に平滑な平面からなる合わせガラス用中間
膜を製造した。
【００４９】比較例１ 二枚の金属プレス板を用い、各金属プレス板の内面に四
角錐状の凹凸が規則的に形成された一対のエンボスプレ
ス板を作製した。
角錐状の凹凸が規則的に形成された一対のエンボスプレ
ス板を作製した。
【００５０】この一対のエンボスプレス板及び実施例１
に記載のポリビニルブチラールシートを用い、プレス加
工により、ポリビニルブチラールシートの両面に四角錐
状の凹凸が規則的に形成された合わせガラス用中間膜を
製造した。
に記載のポリビニルブチラールシートを用い、プレス加
工により、ポリビニルブチラールシートの両面に四角錐
状の凹凸が規則的に形成された合わせガラス用中間膜を
製造した。
【００５１】上記各実施例及び各比較例で得られた合わ
せガラス用中間膜について、下記の方法で、エンボスの
表面粗さのパラメーター（Ｒvk／Ｒz 及び高さ２０〜１
００μｍの各凸部の基底面積の総和と全基底面積との
比）、高さ２０〜１００μｍの各凸部の基底面の最大差
渡し長さと該凸部の高さとの比、高さ２０〜１００μｍ
の各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長
さと該基底面の最大差渡し長さとの比）を測定した。ま
た、これ等の中間膜を用いた各合わせガラスについて、
下記の方法で、ベークテストを行い、予備圧着工程での
脱気性を評価した。その結果をまとめて表１に示す。
せガラス用中間膜について、下記の方法で、エンボスの
表面粗さのパラメーター（Ｒvk／Ｒz 及び高さ２０〜１
００μｍの各凸部の基底面積の総和と全基底面積との
比）、高さ２０〜１００μｍの各凸部の基底面の最大差
渡し長さと該凸部の高さとの比、高さ２０〜１００μｍ
の各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長
さと該基底面の最大差渡し長さとの比）を測定した。ま
た、これ等の中間膜を用いた各合わせガラスについて、
下記の方法で、ベークテストを行い、予備圧着工程での
脱気性を評価した。その結果をまとめて表１に示す。
【００５２】（１）エンボスの表面粗さのさのパラメー
ターの測定 ドイツ国のＦｅｉｎｐｕｆ Ｐｅｒｔｈｅｎ ＧｍｂＨ
社製の表面粗さ計（商品名：Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ
Ｓ３Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ Ｓ３Ｐ仕様
の表面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２０１０、明伸
工機社製）を用い、中間膜のＲz （μｍ）及びＲvk（μ
ｍ）を測定した。
ターの測定 ドイツ国のＦｅｉｎｐｕｆ Ｐｅｒｔｈｅｎ ＧｍｂＨ
社製の表面粗さ計（商品名：Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ
Ｓ３Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ Ｓ３Ｐ仕様
の表面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２０１０、明伸
工機社製）を用い、中間膜のＲz （μｍ）及びＲvk（μ
ｍ）を測定した。
【００５３】（２）凸部の高さ２０〜１００μｍの各凸
部の基底面積の総和と全基底面積との比（面積比とい
う）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）より
ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介してモニ
ター上で中間膜の各凸部の高さ及び基底面積を測定し、
凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基
底面積の総和及び全基底面積（２．５ｍｍ×１．８ｍ
ｍ）を算出した。
部の基底面積の総和と全基底面積との比（面積比とい
う）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）より
ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介してモニ
ター上で中間膜の各凸部の高さ及び基底面積を測定し、
凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基
底面積の総和及び全基底面積（２．５ｍｍ×１．８ｍ
ｍ）を算出した。
【００５４】（３）高さ２０〜１００μｍの各凸部の基
底面の最大差渡し長さと該凸部の高さとの比（高さ比と
いう）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）よ
り、ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介して
モニター上で中間膜の各凸部の高さ及び基底面の最大差
渡し長さを測定し、高さが２０〜１００μｍの範囲にあ
るにある各凸部の高さに対して、これに対応する各基底
面の最大差渡し長さの比が最も大きいもの（高さ比）を
表１に記入した。
底面の最大差渡し長さと該凸部の高さとの比（高さ比と
いう）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）よ
り、ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介して
モニター上で中間膜の各凸部の高さ及び基底面の最大差
渡し長さを測定し、高さが２０〜１００μｍの範囲にあ
るにある各凸部の高さに対して、これに対応する各基底
面の最大差渡し長さの比が最も大きいもの（高さ比）を
表１に記入した。
【００５５】（４）高さ２０〜１００μｍの各凸部の基
底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長さと該基底面
の最大差渡し長さとの比（差渡し長さ比という）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）よ
り、ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介して
モニター上で中間膜の各凸部の基底面の最大差渡し長さ
及びこれと直交する最大差渡し長さ測定し、高さが２０
〜１００μｍの範囲にあるにある各凸部の基底面の最大
差渡し長さに対して、これと直交する最大差渡し長さ比
が最も小さいもの（差渡し長さ比）を表１に記入した。
底面の最大差渡し長さと直交する差渡し長さと該基底面
の最大差渡し長さとの比（差渡し長さ比という）の測定 光学顕微鏡（観察範囲：２．５ｍｍ×１．８ｍｍ）よ
り、ＣＣＤカメラ及びＶＩＤＥＯ ＧＡＵＧＥを介して
モニター上で中間膜の各凸部の基底面の最大差渡し長さ
及びこれと直交する最大差渡し長さ測定し、高さが２０
〜１００μｍの範囲にあるにある各凸部の基底面の最大
差渡し長さに対して、これと直交する最大差渡し長さ比
が最も小さいもの（差渡し長さ比）を表１に記入した。
【００５６】（５）ベークテスト 次の方法（扱き脱気法及び減圧脱気法）により予備圧着
を行い、その後本圧着を行って、合わせガラスを作製し
た。
を行い、その後本圧着を行って、合わせガラスを作製し
た。
【００５７】（ａ）扱き脱気法 中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍの間に挟み、はみ出た部分を切
り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン内で、
積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ６０℃、７０
℃、８０℃になるように加熱し、その後ニップロール
（エアーシリンダー圧力３．５ｋｇ／ｃｍ 2 、線速度１
０ｍ／分）に通すことにより予備圧着を行った。
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍの間に挟み、はみ出た部分を切
り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン内で、
積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ６０℃、７０
℃、８０℃になるように加熱し、その後ニップロール
（エアーシリンダー圧力３．５ｋｇ／ｃｍ 2 、線速度１
０ｍ／分）に通すことにより予備圧着を行った。
【００５８】（ｂ）減圧脱気法 中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍ
ｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予
備圧着温度）がそれぞれ６０℃、８０℃、１００℃にな
るように加熱し、その後、大気圧に戻して予備圧着を終
了した。
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍ
ｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予
備圧着温度）がそれぞれ６０℃、８０℃、１００℃にな
るように加熱し、その後、大気圧に戻して予備圧着を終
了した。
【００５９】こうして得られた積層体を、オートクレー
ブ内で、温度１４０℃、圧力１３ｋｇ／ｃｍ2 の条件下
に１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に
戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを作製
した。
ブ内で、温度１４０℃、圧力１３ｋｇ／ｃｍ2 の条件下
に１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に
戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを作製
した。
【００６０】この合わせガラスを１４０℃のオーブンで
２時間加熱し、オーブンから取り３時間冷却し、合わせ
ガラスに発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を
評価した。試験枚数は１００枚とした。発泡が生じた枚
数が少ないほど脱気性が優れている。
２時間加熱し、オーブンから取り３時間冷却し、合わせ
ガラスに発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を
評価した。試験枚数は１００枚とした。発泡が生じた枚
数が少ないほど脱気性が優れている。
【００６１】
【表１】
【００６２】
【発明の効果】上述の通り、熱可塑性樹脂シートの両面
に微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラ
ス用中間膜において、少なくとも片面のエンボスの表面
粗さは、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５（Ｒz はＤＩＮ ４
７６８に規定される値、ＲvkはＤＩＮ ４７６２及び４
７７６に規定されるアボット負荷曲線から得られる値）
を満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、
凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基
底面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を占める中間
膜を用いることにより、保管中のブロッキング性やガラ
ス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとと
もに、特に、予備圧着工程でガラス板と中間膜との間に
介在する空気がスムーズに排出され、十分に脱気するこ
とができる。そのため、ガラス板と中間膜との接着性が
良好で、透明性に優れた合わせガラスを得ることができ
る（請求項１の発明）。
に微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラ
ス用中間膜において、少なくとも片面のエンボスの表面
粗さは、０＜Ｒvk／Ｒz ≦０．２５（Ｒz はＤＩＮ ４
７６８に規定される値、ＲvkはＤＩＮ ４７６２及び４
７７６に規定されるアボット負荷曲線から得られる値）
を満たし、凹部の谷底は実質的に平滑な平面からなり、
凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある各凸部の基
底面積の総和が全基底面積の２５〜５５％を占める中間
膜を用いることにより、保管中のブロッキング性やガラ
ス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとと
もに、特に、予備圧着工程でガラス板と中間膜との間に
介在する空気がスムーズに排出され、十分に脱気するこ
とができる。そのため、ガラス板と中間膜との接着性が
良好で、透明性に優れた合わせガラスを得ることができ
る（請求項１の発明）。
【００６３】このような合わせガラス用中間膜におい
て、特に、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある
各凸部の基底面の最大差渡し長さを、該凸部の高さの１
０倍以下にすること及び／又は凸部の高さが２０〜１０
０μｍの範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さと
直交する差渡し長さを、該基底面の最大差渡し長さの
０．２倍以上にすることにより、特に、予備圧着工程で
の脱気性に一層優れた合わせガラス用中間膜を得ること
ができる（請求項２及び３の発明）。
て、特に、凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲にある
各凸部の基底面の最大差渡し長さを、該凸部の高さの１
０倍以下にすること及び／又は凸部の高さが２０〜１０
０μｍの範囲にある各凸部の基底面の最大差渡し長さと
直交する差渡し長さを、該基底面の最大差渡し長さの
０．２倍以上にすることにより、特に、予備圧着工程で
の脱気性に一層優れた合わせガラス用中間膜を得ること
ができる（請求項２及び３の発明）。
【００６４】したがって、この発明の中間膜を用いて合
わせガラスを製造すると、特に面積が広い合わせガラス
や曲率が大きい合わせガラスを製造する場合や合わせガ
ラスの生産性を上げる場合であっても、脱気が十分に行
われ、中間膜の層がガラス板の面に沿って良好に平滑化
され、特に透明性が優れ、過酷な条件で使用される場合
で発泡が生じることがなく、品質の良好な合わせガラス
を作業性よく製造することができる。
わせガラスを製造すると、特に面積が広い合わせガラス
や曲率が大きい合わせガラスを製造する場合や合わせガ
ラスの生産性を上げる場合であっても、脱気が十分に行
われ、中間膜の層がガラス板の面に沿って良好に平滑化
され、特に透明性が優れ、過酷な条件で使用される場合
で発泡が生じることがなく、品質の良好な合わせガラス
を作業性よく製造することができる。
【図１】エンボスシートからなる中間膜の粗さ曲線の一
例を示す。
例を示す。
【図２】エンボスシートからなる中間膜のアボット負荷
曲線の一例を示し、切断レベルと負荷長さ比との関係を
表す。
曲線の一例を示し、切断レベルと負荷長さ比との関係を
表す。
【図３】エンボスシートからなる中間膜のアボット負荷
曲線の一例を示し、切断線の位置と材料成分との関係を
表す。
曲線の一例を示し、切断線の位置と材料成分との関係を
表す。
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜に
おいて、少なくとも片面のエンボスの表面粗さは、０＜
Ｒvk／Ｒz ≦０．２５を満たし、凹部の谷底は実質的に
平滑な平面からなり、凸部の高さが２０〜１００μｍの
範囲にある各凸部の基底面積の総和が全基底面積の２５
〜５５％を占めることを特徴とする合わせガラス用中間
膜。ここで、Ｒz （μｍ）はＤＩＮ ４７６８に規定さ
れる十点平均粗さを表し、ＲvkはＤＩＮ ４７６２及び
４７７６に規定されるアボット負荷曲線から得られる換
算谷深さ（μｍ）を表す。 - 【請求項２】 凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲に
ある各凸部の基底面の最大差渡し長さが、該凸部の高さ
の１０倍以下であることを特徴とする請求項１記載の合
わせガラス用中間膜。 - 【請求項３】 凸部の高さが２０〜１００μｍの範囲に
ある各凸部の基底面の最大差渡し長さと直交する差渡し
長さが、該基底面の最大差渡し長さの０．２倍以上であ
ることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス
用中間膜。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9039086A JPH10231150A (ja) | 1997-02-24 | 1997-02-24 | 合わせガラス用中間膜 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9039086A JPH10231150A (ja) | 1997-02-24 | 1997-02-24 | 合わせガラス用中間膜 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10231150A true JPH10231150A (ja) | 1998-09-02 |
Family
ID=12543286
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9039086A Pending JPH10231150A (ja) | 1997-02-24 | 1997-02-24 | 合わせガラス用中間膜 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10231150A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1997
- 1997-02-24 JP JP9039086A patent/JPH10231150A/ja active Pending
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