JPH10244521A - 模様付きａｌｃ板の製造方法およびそれに用いる型板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複雑で細かい凹凸模様でも良好にＡＬＣ板表
面に形成でき、オートクレーブによる熱膨張と収縮を繰
り返しても、型枠模様面にひび割れ等を起こさない。 【解決手段】 鉄またはオートクレーブ養生に耐える耐
熱性樹脂を鋳込み成形して表面に凹凸模様を形成した型
板４を、その模様面が上になるように型枠1 の底部に配
置する。型枠１内に作ったモルタル成形体１１は型枠１
ごとオートクレーブ養生する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はオートクレーブ養生
により製造される軽量気泡コンクリート、すなわちＡＬ
Ｃの製造方法に関し、特にその表面に凹凸模様を形成し
たＡＬＣ板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】建築物の壁材などに広く使用されるＡＬ
Ｃ板は、その意匠性を高めるため表面に凹凸模様を形成
することが行われている。例えば特開昭６２−６２７０
６号公報には、転写用の凹凸模様がセラミック材料で形
成されている型枠に発泡性コンクリートを注入し、その
型枠ごとオートクレーブ養生して凹凸模様付きＡＬＣ板
を製造することが記載されている。

【０００３】上記方法において使用されている型枠は、
基盤部の上にセラミック材料の凹凸模様部を一体的に形
成したもので、具体的にはケイ酸カルシウム板からなる
基盤部の表面に、アルミナセメント、パーライト、水を
混練したセメントペースト層を塗布し、型やコテ等を用
いて凹凸模様部を形成している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記ＡＬＣ板
の製造方法において使用される型枠は次のような問題が
ある。すなわち、型枠にオートクレーブ養生による熱膨
張と収縮が繰り返し加わると、凹凸模様部を形成するセ
ラミックに亀裂等を生じやすく、そのため型枠の寿命が
比較的短いという問題がある。また基盤部と凹凸模様部
が一体的に作られているので、凹凸模様部が損傷すると
型枠全体を交換する必要がある。さらにセラミック材料
は複雑な凹凸模様を形成しにくいという問題もある。そ
こで本発明は、これらの問題を生じない型枠を使用した
模様付きＡＬＣの製造方法を提供することを課題とする
ものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決する請求
項１に記載の模様付きＡＬＣ板の製造方法は、鉄または
オートクレーブ養生に耐える耐熱性樹脂を鋳込み成形し
て表面に凹凸模様を形成した型板を、その模様面が上に
なるように型枠の底部に配置し、該型枠内に発泡性のモ
ルタルを注入して発泡成形させ、さらにそのモルタル成
形体を型枠ごとオートクレーブ養生することを特徴とす
るものである。

【０００６】このように鉄またはオートクレーブ養生に
耐える耐熱性樹脂を鋳込み成形することにより表面に凹
凸模様を形成した型板を模様形成部として使用すると、
モルタル成形体を型枠ごとオートクレーブ養生して熱膨
張と収縮を繰り返しても、型板の凹凸模様に亀裂等を発
生するおそれがなく寿命を長くすることができる。また
凹凸模様の形成部を型枠本体から分離可能としているの
で、万一型板に損傷が生じたときにはその型板のみを交
換するだけでよい。さらに型枠が鉄やオートクレーブ養
生に耐える耐熱性樹脂の鋳込み成形によるので、その表
面に複雑で細かい凹凸模様や彫りの深い模様を高い精度
で形成できる。

【０００７】請求項２に記載の発明は上記方法における
好ましい実施の形態であり、上記型板の線膨張率がモル
タル成形体の硬化時における線膨張率と略同一もしくは
近傍の値を有することを特徴とするものである。このよ
うに構成すると、オートクレーブ養生において硬化時の
モルタル成形体面と型板面間に大きな剪断力を生じない
ので、モルタル成形体の模様形成部における亀裂発生等
を抑制できる。請求項３に記載の発明は上記方法におけ
る好ましい実施の形態であり、分割された形態の複数の
型板が型枠の底部に配置されることを特徴とするもので
ある。このように構成すると、型板をより容易に作るこ
とができる。さらに請求項４に記載の発明は、上記方法
の型枠に使用される型板であって、鉄またはオートクレ
ーブ養生に耐える耐熱性樹脂を鋳込み成形して表面に凹
凸模様を形成したことを特徴とするものである。

【０００８】

【実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。図１は本発明の方法に使用する型枠の斜
視図である。型枠１は平坦な上面を有する基盤２とその
周囲に配置された側部３を備え、その底部２上に型板４
が配置される。なお長手方向の１辺を構成する側部３
は、製造するＡＬＣ板の長さに合わせて基盤２上をスラ
イドさせてその位置が設定される。

【０００９】型板４は全体模様を複数部分に分割した型
板片５を連結して構成されている。図２は各型板片５の
連結部分を部分的に拡大して示す縦断面図であり、連結
すべき一方の型板片５の側縁部に連結ピン６が設けられ
ると共に、他方の型板片５の側縁部にそれに対応してピ
ン孔７が設けられ、該連結ピン６をピン孔７の挿入もし
くは嵌入することにより隣接する型板片５が互いに連結
される。なお図示と直交する方向も同様に連結してもよ
い。

【００１０】このように型板４を分割形とすることによ
り、その製造が容易となる上に、重量が小さくなってハ
ンドリングも容易になる。これら型板片５の幅・長さ寸
法はＡＬＣ板のモジュール寸法またはその整数分の１に
なるように分割した値とすることが好ましい。また各型
板片５を連結ピン６等で連結することにより、型板から
ＡＬＣ板を離反させることがより容易になる。しかし一
体的に構成した型板４を使用することも勿論可能であ
る。

【００１１】型枠１における基盤２と側部３は一般に使
用される材料、例えば鋼鉄や鋳鉄で作ることができる。
また型板４は鉄またはオートクレーブ養生に耐える耐熱
性樹脂を鋳込み成形して作られる。鉄を鋳込み成形した
型板、すなわち鋳鉄製の型板は、例えば模様を形成した
砂型に溶解した鉄を鋳込むことにより作ることができ
る。オートクレーブ養生の温度（通常１８０℃程度）に
耐える耐熱性樹脂としては、例えばフェノール樹脂のよ
うな熱硬化性樹脂、またはそれにグラスファイバー等の
補強材を混入した材料を使用でき、凹凸模様形成部を有
するプレス金型で該材料を圧縮成形して作ることができ
る。

【００１２】発泡性モルタルは通常セメント、珪石、石
膏等の原料に水および発泡剤としてのアルミニウム粉等
を添加混練して作られるが、それを型枠に注入し半硬化
状態とされたモルタル成形体は、１０Ｋｇ／ｃｍ² 、１
８０℃程度の蒸気雰囲気で行われるオートクレーブ養生
において、その硬化時に５〜９×１０^-9（／℃）程度の
線膨張率で熱膨張する。なおここで線膨張率とは、材料
の温度変化による長さ変化率をいい、（膨張後の長さ−
膨張前の長さ）／（膨張前の長さ×温度変化差）により
算出することができる。そしてモルタル成形体の上記硬
化時の線膨張率はモルタル組成を変えることにより変化
でき、その値はオートクレーブ養生後のＡＬＣ板を加熱
し、そのときの温度と熱膨張による長さ変化を測定する
ことにより求められる。

【００１３】型板４には凹凸模様が形成されているの
で、オートクレーブ養生における硬化時のモルタル成形
体と型板４の線膨張率が大きく異なると、両者の間に生
じる剪断応力等が大きくなってモルタル成形体の模様部
にひび割れ等が発生しやすくなる。そこで型板４として
モルタル成形体の熱膨張率に近い熱膨張率を有する材質
のものを使用することが好ましい。なおここでモルタル
成形体の熱膨張率に近い熱膨張率は、線膨張率で表現し
た場合に、モルタル成形体の線膨張率の０．５〜２．０
倍程度、好ましくは０．８〜１．５倍程度の線膨張率の
範囲である。鋳鉄の線膨張率は通常１０×１０^-6〜１２
×１０^-6（／℃）程度であり、この値は上記したモルタ
ル成形体の硬化時の線膨張率５×１０^-6〜９×１０
^-6（／℃）の範囲に近いので、この点からも型板４の材
料として好ましい。またフェノール樹脂の線膨張率は通
常１０×１０^-6〜２０×１０^-6（／℃）程度であり、同
様に使用可能である。

【００１４】次に図３の工程図を参照して上記型枠によ
り模様付きＡＬＣ板を製造する方法を説明する。先ず工
程（ａ）のように基盤２と側部３により構成される型枠
１を用意し、表面に凹凸模様を形成した型板４をその模
様面が上になるように型枠１の底部、すなわち基盤２上
に配置する。次に工程（ｂ）のように型板４の表面に離
型剤８を塗布した後、工程（ｃ）のようにＡＬＣに埋設
される補強筋籠９を型枠１内にセットする。

【００１５】次に工程（ｄ）のように型枠１内に発泡性
モルタルを１０を注入し、半硬化状態になった時点で工
程（ｅ）のように側部３を取り除き、モルタル成形体１
１の上部をピアノ線１２で水平にカットする。次いで
（ｆ）のようにモルタル成形体１１を基盤２（及びその
上の型板４）ごとオートクレーブ１３内に入れて蒸気養
生する。そして蒸気養生により硬化したＡＬＣ板は基盤
２上の型板４から離脱され、残された型板４は清掃され
た後、再び（ａ）工程に戻される。

【００１６】

【実施例】図３の工程図に従って、模様付きＡＬＣ板を
製造した。先ず、平面積が幅１８００ｍｍ、長さ４５０
０ｍｍである型枠１内の基盤２上に、幅３００ｍｍ長さ
３００ｍｍ、厚さ２５ｍｍで線膨張率が１１×１０
^-6（／℃）の表面に凹凸模様を形成した鋳鉄製の型板片
５を、幅６列×長さ１５行（合計９０個）敷きつめなが
ら相互に連結した。なお凹凸模様は深さ１６ｍｍ，幅３
０ｍｍの溝を縦横３０ｍｍピッチで形成したものであ
る。次に補強用の鉄筋籠９を型枠１内にセットし、オー
トクレーブ養生における硬化時の線膨張率が７×１０^-6
（／℃）である発泡性モルタル１０を型枠１に注入し
た。

【００１７】半硬化状態のモルタル成形体１１になった
とき、側部３を取り除いてモルタル成形体１１の上部を
ピアノ線でカットし、次いで１０Ｋｇ／ｃｍ² Ｇ、１８
０℃のオートクレーブ内で蒸気養生した。得られたＡＬ
Ｃ板の表面には亀裂のない良好な凹凸模様が形成されて
いた。また、同じ型板４を１０００回オートクレーブ養
生を繰り返したが亀裂等は生じなかった。

【００１８】

【発明の効果】以上のように本発明の模様付きＡＬＣ板
の製造方法は、模様形成部として、鉄またはオートクレ
ーブ養生に耐える耐熱性樹脂を鋳込み成形し表面に凹凸
模様を形成した型板を使用するので、モルタル成形体を
型枠ごとオートクレーブ養生して熱膨張と収縮を繰り返
しても、型板の凹凸模様に亀裂等が発生するおそれがな
く寿命を長くできる。また、凹凸模様の形成部が型枠本
体から分離可能であるので、万一型板に損傷が生じたと
きにはその型板のみを交換することができる。さらに型
板は、鉄やオートクレーブ養生に耐える耐熱性樹脂の鋳
込み成形によるので、その表面に複雑で細かい凹凸模様
を精度良く形成できる。

【００１９】上記において、型板の線膨張率がモルタル
成形体の硬化時における線膨張率と略同一もしくは近傍
の値を有するように構成した場合は、オートクレーブ養
生においてモルタル成形体が硬化する際に、モルタル成
形体面と型板面間に大きな剪断力を生じることが避けら
れ、それによってモルタル成形体に形成される模様に亀
裂等が発生することを抑制できる。さらに上記におい
て、その全体模様が複数に分割されるように型板を複数
の型板片に分割し、それを型枠の底部に配置することが
でき、そのように構成構成した場合は型板をより容易に
作ることができると共に、軽量化できハンドリングも容
易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法に使用する型枠の斜視図である。

【図２】図１の各型板片５の連結部分を部分的に拡大し
て示す縦断面図である。

【図３】本発明の模様付きＡＬＣ板の製造方法を示す工
程図である。

【符号の説明】

１ 型枠 ２ 基盤 ３ 側部 ４ 型板 ５ 型板片 ６ 連結ピン ７ ピン孔 ８ 離型剤 ９ 補強筋籠 １０ 発泡性モルタル １１ モルタル成形体 １２ ピアノ線 １３ オートクレーブ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鉄またはオートクレーブ養生に耐える耐
   熱性樹脂を鋳込み成形して表面に凹凸模様を形成した型
   板４を、その模様面が上になるように型枠１の底部に配
   置し、該型枠１内に発泡性モルタル１０を注入して発泡
   成形させ、さらにそのモルタル成形体１１を型枠１ごと
   オートクレーブ養生することを特徴とする模様付きＡＬ
   Ｃ板の製造方法。
2. 【請求項２】 型板４の線膨張率がモルタル成形体１１
   の硬化時における線膨張率と略同一もしくは近傍の値を
   有する請求項１に記載の模様付きＡＬＣ板の製造方法。
3. 【請求項３】 複数に分割された型板片５により型板４
   が構成され、該複数の型板片５が型枠１の底部に配置さ
   れる請求項１または２に記載の模様付きＡＬＣ板の製造
   方法。
4. 【請求項４】 鉄またはオートクレーブ養生に耐える耐
   熱性樹脂を鋳込み成形して表面に凹凸模様を形成してな
   る請求項１ないし３のいずれかに記載の方法に用いる型
   板。