JPH1024454A - 歯車成形金型及び歯車の製造方法 - Google Patents
歯車成形金型及び歯車の製造方法Info
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- JPH1024454A JPH1024454A JP19966196A JP19966196A JPH1024454A JP H1024454 A JPH1024454 A JP H1024454A JP 19966196 A JP19966196 A JP 19966196A JP 19966196 A JP19966196 A JP 19966196A JP H1024454 A JPH1024454 A JP H1024454A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】樹脂により歯車を成形する場合において、Ｌ／
Ｄが0.7 以上の細長い歯車を流動性の悪い樹脂で成形す
る場合であっても樹脂が速やかに型内に充填され歯形転
写性に優れ精度良く成形できる歯車成形金型及び歯車の
製造方法を得ることを目的とする。 【解決手段】歯車の歯形用型１ａと該型１ａの移動側端
面中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを有
する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記コ
アピン１ｂと同軸で移動型に向かって突出するコアピン
２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端に
開口する樹脂供給路２ｃを有する固定側型板２とを有
し、型閉じ時、前記コアピン１ｂと２ｂが、前記歯形用
型１ａ内で同軸に整列され軸線方向中央で対向するコア
ピン１ｂと２ｂの先端面間にディスクゲート用の間隙３
を形成する。そして、上記ディスクゲート３より樹脂を
密閉空間内に充填し冷却固化させ、ランナをディスクゲ
ート３部で分離させた後、成形品Ｇを金型から突き出
し、成形品Ｇの内周に残るディスク３ａを除去する。
Ｄが0.7 以上の細長い歯車を流動性の悪い樹脂で成形す
る場合であっても樹脂が速やかに型内に充填され歯形転
写性に優れ精度良く成形できる歯車成形金型及び歯車の
製造方法を得ることを目的とする。 【解決手段】歯車の歯形用型１ａと該型１ａの移動側端
面中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを有
する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記コ
アピン１ｂと同軸で移動型に向かって突出するコアピン
２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端に
開口する樹脂供給路２ｃを有する固定側型板２とを有
し、型閉じ時、前記コアピン１ｂと２ｂが、前記歯形用
型１ａ内で同軸に整列され軸線方向中央で対向するコア
ピン１ｂと２ｂの先端面間にディスクゲート用の間隙３
を形成する。そして、上記ディスクゲート３より樹脂を
密閉空間内に充填し冷却固化させ、ランナをディスクゲ
ート３部で分離させた後、成形品Ｇを金型から突き出
し、成形品Ｇの内周に残るディスク３ａを除去する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は歯車成形金型及び歯車
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック製品の成形金型として、図
７に示すようにコアピンＡを組み込んだ移動型Ｂを、固
定型Ｃに圧接して型を閉じ密閉空間に樹脂Ｄをピンポイ
ントゲートＥから射出充填する射出成形金型が知られて
いる。ところで、この種成形金型はキャビティ端部にピ
ンポイントゲートＥが設けられ、このゲートＥから供給
された溶融樹脂がキャビティ内を巡り充填終了時に再会
したときの樹脂の融着度合いによって歯形の樹脂への転
写不足やウエルド痕が生じる場合がある。
７に示すようにコアピンＡを組み込んだ移動型Ｂを、固
定型Ｃに圧接して型を閉じ密閉空間に樹脂Ｄをピンポイ
ントゲートＥから射出充填する射出成形金型が知られて
いる。ところで、この種成形金型はキャビティ端部にピ
ンポイントゲートＥが設けられ、このゲートＥから供給
された溶融樹脂がキャビティ内を巡り充填終了時に再会
したときの樹脂の融着度合いによって歯形の樹脂への転
写不足やウエルド痕が生じる場合がある。
【０００３】特に耐熱性、体荷重性等に優れたポリイミ
アミド（ＰＡＩ）のように溶融温度が高くしかも流動性
の悪い樹脂の場合、前記欠点が生じやすい。この歯形の
転写不足やウェルド痕ができると製品の外径寸法や振れ
などの成形精度が低下するほか、製品の物性も低下する
ため、このような金型で歯車を成形すると歯形や歯すじ
の精度が低く噛み合いが悪くなり、プリンター、ファク
シミリあるいは複写機などの電子写真装置における駆動
精度の要求される箇所に使用されると画像ぶれなどの弊
害を生ずる問題があった。
アミド（ＰＡＩ）のように溶融温度が高くしかも流動性
の悪い樹脂の場合、前記欠点が生じやすい。この歯形の
転写不足やウェルド痕ができると製品の外径寸法や振れ
などの成形精度が低下するほか、製品の物性も低下する
ため、このような金型で歯車を成形すると歯形や歯すじ
の精度が低く噛み合いが悪くなり、プリンター、ファク
シミリあるいは複写機などの電子写真装置における駆動
精度の要求される箇所に使用されると画像ぶれなどの弊
害を生ずる問題があった。
【０００４】従って、精度を特に必要とする歯車などを
射出成形する場合には、ウェルド痕ができにくいディス
クゲートがよく用いられる。このディスクゲート方式の
金型としては、図８に示すようにスプルー部Ｆを有する
固定型Ｃと、該固定型Ｃに対し歯車の内周形成面を有す
るコアピンＡをスプルーＦに同軸上で対面させ、該コア
ピンＡ外側に同心に前記歯車の歯形用型を有する入子Ｂ
1 を配置し、前記固定型Ｃに対し圧接可能な移動型Ｂと
からなるディスクゲート方式の射出成形金型が知られて
いる。
射出成形する場合には、ウェルド痕ができにくいディス
クゲートがよく用いられる。このディスクゲート方式の
金型としては、図８に示すようにスプルー部Ｆを有する
固定型Ｃと、該固定型Ｃに対し歯車の内周形成面を有す
るコアピンＡをスプルーＦに同軸上で対面させ、該コア
ピンＡ外側に同心に前記歯車の歯形用型を有する入子Ｂ
1 を配置し、前記固定型Ｃに対し圧接可能な移動型Ｂと
からなるディスクゲート方式の射出成形金型が知られて
いる。
【０００５】
【従来技術の問題点】しかし、図８に示したディスクゲ
ート方式金型では、射出樹脂はコアピンＡ端面の突起Ａ
1 に衝突したあとキャビティＢ2 端部に位置するディス
クゲートＥ1より充填されていくため、ディスクゲート
Ｅ1 と反対側の型末端へ至るまでの距離が長く、上述の
ポリイミドアミド（ＰＡＩ）のような樹脂の場合金型キ
ャビティの歯形が、充填された樹脂に充分転写されない
という欠点は解消されない。特に、長さＬと外径Ｄの比
Ｌ／Ｄが0.7 以上の細長い歯車となる程上記欠点が顕著
となる問題があった。
ート方式金型では、射出樹脂はコアピンＡ端面の突起Ａ
1 に衝突したあとキャビティＢ2 端部に位置するディス
クゲートＥ1より充填されていくため、ディスクゲート
Ｅ1 と反対側の型末端へ至るまでの距離が長く、上述の
ポリイミドアミド（ＰＡＩ）のような樹脂の場合金型キ
ャビティの歯形が、充填された樹脂に充分転写されない
という欠点は解消されない。特に、長さＬと外径Ｄの比
Ｌ／Ｄが0.7 以上の細長い歯車となる程上記欠点が顕著
となる問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記問題
点に鑑み、Ｌ／Ｄが0.7 以上の細長い歯車を流動性の悪
い樹脂で成形する場合であっても樹脂が速やかに型内に
充填され歯形転写性に優れ精度良く成形できる歯車成形
金型及び歯車の製造方法を得ることを目的としてなされ
たものである。
点に鑑み、Ｌ／Ｄが0.7 以上の細長い歯車を流動性の悪
い樹脂で成形する場合であっても樹脂が速やかに型内に
充填され歯形転写性に優れ精度良く成形できる歯車成形
金型及び歯車の製造方法を得ることを目的としてなされ
たものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】即ち、請求項１に係る歯
車成形金型は、歯車の歯形用型１ａと該型１ａの移動側
端面中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを
有する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記
コアピン１ｂと同軸で移動型に向かって突出するコアピ
ン２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端
に開口する樹脂供給路２ｃを有する固定側型板２とを有
し、型閉じ時、前記コアピン１ｂと２ｂが、前記歯形用
型１ａ内で同軸に整列され軸線方向中央で対向するコア
ピン１ｂと２ｂの先端面間にディスクゲート用の間隙３
が形成されるようにしたことを特徴とするものである。
車成形金型は、歯車の歯形用型１ａと該型１ａの移動側
端面中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを
有する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記
コアピン１ｂと同軸で移動型に向かって突出するコアピ
ン２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端
に開口する樹脂供給路２ｃを有する固定側型板２とを有
し、型閉じ時、前記コアピン１ｂと２ｂが、前記歯形用
型１ａ内で同軸に整列され軸線方向中央で対向するコア
ピン１ｂと２ｂの先端面間にディスクゲート用の間隙３
が形成されるようにしたことを特徴とするものである。
【０００８】請求項２に記載の歯車成形金型は、請求項
１に記載の歯車成形金型において、移動側型板１の歯形
用型１ａが外入子１ｃとして収納され、コアピン１ｂが
前記外入子１ｃと同心に嵌合されたと内入子１ｄとさ
れ、前記外入子１ｃが成形される歯車軸を中心として回
転自在とされたことを特徴とするものである。
１に記載の歯車成形金型において、移動側型板１の歯形
用型１ａが外入子１ｃとして収納され、コアピン１ｂが
前記外入子１ｃと同心に嵌合されたと内入子１ｄとさ
れ、前記外入子１ｃが成形される歯車軸を中心として回
転自在とされたことを特徴とするものである。
【０００９】請求項３に記載の歯車の製造方法は、請求
項１及び２に記載の歯車成形金型を閉じ、射出された溶
融樹脂をスプルＳ、ランナＲ、樹脂供給路２ｃを経てコ
アピン１ｂと２ｂの先端対向面で形成されたディスクゲ
ート３より密閉空間内に充填し、冷却固化させる歯車成
形工程と、移動型１を固定型２より離しランナをディス
クゲート３部で分離させた後、成形品Ｇを金型から突き
出す脱型工程と、成形品Ｇの内周に残るディスク３ａを
除去するゲート除去工程とからなることを特徴とするも
のである。
項１及び２に記載の歯車成形金型を閉じ、射出された溶
融樹脂をスプルＳ、ランナＲ、樹脂供給路２ｃを経てコ
アピン１ｂと２ｂの先端対向面で形成されたディスクゲ
ート３より密閉空間内に充填し、冷却固化させる歯車成
形工程と、移動型１を固定型２より離しランナをディス
クゲート３部で分離させた後、成形品Ｇを金型から突き
出す脱型工程と、成形品Ｇの内周に残るディスク３ａを
除去するゲート除去工程とからなることを特徴とするも
のである。
【００１０】
【発明の実施の形態】次にこの発明の実施の形態を図面
を基に説明する。
を基に説明する。
【００１１】図１はこの発明の歯車成形金型の閉じた状
態を示す断面図であって、歯車成形金型は、歯車成形用
密閉空間を形成する歯形用型１ａと該型１ａの移動側端
面の中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを
有する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記
コアピン１ｂと同心で移動側に向かって突出するコアピ
ン２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端
に開口する先細円錐状の樹脂供給路２Ｃを有する固定側
型板２とを有する。
態を示す断面図であって、歯車成形金型は、歯車成形用
密閉空間を形成する歯形用型１ａと該型１ａの移動側端
面の中心より固定側に向かって突出するコアピン１ｂを
有する移動側型板１と、該移動側型板１と対向し、前記
コアピン１ｂと同心で移動側に向かって突出するコアピ
ン２ｂと該コアピン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端
に開口する先細円錐状の樹脂供給路２Ｃを有する固定側
型板２とを有する。
【００１２】そして、上記移動側型板１を固定側型板２
に接して型を閉じた時、歯形用型１ａ内で同軸に整列さ
れる前記コアピン１ｂと２ｂの互いに対面する先端面に
ディスクゲート用の間隙３が形成される。この間隙は
0.5〜2.5mm とされ、また、ディスクゲート３の断面形
状は、全体を略一定の厚みとする他、コアピン１ｂ又は
２ｂあるいは双方の対向面を凹入面とすることにより歯
車成形用密閉空間への連絡部を中心部の間隙より薄くす
ることもできる。そして溶融樹脂は射出ノズルからラン
ナーＲ、樹脂供給路２ｃ、ディスクゲート３を経て歯車
成形用密閉空間を形成する歯形用型１ａ内へと供給され
る。
に接して型を閉じた時、歯形用型１ａ内で同軸に整列さ
れる前記コアピン１ｂと２ｂの互いに対面する先端面に
ディスクゲート用の間隙３が形成される。この間隙は
0.5〜2.5mm とされ、また、ディスクゲート３の断面形
状は、全体を略一定の厚みとする他、コアピン１ｂ又は
２ｂあるいは双方の対向面を凹入面とすることにより歯
車成形用密閉空間への連絡部を中心部の間隙より薄くす
ることもできる。そして溶融樹脂は射出ノズルからラン
ナーＲ、樹脂供給路２ｃ、ディスクゲート３を経て歯車
成形用密閉空間を形成する歯形用型１ａ内へと供給され
る。
【００１３】上記において、移動型は、前記移動側型板
１、コアピン１ｂを支持する受板４、スペーサ５、移動
型取付板６、エジェクトピン７及びエジェクトピン７を
支持するエジェクトプレート８ａ、８ｂより構成され
る。また、固定型は前記固定側型板２、固定側型板２と
のパーティング面でランナーＲを形成するランナストリ
ップ板９、固定側取付板１０、ロケートリング１１とか
らなり、ロケートリング１１に設置された射出成形ノズ
ル１２から溶融樹脂が射出供給されるようにされてい
る。
１、コアピン１ｂを支持する受板４、スペーサ５、移動
型取付板６、エジェクトピン７及びエジェクトピン７を
支持するエジェクトプレート８ａ、８ｂより構成され
る。また、固定型は前記固定側型板２、固定側型板２と
のパーティング面でランナーＲを形成するランナストリ
ップ板９、固定側取付板１０、ロケートリング１１とか
らなり、ロケートリング１１に設置された射出成形ノズ
ル１２から溶融樹脂が射出供給されるようにされてい
る。
【００１４】なお、上記歯車成形金型は同時に多数の歯
車が成形できるよう、射出成形ノズルを中心として一つ
の移動型２に放射状に複数の歯形用型１ａ…１ａが設け
られる。
車が成形できるよう、射出成形ノズルを中心として一つ
の移動型２に放射状に複数の歯形用型１ａ…１ａが設け
られる。
【００１５】また、図示は省略するが、上記移動側取付
け板６は、射出成形機のダイプレートに固定され、ダイ
プレートとともに射出成形機の軸線方向に往復スライド
し、型締め、型平木が行われる。また型平木時の固定側
型板２及びランナストリップ板９の停止位置を制御する
ストッパ装置が金型側面に設けられている。
け板６は、射出成形機のダイプレートに固定され、ダイ
プレートとともに射出成形機の軸線方向に往復スライド
し、型締め、型平木が行われる。また型平木時の固定側
型板２及びランナストリップ板９の停止位置を制御する
ストッパ装置が金型側面に設けられている。
【００１６】図２は図１の歯車成形金型の要部拡大図を
示し、はすば歯車等の軸線に対し傾斜角を有する歯車を
成形し脱型するときに移動側型板１の歯形用型１ａを歯
すじに沿って滑らかに回転させるようにしたものであ
る。即ち、移動側型板１の歯形用型１ａが移動側型板１
に嵌め合わされた外入子１ｃ、コアピン１ｂが前記外入
子１ｃと同心に嵌合された内入子１ｄとされ、前記外入
子１ｃが成形される歯車軸を中心として回転自在とされ
ている。
示し、はすば歯車等の軸線に対し傾斜角を有する歯車を
成形し脱型するときに移動側型板１の歯形用型１ａを歯
すじに沿って滑らかに回転させるようにしたものであ
る。即ち、移動側型板１の歯形用型１ａが移動側型板１
に嵌め合わされた外入子１ｃ、コアピン１ｂが前記外入
子１ｃと同心に嵌合された内入子１ｄとされ、前記外入
子１ｃが成形される歯車軸を中心として回転自在とされ
ている。
【００１７】上記において、歯形用型１ａを有する外入
子１ｃは移動側型板１の基板にベアリング１ｅを介して
取付けられ、また、脱型時に移動側型板１から抜け出な
いようフランジ部１ｆが設けられる。また、内入子１ｄ
は外入子１ｃ内にベアリング１ｅ’を介して同心に配置
され内入子１ｄに製品を突き出すエジェクトピン７、７
が設けられている。
子１ｃは移動側型板１の基板にベアリング１ｅを介して
取付けられ、また、脱型時に移動側型板１から抜け出な
いようフランジ部１ｆが設けられる。また、内入子１ｄ
は外入子１ｃ内にベアリング１ｅ’を介して同心に配置
され内入子１ｄに製品を突き出すエジェクトピン７、７
が設けられている。
【００１８】次に、この発明の歯車の製造方法について
説明する。図１に示すように閉じた型内に射出された溶
融樹脂は、スプルＳからランナＲ、先細円錐状の樹脂供
給路２ｃを経てディスクゲート３より歯形用型１ａとコ
アピン１ｂ、２ｂの間に形成される歯車成形用密閉空間
に充填される。このとき、樹脂は歯車厚さ（軸線方向長
さ）略中央部に位置するディスクゲート３で放射状に拡
がって歯車成形用密閉空間内に充填されていくので、デ
ィスクゲート３から歯車端面に至る充填距離が短く、ウ
エルドも発生しない。
説明する。図１に示すように閉じた型内に射出された溶
融樹脂は、スプルＳからランナＲ、先細円錐状の樹脂供
給路２ｃを経てディスクゲート３より歯形用型１ａとコ
アピン１ｂ、２ｂの間に形成される歯車成形用密閉空間
に充填される。このとき、樹脂は歯車厚さ（軸線方向長
さ）略中央部に位置するディスクゲート３で放射状に拡
がって歯車成形用密閉空間内に充填されていくので、デ
ィスクゲート３から歯車端面に至る充填距離が短く、ウ
エルドも発生しない。
【００１９】そして、溶融樹脂を射出充填後硬化させた
後は図３〜図５に示す段階で脱型する。図３は、型開き
の第１段階を示し、まず固定側型板２が移動側型板１と
一体になって後退し固定側型板２とランナストリップ板
９の間が開く。このときランナストリップ板９に設けた
ピン９ａの逆テーパ状の先端がランナＲに食い込んでい
るので、ランナＲはランナストリップ板９側に保持さ
れ、硬化樹脂はディスクゲート３と先細円錐状にされた
樹脂供給路２ｃのピンポイント状接続部でちぎれ、ラン
ナストリップ板９にランナＲが付着した状態となって離
れる。また、成形品Ｇは移動型密閉空間に保持されてい
る。また、固定側型板２はこの位置以上に後退しないよ
う、型側面に設けた治具により制御される。
後は図３〜図５に示す段階で脱型する。図３は、型開き
の第１段階を示し、まず固定側型板２が移動側型板１と
一体になって後退し固定側型板２とランナストリップ板
９の間が開く。このときランナストリップ板９に設けた
ピン９ａの逆テーパ状の先端がランナＲに食い込んでい
るので、ランナＲはランナストリップ板９側に保持さ
れ、硬化樹脂はディスクゲート３と先細円錐状にされた
樹脂供給路２ｃのピンポイント状接続部でちぎれ、ラン
ナストリップ板９にランナＲが付着した状態となって離
れる。また、成形品Ｇは移動型密閉空間に保持されてい
る。また、固定側型板２はこの位置以上に後退しないよ
う、型側面に設けた治具により制御される。
【００２０】次に、図４に示すように移動側型板１をさ
らに後退させ固定側型板２と移動側型板１とを分離す
る。さらに、型開きの第３段階として図５に示すように
さらに移動型１を後退させエジェクトプレート９、１０
を矢印方向へ相対移動させエジェクトピン７、７により
成形品Ｇを突き出す。
らに後退させ固定側型板２と移動側型板１とを分離す
る。さらに、型開きの第３段階として図５に示すように
さらに移動型１を後退させエジェクトプレート９、１０
を矢印方向へ相対移動させエジェクトピン７、７により
成形品Ｇを突き出す。
【００２１】この突き出し作動は、後退する移動型に対
し、エジェクトプレート９、１０を図外のストッパで制
限し、移動型に対し相対的に突き出し移動することによ
って行われる。この突き出し作動時、歯が軸線に対して
傾斜しているはすば歯車等の場合、外入子１ｃがベアリ
ング１ｅにより滑らかに回転するため、歯形用型１ａが
歯すじに沿ってスムーズに脱型されていく。それと同時
に型側面に設けた治具によりランナストリッパ板９を移
動側型板１側へ移動させ、ランナＲとスプルＳをランナ
ストリッパ板９から分離する。
し、エジェクトプレート９、１０を図外のストッパで制
限し、移動型に対し相対的に突き出し移動することによ
って行われる。この突き出し作動時、歯が軸線に対して
傾斜しているはすば歯車等の場合、外入子１ｃがベアリ
ング１ｅにより滑らかに回転するため、歯形用型１ａが
歯すじに沿ってスムーズに脱型されていく。それと同時
に型側面に設けた治具によりランナストリッパ板９を移
動側型板１側へ移動させ、ランナＲとスプルＳをランナ
ストリッパ板９から分離する。
【００２２】このようにして脱型した成形品Ｇは図６に
示すように内径部にディスク３ａが残るが、製品外表面
にはゲート痕は全く残らない。しかる後、成形品Ｇ内径
部に残るディスク３ａを機会加工により除去し歯車を得
る。
示すように内径部にディスク３ａが残るが、製品外表面
にはゲート痕は全く残らない。しかる後、成形品Ｇ内径
部に残るディスク３ａを機会加工により除去し歯車を得
る。
【００２３】
【実施例】次に、樹脂としてポリアミドイミド（帝人ア
コモ社製： 4203 Ｌ）を用いて下記要目のはすば歯車を
この発明の方法により成形した。
コモ社製： 4203 Ｌ）を用いて下記要目のはすば歯車を
この発明の方法により成形した。
【００２４】〔はすば歯車の仕様〕 歯車諸形 標 準 歯形 並 歯 モジュール Ｍ＝0.8 圧力角 Ａ＝20° 歯数 Ｚ＝20 ねじれ角 20° ねじれ方向 右 Ｐ．Ｃ．Ｄ φ17.027 Ｏ．Ｄ φ18.627 マタギ歯数（３枚） 6.14
【００２５】製品の歯形精度、歯すじ精度及びＪＧＭＡ
噛合精度については表１の通りであった。なお、表１に
おいて比較例１は一点ピンポイントゲートの金型により
上記と同一の樹脂で同一仕様のはすば歯車を射出成形し
たもの、比較例２は切削成形により同一仕様のはすば歯
車を成形したものを示す。
噛合精度については表１の通りであった。なお、表１に
おいて比較例１は一点ピンポイントゲートの金型により
上記と同一の樹脂で同一仕様のはすば歯車を射出成形し
たもの、比較例２は切削成形により同一仕様のはすば歯
車を成形したものを示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】表１より明らかなように、この発明の実施
例のものは、比較例１に較べ歯形、歯すじ及びＪＧＭＡ
噛合精度が良く、また切削成形にくらべ遜色の無い精度
に成形し得たことが判明した。
例のものは、比較例１に較べ歯形、歯すじ及びＪＧＭＡ
噛合精度が良く、また切削成形にくらべ遜色の無い精度
に成形し得たことが判明した。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、この発明の歯車成
形金型は、成形品の軸穴の軸線方向中央部にディスクゲ
ートを設けているので、ディスクゲートで放射状に拡が
って供給される樹脂のキャビティ末端へ至る距離が小さ
く、しかも各方向に同時に充填されるのでＬ／Ｄが０．
７以上の細長い形状の歯車を流動性の悪い樹脂で成形す
る場合でも十分充填でき、ウエルドも発生しないので、
歯形転写性がよく寸法精度の高い歯車を成形することが
可能となる。また、この発明の歯車の製造方法によれ
ば、金型により得られる成形精度に加え、ゲート痕跡が
歯車表面はもとより側面にも内径面にも残らず、表面性
にすぐれた歯車を得ることができる。
形金型は、成形品の軸穴の軸線方向中央部にディスクゲ
ートを設けているので、ディスクゲートで放射状に拡が
って供給される樹脂のキャビティ末端へ至る距離が小さ
く、しかも各方向に同時に充填されるのでＬ／Ｄが０．
７以上の細長い形状の歯車を流動性の悪い樹脂で成形す
る場合でも十分充填でき、ウエルドも発生しないので、
歯形転写性がよく寸法精度の高い歯車を成形することが
可能となる。また、この発明の歯車の製造方法によれ
ば、金型により得られる成形精度に加え、ゲート痕跡が
歯車表面はもとより側面にも内径面にも残らず、表面性
にすぐれた歯車を得ることができる。
【図１】閉じた状態の歯車成形金型の断面図である。
【図２】歯車成形金型の要部拡大断面図である。
【図３】脱型の第１段階を示す歯車成形金型の断面図で
ある。
ある。
【図４】脱型の第２段階を示す歯車成形金型の断面図で
ある。
ある。
【図５】脱型の第３段階を示す歯車成形金型の断面図で
ある。
ある。
【図６】脱型後の成形品の断面図である。
【図７】従来例の金型の断面図である。
【図８】他の従来例の金型の断面図である。
１…移動側型板 １ａ…歯車の歯形用型 １ｂ…移動側コアピン １ｃ…外入子 １ｄ…内入子 ２…固定側型板 ２ｂ…固定側のコアピン ２ｃ…樹脂供給路 ３…ディスクゲート用の間隙 ４…受板 ５…スペーサ ６…移動側取付板 ７…エジェクトピン ８ａ、８ｂ…エジェクトプレート ９…ランナストリップ板 １０…ロケートリング １１…固定側取付板 １２…射出成形ノズル Ｓ…スプル Ｒ…ランナ Ｇ…成形品
Claims (3)
- 【請求項１】 軸を挿通する軸穴と外周面の歯形とを同
心に有する樹脂製歯車を射出成形する金型であって、歯
車の歯形用型１ａと該型１ａの移動側端面中心より固定
側に向かって突出するコアピン１ｂを有する移動側型板
１と、該移動側型板１と対向し、前記コアピン１ｂと同
軸で移動型に向かって突出するコアピン２ｂと該コアピ
ン２ｂ内を貫通してコアピン２ｂ先端に開口する樹脂供
給路２ｃを有する固定側型板２とを有し、型閉じ時、前
記コアピン１ｂと２ｂが、前記歯形用型１ａ内で同軸に
整列され軸線方向中央で対向するコアピン１ｂと２ｂの
先端面間にディスクゲート用の間隙３が形成されるよう
にしたことを特徴とする歯車成形金型。 - 【請求項２】 移動側型板１の歯形用型１ａが外入子１
ｃとして収納され、コアピン１ｂが前記外入子１ｃと同
心に嵌合されたと内入子１ｄとされ、前記外入子１ｃが
成形される歯車軸を中心として回転自在とされたことを
特徴とする請求項１に記載の歯車成形金型。 - 【請求項３】 請求項１及び２に記載の歯車成形金型を
閉じ、射出された溶融樹脂をスプルＳ、ランナＲ、樹脂
供給路２ｃを経てコアピン１ｂと２ｂの先端対向面で形
成されたディスクゲート３より密閉空間内に充填し、冷
却固化させる歯車成形工程と、ランナをディスクゲート
３部で分離させた後、成形品Ｇを金型から突き出す脱型
工程と、成形品Ｇの内周に残るディスク３ａを除去する
ゲート除去工程とからなることを特徴とする歯車の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19966196A JPH1024454A (ja) | 1996-07-09 | 1996-07-09 | 歯車成形金型及び歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19966196A JPH1024454A (ja) | 1996-07-09 | 1996-07-09 | 歯車成形金型及び歯車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1024454A true JPH1024454A (ja) | 1998-01-27 |
Family
ID=16411539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19966196A Pending JPH1024454A (ja) | 1996-07-09 | 1996-07-09 | 歯車成形金型及び歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1024454A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001150498A (ja) * | 1999-11-25 | 2001-06-05 | Canon Inc | 表面に歯部を有する成形品の成形方法、歯車の成形方法、及び、やまば歯車並びに、やまば歯車の成形方法とやまば歯車の成形装置 |
| CN114248403A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-03-29 | 浙江工商职业技术学院 | 一种模具及成型方法 |
| JP2022156453A (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-14 | 豊田合成株式会社 | 筒状ライナ部材およびその製造方法ならびに圧力容器 |
-
1996
- 1996-07-09 JP JP19966196A patent/JPH1024454A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001150498A (ja) * | 1999-11-25 | 2001-06-05 | Canon Inc | 表面に歯部を有する成形品の成形方法、歯車の成形方法、及び、やまば歯車並びに、やまば歯車の成形方法とやまば歯車の成形装置 |
| JP2022156453A (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-14 | 豊田合成株式会社 | 筒状ライナ部材およびその製造方法ならびに圧力容器 |
| CN114248403A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-03-29 | 浙江工商职业技术学院 | 一种模具及成型方法 |
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