JPH1024351A - 鋼の連続鋳造用ノズル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、Ａｌ₂Ｏ₃介在物付着の抑制
効果及び耐スポーリング性を同時に具備する鋼の連続鋳
造用ノズルを提供することにある。 【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、ノズ
ル全体がＡｌ₂Ｏ₃７２〜９０重量％、ＳｉＯ₂１０〜２
８重量％及び不可避不純物５重量％以下の化学組成を有
し、且つ主要鉱物相がムライト、ムライト及びコランダ
ム及び／またはβ−アルミナであるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂
系耐火材料より構成されていることを特徴とする。ま
た、他の態様によれば、本発明の鋼の連続鋳造用ノズル
は、ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、
Ａｌ₂Ｏ₃７２〜９０重量％、ＳｉＯ₂１０〜２８重量％
及び不可避不純物５重量％以下の化学組成を有し、且つ
主要鉱物相がムライト、ムライト及びコランダム及び／
またはβ−アルミナであるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材
料より構成されていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、浸漬ノズル、ロン
グノズル等の鋼の連続鋳造用ノズルに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術・課題】Ａｌキルド鋼の鋳造に際しては、
従来から、耐食性及び耐スポール性に優れたＡｌ₂Ｏ₃−
ＳｉＯ₂−Ｃ質ノズルが最も広く用いられている。しか
し、鋼中のＡｌ脱酸により生じたＡｌ₂Ｏ₃介在物の付着
によるノズル内管の閉塞が問題となっている。閉塞のメ
カニズムは、まず、高温の耐火物中において、耐火原料
として使用されているＳｉＯ₂とＣとの間に(１)式の反
応が起こる。そして生成したＳｉＯ(気体：以下、
「ｇ」と記載する)及びＣＯ(ｇ)が、ノズルと溶鋼の界
面に拡散し、溶鋼中のＡｌと(２)式、(３)式の反応を起
こしてノズルの稼働面でアルミナを生成、ノズル表面に
融着してＡｌ₂Ｏ₃介在物付着の発端となる。

【０００３】

【化１】 ＳｉＯ₂(ｓ)＋Ｃ(ｓ)＝ＳｉＯ(ｇ)＋ＣＯ(ｇ) (１)

【化２】 ３ＳｉＯ(ｇ)＋２Ａｌ＝Ａｌ₂Ｏ₃(ｓ)＋３Ｓｉ (２)

【化３】 ３ＣＯ(ｇ)＋２Ａｌ＝Ａｌ₂Ｏ₃(ｓ)＋３Ｃ (３) ［上記式中、(ｓ)は固体を表し、Ａｌ、Ｓｉ及びＣは、
溶鋼に溶解状態のＡｌ、Ｓｉ及びＣをそれぞれ表す］

【０００４】アルミナ付着が進行すると、ノズルの閉塞
が進行する。これは、ノズルの耐用性を短縮させるだけ
ではなく、連鋳操業上の支障になるので、その抑制は重
要な課題である。

【０００５】上記問題を解決するため、(１)式の反応を
解消する目的で、浸漬ノズルの内孔部をＣを含まない耐
火物で被覆する方法、即ち、浸漬ノズルの湯道表層部に
Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｎＯ₂、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｉＯ₂を単独ま
たは複合して添加した耐火物を配設した連続鋳造用の浸
漬ノズルが、特開昭51−54836号公報に開示されてい
る。しかしながら、該公報で好ましいとされるＳｉＯ₂
９０〜９９重量％の領域では、(４)式に示す反応によ
り、(１)〜(３)式と同様にノズルの稼働面でアルミナを
生成し、ノズル表面に融着して鋼中のＡｌ₂Ｏ₃介在物付
着の発端となる。

【０００６】

【化４】 ３ＳｉＯ₂(ｓ)＋４Ａｌ＝２Ａｌ₂Ｏ₃(ｓ)＋３Ｓｉ (４)

【０００７】対応策として、５重量％を超えるＳｉＯ₂
を含まず、Ａｌ₂Ｏ₃(あるいはＭｇＯ、ＺｒＯ₂)が９０
重量％以上のカーボンレス高アルミナ質耐火物が特開平
３−243258号公報に開示されている。また、特開平５−
154628号公報には、アルミナ含有量９９重量％以上のア
ルミナクリンカーを主成分とし、アルミナ含有量が７０
重量％以上、カーボン含有量が１重量％未満、シリカ含
有量が１重量％未満の耐火物組成を有し、且つ０.２１
ｍｍ以下の粒度が２０〜７０％を占める粒度構成を有す
る連続鋳造用ノズル内孔体が開示されている。

【０００８】これらの内孔体を作成するには、内孔面の
原料配合物とノズル本体の原料配合物とを同時に加圧成
形する方法、あるいは先に成形されたノズル本体に内孔
面の原料配合物を内装充填する方法とがある。何れの方
法においても、内装充填される内孔面カーボンレス質材
質の熱膨張率は、ノズル本体のカーボン含有材質の熱膨
張率と比較すると格段に大きく、ノズル母体に予熱中や
使用中に亀裂を生じる問題がある。

【０００９】これを解決するために、後者の製造方法に
おいて、本体をカーボン源を含有する耐火材料によって
形成し、溶鋼が通過する部位及び溶鋼と接触する部位を
カーボン源を含有しない耐火材料によって被覆した連続
鋳造用ノズルにおいて、前記カーボン源を含有しない耐
火材料による被覆部位が内孔直胴部、内孔下底部、吐出
孔部及び溶鋼に浸漬する外周部であり、前記被覆部位が
カーボンを含有しない耐火材料の円筒形状によって形成
され、且つ前記円筒状体が前記直胴部では０.５〜２.０
ｍｍ厚の目地を介して、また、前記内孔下底部及び吐出
孔部では１〜５ｍｍ厚の目地を介して設けられているこ
とを特徴とする連続鋳造用ノズルが特開平８−57601号
公報に開示されている。しかしながら、この場合、目地
部分からの溶鋼侵入が生じ、鋳造途中に内孔体が欠落し
易い欠点がある。

【００１０】従って、本発明の目的は、Ａｌ₂Ｏ₃介在物
付着の抑制効果及び耐スポーリング性を同時に具備する
鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明の鋼の連続
鋳造用ノズルは、ノズル全体がＡｌ₂Ｏ₃７２〜９０重量
％、ＳｉＯ₂１０〜２８重量％及び不可避不純物５重量
％以下の化学組成を有し、且つ主要鉱物相がムライト、
ムライト及びコランダム及び／またはβ−アルミナであ
るＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料より構成されているこ
とを特徴とする。

【００１２】更に、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、Ａｌ
₂Ｏ₃７２〜９０重量％、ＳｉＯ₂１０〜２８重量％及び
不可避不純物５重量％以下の化学組成を有し、且つ主要
鉱物相がムライト、ムライト及びコランダム及び／また
はβ−アルミナであるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料よ
り構成されていることを特徴とする。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズル(以下、単に「ノズル」
と記載する)は、ノズル全体、またはノズルの内孔部及
び／または溶鋼に接する部分が、Ａｌ₂Ｏ₃７２〜９０重
量％、ＳｉＯ₂１０〜２８重量％及び不可避不純物５重
量％以下の化学組成を有し、且つその主要鉱物相がムラ
イト、あるいはムライト及びコランダム及び／またはβ
−アルミナからなるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料から
構成されるものである。

【００１４】なお、Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料にお
いて、Ａｌ₂Ｏ₃含有量が、９０重量％を超えると耐火物
中のアルミナ系原料の割合が多くなり、耐スポール性が
低下するために好ましくない。また、Ａｌ₂Ｏ₃含有量
が、７２重量％未満ではムライト、アルミナ系原料以外
に、ＳｉＯ₂鉱物(石英、クリストバライト等)やシリカ
系ガラスが共存するようになり、(４)式の反応が進行し
てアルミナ付着が大きくなるために好ましくない。同様
に、ＳｉＯ₂量が２８重量％を超える場合には、ＳｉＯ₂
鉱物、シリカ系ガラスが共存するために好ましくなく、
１０重量％未満では耐スポール性が低下するために好ま
しくない。なお、Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火原料には、
原料配合物を成形する際に配合されるバインダー等に起
因する不可避不純物(炭素、ＣａＯ等)や、出発原料に起
因する不可避不純物(ＴｉＯ₂、ＭｇＯや、β−アルミナ
に起因するＮａ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ等)が存在することがある
が、この不可避不純物は５重量％以下の量であれば許容
できる。

【００１５】即ち、本発明のノズルにおいて、少なくと
も溶鋼と接する部分を構成するＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐
火材料は実質上Ａｌ₂Ｏ₃及びＳｉＯ₂から構成されてお
り、炭素は実質上不在であるので、上記(１)〜(３)式の
反応を抑制することができ、それによってアルミナ介在
物によるノズルの閉塞を防止することができる。

【００１６】更に、本発明の耐火材料においては、Ｓｉ
Ｏ₂を単体の形ではなく、ムライト(Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂)
として含有するため、ＳｉＯ₂の活量が顕著に小さくな
り、溶鋼中Ａｌと耐火材料中ＳｉＯ₂との反応性も、
(４)式に示した反応により著しく小さくなる。その結
果、ムライトをノズル材質に適用すると、溶鋼と耐火材
料の反応に起因するアルミナの付着が顕著に低減され
る。また、Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料の溶鋼と接す
る側の極表面では反応によるＳｉＯ₂溶脱後のアルミナ
部により溶鋼は遮断され、Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材
料の内部まで反応は進行しない。この場合、溶鋼中Ａｌ
と耐火材料中ＳｉＯ₂との反応も解消される。

【００１７】本発明のノズルに使用するＡｌ₂Ｏ₃・Ｓｉ
Ｏ₂系耐火材料は、上述のようにロングノズル、浸漬ノ
ズル等の連続鋳造用ノズル全体に使用しても良く、ま
た、内孔部及び／または溶鋼と接する部分のみに適用す
ることもできる。

【００１８】ノズル全体をＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材
料のみで構成する場合には、耐火原料をフェノール樹脂
や糖蜜等のような多糖類をバインダーとして混練し、Ｃ
ＩＰ等により所定のノズル形状に成形、乾燥後、焼成し
て製造することができる。また、耐火原料を流し込み成
形、圧入成形、乾燥、場合によっては焼成して製造する
こともできる。

【００１９】なお、バインダーの種類によっては、例え
ばフェノール樹脂のようにバインダーに起因する炭素
や、セメントに起因するＣａＯが混入することがある
が、その量は少なく、不可避不純物と見なすことができ
る。なお、これらの不可避不純物は３重量％以下の量で
あれば特に問題はない。

【００２０】内孔部及び／または溶鋼と接する部分に、
Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料を使用する場合、内孔体
及び／または溶鋼と接する部分の作成は、これらの部分
を構成するＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料の原料配合物
と、ノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物とを同
時に加圧成形して所定のノズル形状に成形する方法(同
時成形法)、あるいは予め成形されたノズル本体に、内
孔面及び／または溶鋼と接する部分を構成するＡｌ₂Ｏ₃
・ＳｉＯ₂系耐火原料の原料配合物を内装充填する方法
(内装法)の何れでも良い。ノズル本体(母材)を構成する
耐火材料として従来用いられているアルミナ−カーボン
質耐火材料、ジルコニア−カーボン質耐火材料等の材料
を使用することができる。

【００２１】なお、本発明のノズルにおける耐火材料の
配材パターンを図１〜４に示す。ここで、図１〜３は、
浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ₂−Ｃ系耐火材
料を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズ
ル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと接する帯
域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ₂Ｏ₃−Ｃ
系耐火材料を耐食性に優れたＺｒＯ₂−Ｃ系耐火材料で
このパウダーライン部を補強した構成のものである。な
お、Ａｌ₂Ｏ₃−Ｃ系耐火材料やＺｒＯ₂−Ｃ系耐火材料
は慣用の組成のものを使用することができ、Ａｌ₂Ｏ₃−
Ｃ系耐火材料にあっては、例えばＡｌ₂Ｏ₃３０〜９０重
量％、ＳｉＯ₂０〜３５重量％、Ｃ１０〜３５重量％の
組成を有するものを使用することができ、また、ＺｒＯ
₂−Ｃ系耐火材料にあっては、例えばＺｒＯ₂６６〜８８
重量％、ＣａＯ２〜４重量％及びＣ１０〜３０重量％の
組成を有するものを使用することができる。なお、Ｚｒ
Ｏ₂原料としては通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ₂が広く使用さ
れているが、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ₂、Ｙ₂Ｏ₃安
定化ＺｒＯ₂、バデライト等を用いることができる。

【００２２】なお、同時成形する場合には、フェノール
樹脂や糖蜜のような多糖類をバインダーとして混練した
アルミナ−カーボン等のノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物と、内孔部及び／または溶鋼と接する部分
を構成するＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料の原料配合物
とを型枠の所定の位置に充填、ＣＩＰ等により成形し、
乾燥後、不焼成品とするか、または焼成して製造するこ
とができる。

【００２３】また、内装法による場合、慣用の方法によ
り予め作成されたノズル本体に、セメントや珪酸塩ソー
ダ、リン酸塩ソーダのような水溶性バインダーを用い、
混練原料配合物を流し込み成形、圧入成形した後、乾
燥、場合によっては焼成し製造しても良いし、慣用の方
法により予め作成したノズル本体(母体部)に、加圧成
形、流し込みあるいは圧入成形した内装部(内孔部及び
／または溶鋼と接する部分)を装填しても良い。

【００２４】本発明の浸漬ノズルを構成するＡｌ₂Ｏ₃・
ＳｉＯ₂系耐火材料を形成するために使用原料として
は、シリカ系原料(クリストバライト、石英、シリカガ
ラス等)、ムライト原料、アルミナ系原料(コランダム、
β−アルミナ)を使用できる。どの原料とも電融原料、
焼結原料の何れを使用しても良い。

【００２５】本発明の浸漬ノズルをＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂
系耐火材料のみで作成する場合、または同時成形法によ
り焼成工程を経て作成する場合、シリカ系原料を使用で
きるが、焼成時にアルミナ系原料と、シリカ系原料とを
充分に反応させてムライトを生成する必要があるので、
１２００℃以上の焼成温度が必要となる。ただ、ムライ
ト生成反応が不充分であると、シリカ系原料が残存する
可能性があるので、出発原料としてはムライト、アルミ
ナ系原料を使用することがより好ましい。この場合、こ
の場合、２５０℃以上で乾燥した不焼成品であれば特に
問題はない。なお、出発原料中の、ＭｇＯ、ＴｉＯ₂等
の不可避不純物量は、浸漬ノズル使用時の過焼結を防止
する目的から２重量％以下が好ましい。

【００２６】使用する出発原料の粒度は、５００μｍ以
下が好ましく、より好ましくは１〜５００μｍの粒度割
合が８０重量％以上が良い。最大粒度が５００μｍを超
えるとノズル肉厚に対する最大粒径が大きくなり過ぎ、
使用時の耐火組織の脆化、粒の抜け落ち等の原因とな
る。また、１μｍ以下の粒度が２０重量％を超えると使
用中の焼結が進行し耐スポール性が低下するので好まし
くない。

【００２７】なお、Ａｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料を他
の耐火材料と貼り分けて使用する場合、Ａｌ₂Ｏ₃・Ｓｉ
Ｏ₂系耐火材料の厚みは２〜１０ｍｍの範囲が好まし
い。該厚みが２ｍｍ未満の場合、使用中に溶損され本来
の機能を発揮できない場合があるため好ましくなく、ま
た、１０ｍｍを超えると、ノズル本体(母体)を構成する
耐火材料との熱膨張差に由来する亀裂が発生するように
なる(耐スポール性の劣化)ため好ましくない。

【００２８】

【実施例】以下の実施例及び比較例の各試料に対するス
ポーリング試験、アルミナ付着試験の各試験について説
明する。実施例１及び２におけるスポーリング試験は、
試料を電気炉中で１５００℃に加熱後、水冷したときの
亀裂の発生状況で評価した。試料を１０個準備し、亀裂
が発生した試料の個数で評価した。アルミナ付着試験
は、１５５０℃の溶鋼にアルミニウムを１重量％溶解
し、これに試料を６０分間浸漬した際のアルミナ付着状
況で評価した。浸漬部へのアルミナの付着厚みで評価し
た。

【００２９】実施例１ 以下の表１に示す出発原料の配合物に、フェノール樹脂
あるいは糖蜜をバインダーとして加えて混練後、１００
０ｋｇｆ／ｃｍ²でＣＩＰ成形し、次に、２５０℃で３
時間乾燥した後、１４００℃で３時間焼成して内径３０
ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ４００ｍｍの形状を有するテ
ストサンプルを作成した。物理特性、アルミナ付着試験
並びにスポーリング試験を行い、耐火物特性を評価し
た。

【００３０】

【表１】

【００３１】表１中、出発原料、焼成後の鉱物相欄の記
号は、Ａ：コランダム、β：β−アルミナ、Ｍ：ムライ
ト原料、Ｓ：シリカガラス、Ｃ：クリストバライト、
Ｇ：黒鉛をそれぞれ表す。また、バインダー欄の記号
は、Ｆ：フェノール樹脂、Ｔ：糖蜜をそれぞれ表す。ま
た、表１中の曲げ強度は、１４００℃での強度を、熱膨
張率は、１０００℃での値をそれぞれ記載した。

【００３２】Ａｌ₂Ｏ₃量を９９重量％配合したものにあ
っては、耐スポール性が著しく劣るが、ＳｉＯ₂が増加
するにつれ、耐スポール性が改善されることがわかる。
しかし、ＳｉＯ₂が２８重量％を超えると、耐火物中に
シリカ相が生じ、アルミナ付着が大きくなった。

【００３３】実施例２ 以下の表２に示す出発原料の配合物に、フェノール樹脂
をバインダーとして加え、混練、１０００ｋｇｆ／ｃｍ
²でＣＩＰ成形し、２５０℃で３時間乾燥後、１４００
℃で３時間焼成して内径３０ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ
４００ｍｍの形状を有するテストサンプルを作成した、
物理特性、アルミナ付着試験並びにスポーリング試験を
行い、耐火物特性を評価した。なお、表２中の曲げ強度
は、１４００℃での強度を、熱膨張率は、１０００℃で
の値をそれぞれ記載した。

【００３４】

【表２】

【００３５】１μｍ未満の出発原料の割合が、２０重量
％未満であれば、耐スポール性に影響は見られなかった
が、２３重量％まで増えると耐スポール性が低下するの
が判る。最大粒径が５００μｍを超えると、スポーリン
グ試験時に粗粒の脱落が見られた。アルミナ付着に関し
ては、粒度の影響は少なかった。なお、表２中、＊印
は、耐火物粒子の脱落ありを示す。

【００３６】実施例３ 上記比較品３のアルミナ−カーボン系耐火材料をノズル
の本体材料とし、本発明品３を内装材質にした浸漬ノズ
ル(ノズル外径１３０ｍｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００
ｍｍ)を、内装材質の厚みを変えて(１ｍｍ、２ｍｍ、５
ｍｍ、１０ｍｍ、１２ｍｍ、ただしノズル肉厚は一定)
作成した。試料はＣＩＰ成形により同時成形後、２５０
℃で３時間乾燥し、次に、１０００℃で３時間焼成する
ことにより得た。なお、配材パターンは図４に示す通り
である。得られたノズルのテストサンプルについて、高
周波誘導炉によって１５５０℃で溶解したＡｌを１重量
％含有する鋼に３時間浸漬したときの、亀裂の発生の有
無で耐スポール性を、内管部の溶損量で耐食性を比較し
た。テストサンプルは１０本準備し、耐スポール性につ
いては亀裂が発生したテストサンプルの本数で、溶損量
については、内管部の平均溶損深さで評価した。

【００３７】

【表３】

【００３８】この結果、内装厚みが２ｍｍ未満では、鋳
造中に内装部分が溶損してしまう可能性があり、また、
１０ｍｍを超えると耐スポール性が著しく低下すること
が判明した。

【００３９】実施例４ 上記比較品３のアルミナ−カーボン系耐火材料及びＺｒ
Ｏ₂−Ｃ系耐火材料(ＣａＯ安定化ＺｒＯ₂８０重量％、
黒鉛２０重量％)を使用して、外径１３０ｍｍ、内径７
０ｍｍ、長さ６００ｍｍの形状の焼成ノズル(ノズル本
体)を作成した。この内側にコランダムを１７重量％、
ムライトを７５重量％(原料粒度１〜３００μｍ)にハイ
アルミナセメント(ＣａＯ：２５重量％、Ａｌ₂Ｏ₃：７
５重量％)を８重量％加え、図４に示す通り５ｍｍの厚
みに流し込み成形した。得られた成形体を２５０℃で３
時間乾燥後、１０００℃で３時間焼成して浸漬ノズルの
テストサンプルを作成した。なお、配材パターンは図１
の通りである。なお、得られたＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐
火材料の組成は、Ａｌ₂Ｏ₃７７重量％、ＳｉＯ₂２１重
量％及びＣａＯ２重量％であり、主要鉱物相はムライト
及びコランダムであり、Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂−ＣａＯ系
ガラスが若干共存していた。

【００４０】得られたノズルのテストサンプルは、上記
実施例３と同じ条件で溶損量と耐スポール試験で評価し
た。

【００４１】

【表４】

【００４２】実施例５ 本発明のノズルの効果を評価するため、実機試験を行っ
た。本発明品９で作成した浸漬ノズルと、図５に示す配
材パターンを有する比較品３のＡｌ₂Ｏ₃−Ｃ系耐火材料
と上記実施例４で使用したＺｒＯ₂−Ｃ系耐火材料を組
み合わせた従来品の比較用ノズルとをテストした。テス
トは、低炭アルミキルド鋼［組成(重量％)、Ｃ：０.０
８、Ｓｉ：０.０３、Ｍｎ：０.２、Ｐ：０.０１、Ｓ：
０.００１、Ａｌ：０.０３］を用いて、鋳造温度１５８
０℃で行った。２１０分間鋳造した後の内管の最大介在
物付着層の厚みは、比較用ノズルが１２ｍｍであるのに
対して、本発明品９の浸漬ノズルでは４.８ｍｍであ
り、大幅なアルミナ付着低減効果が見られた。

【００４３】

【発明の効果】本発明のノズルを使用することによっ
て、アルミキルド鋼鋳造時のＡｌ₂Ｏ₃介在物の付着によ
るノズルの閉塞が大幅に抑制され、アルミキルド鋼の長
時間にわたる連続鋳造が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のノズルの配材パターンの１実施態様を
示す図である。

【図２】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。

【図３】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。

【図４】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。

【図５】従来のノズルの配材パターンを示す図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、ノズル
   全体がＡｌ₂Ｏ₃７２〜９０重量％、ＳｉＯ₂１０〜２８
   重量％及び不可避不純物５重量％以下の化学組成を有
   し、且つ主要鉱物相がムライト、ムライト及びコランダ
   ム及び／またはβ−アルミナであるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂
   系耐火材料より構成されていることを特徴とする鋼の連
   続鋳造用ノズル。
2. 【請求項２】 鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、ノズル
   の内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、Ａｌ₂Ｏ₃７
   ２〜９０重量％、ＳｉＯ₂１０〜２８重量％及び不可避
   不純物５重量％以下の化学組成を有し、且つ主要鉱物相
   がムライト、ムライト及びコランダム及び／またはβ−
   アルミナであるＡｌ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂系耐火材料より構成
   されていることを特徴とする鋼の連続鋳造用ノズル。