JPH10249403A - 光沢の優れた金属板の製造方法 - Google Patents
光沢の優れた金属板の製造方法Info
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- JPH10249403A JPH10249403A JP5026397A JP5026397A JPH10249403A JP H10249403 A JPH10249403 A JP H10249403A JP 5026397 A JP5026397 A JP 5026397A JP 5026397 A JP5026397 A JP 5026397A JP H10249403 A JPH10249403 A JP H10249403A
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- rolling
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Abstract
(57)【要約】
【課 題】 冷間リバース圧延により金属板を製造する
際に、被圧延材の表面光沢を著しく向上させかつ持続さ
せうる光沢の優れた金属板の製造方法を提案する。 【解決手段】 金属板１をリバース圧延機で冷間圧延し
て製造するに際し、鋼芯材にヤング率35000kgf/mm2以上
の超硬合金スリーブを嵌合した複合ロールであって該ス
リーブ肉厚がロール外径の３％以上でありかつ該スリー
ブ表面が軸方向に研磨されてなる複合ロールを、、好ま
しくは最終パスを含む少なくともいずれかのパスのワー
クロール２に用いる。
際に、被圧延材の表面光沢を著しく向上させかつ持続さ
せうる光沢の優れた金属板の製造方法を提案する。 【解決手段】 金属板１をリバース圧延機で冷間圧延し
て製造するに際し、鋼芯材にヤング率35000kgf/mm2以上
の超硬合金スリーブを嵌合した複合ロールであって該ス
リーブ肉厚がロール外径の３％以上でありかつ該スリー
ブ表面が軸方向に研磨されてなる複合ロールを、、好ま
しくは最終パスを含む少なくともいずれかのパスのワー
クロール２に用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、光沢の優れた金
属板の製造方法に関し、とくに、該金属板の冷間リバー
ス圧延による製造方法に関する。
属板の製造方法に関し、とくに、該金属板の冷間リバー
ス圧延による製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上下一対のワークロールによる金
属板の冷間圧延に際し、例えばステンレス鋼板などの金
属板の表面光沢を向上させるには、タングステンカーバ
イド（以下、ＷＣ）合金ロールのような超硬合金ロール
を用いれば良いことが知られている。
属板の冷間圧延に際し、例えばステンレス鋼板などの金
属板の表面光沢を向上させるには、タングステンカーバ
イド（以下、ＷＣ）合金ロールのような超硬合金ロール
を用いれば良いことが知られている。
【０００３】さらに、冷間タンデム圧延機やリバース圧
延機のワークロールとして超硬合金ロールを適用する場
合には、コスト削減を目的として、従来の鋼系材質から
なる芯材に超硬合金スリーブを嵌合させる方法が知られ
ており、ＷＣ合金のスリーブを製作し、それを鋼の軸心
に嵌合してなるロールが特公昭58−31243 号公報、特開
昭57−11708 号公報などに記載されている。
延機のワークロールとして超硬合金ロールを適用する場
合には、コスト削減を目的として、従来の鋼系材質から
なる芯材に超硬合金スリーブを嵌合させる方法が知られ
ており、ＷＣ合金のスリーブを製作し、それを鋼の軸心
に嵌合してなるロールが特公昭58−31243 号公報、特開
昭57−11708 号公報などに記載されている。
【０００４】また、例えば特開平５−96309 号公報など
に、軸方向に研磨目を付与した鋼系ワークロール（以
下、軸方向研磨ロール）を用いて圧延することも光沢向
上に有効であることが開示されている。
に、軸方向に研磨目を付与した鋼系ワークロール（以
下、軸方向研磨ロール）を用いて圧延することも光沢向
上に有効であることが開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このように
超硬合金ロールをワークロールとして冷間圧延する場
合、例えば、冷間リバース圧延の最終パスに該ロールを
用いて圧延するとき、被圧延材の表面には、スクラッチ
と呼ばれる、ワークロール研削目の転写による微小欠陥
が生じる。このようなスクラッチが板表面に存在する
と、冷間圧延の後工程である焼鈍・酸洗および調質圧延
を施しても、このスクラッチが残存して、最終製品の板
表面光沢は、鋼系ロールを用いた場合と比べてわずかし
か向上しない問題がある。
超硬合金ロールをワークロールとして冷間圧延する場
合、例えば、冷間リバース圧延の最終パスに該ロールを
用いて圧延するとき、被圧延材の表面には、スクラッチ
と呼ばれる、ワークロール研削目の転写による微小欠陥
が生じる。このようなスクラッチが板表面に存在する
と、冷間圧延の後工程である焼鈍・酸洗および調質圧延
を施しても、このスクラッチが残存して、最終製品の板
表面光沢は、鋼系ロールを用いた場合と比べてわずかし
か向上しない問題がある。
【０００６】さらに、前記したＷＣ合金系のスリーブを
鋼系の芯材に嵌合してなるロールは、線材や条鋼圧延に
適用される小型のものであり、冷間圧延のワークロール
として鋼板表面光沢を向上させるにはロール径およびロ
ールバレルとも大きくする必要があってコストが高く、
また、ロールバレルのほぼ１／２以上にわたり高面圧が
作用するため、ロール材質の物性値あるいはスリーブの
肉厚を特定の範囲に限定する必要がある。
鋼系の芯材に嵌合してなるロールは、線材や条鋼圧延に
適用される小型のものであり、冷間圧延のワークロール
として鋼板表面光沢を向上させるにはロール径およびロ
ールバレルとも大きくする必要があってコストが高く、
また、ロールバレルのほぼ１／２以上にわたり高面圧が
作用するため、ロール材質の物性値あるいはスリーブの
肉厚を特定の範囲に限定する必要がある。
【０００７】また、冷間リバース圧延で、軸方向研磨ロ
ールを用いて圧延を行う場合、圧延ロールと被圧延材表
面の圧延方向の相対すべりにより鋼板表面が平滑化され
光沢が向上するが、摩耗によるロール表面の肌荒れが著
しく早く進行して、圧延を継続すると光沢向上効果が持
続しないという問題があった。この発明は、上記の板表
面光沢に関する問題点に鑑み、冷間リバース圧延により
金属板を製造する際に、被圧延材の表面光沢を著しく向
上させかつ持続させうる光沢の優れた金属板の製造方法
を提案することを目的とする。
ールを用いて圧延を行う場合、圧延ロールと被圧延材表
面の圧延方向の相対すべりにより鋼板表面が平滑化され
光沢が向上するが、摩耗によるロール表面の肌荒れが著
しく早く進行して、圧延を継続すると光沢向上効果が持
続しないという問題があった。この発明は、上記の板表
面光沢に関する問題点に鑑み、冷間リバース圧延により
金属板を製造する際に、被圧延材の表面光沢を著しく向
上させかつ持続させうる光沢の優れた金属板の製造方法
を提案することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、金属板をリ
バース圧延機で冷間圧延して製造するに際し、鋼芯材に
ヤング率35000kgf/mm2以上の超硬合金スリーブを嵌合し
た複合ロールであって該スリーブ肉厚がロール外径の３
％以上でありかつ該スリーブ表面が軸方向に研磨されて
なる複合ロールを、少なくともいずれかのパスのワーク
ロールに用いることを特徴とする光沢の優れた金属板の
製造方法である。
バース圧延機で冷間圧延して製造するに際し、鋼芯材に
ヤング率35000kgf/mm2以上の超硬合金スリーブを嵌合し
た複合ロールであって該スリーブ肉厚がロール外径の３
％以上でありかつ該スリーブ表面が軸方向に研磨されて
なる複合ロールを、少なくともいずれかのパスのワーク
ロールに用いることを特徴とする光沢の優れた金属板の
製造方法である。
【０００９】この発明では、前記少なくともいずれかの
パスが最終パスを含むことが好ましい。
パスが最終パスを含むことが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】金属板表面の光沢度は、表面の粗
さに左右される。通常、圧延後の鋼板等金属板の表面に
は、圧延油がロールバイト内に噛込んで生じるオイルピ
ットとよばれる数十μｍ程度の深さのミクロ欠陥と、ワ
ークロール研削目の転写により生じるスクラッチとよば
れる数μｍ程度の深さのミクロ欠陥が存在する。
さに左右される。通常、圧延後の鋼板等金属板の表面に
は、圧延油がロールバイト内に噛込んで生じるオイルピ
ットとよばれる数十μｍ程度の深さのミクロ欠陥と、ワ
ークロール研削目の転写により生じるスクラッチとよば
れる数μｍ程度の深さのミクロ欠陥が存在する。
【００１１】超硬合金ロールをワークロールとして用い
て圧延した場合には、鋼系ワークロールを用いて圧延す
る場合に比べて圧延荷重によるロール偏平が小さく、ロ
ールバイト内部の油膜が薄くなり、オイルピットが減少
する。そこで、まず発明者らは、ロールのヤング率に注
目した。すなわち、ロールのヤング率が大きくなると圧
延中のロールの偏平が小さくなり、その結果噛み込み角
度を大きくできて、油膜が薄くなり、オイルピットが減
少することを把握したのである。
て圧延した場合には、鋼系ワークロールを用いて圧延す
る場合に比べて圧延荷重によるロール偏平が小さく、ロ
ールバイト内部の油膜が薄くなり、オイルピットが減少
する。そこで、まず発明者らは、ロールのヤング率に注
目した。すなわち、ロールのヤング率が大きくなると圧
延中のロールの偏平が小さくなり、その結果噛み込み角
度を大きくできて、油膜が薄くなり、オイルピットが減
少することを把握したのである。
【００１２】図２は、ロールのヤング率と圧延後の鋼板
表面の光沢（JIS Z 8741光沢度測定方法（ＧＳ20°））
との関係を示すグラフであり、ロールのヤング率を2100
0kgf/mm2から大きくしていくと光沢はわずかずつではあ
るが向上し、約35000kgf/mm2以上になると光沢が顕著に
向上することがわかる。このことから、この発明では、
ヤング率35000kgf/mm2以上を有するロールを、冷間リバ
ース圧延の少なくともいずれかのパスのワークロールと
して使用することを要件のひとつとした。
表面の光沢（JIS Z 8741光沢度測定方法（ＧＳ20°））
との関係を示すグラフであり、ロールのヤング率を2100
0kgf/mm2から大きくしていくと光沢はわずかずつではあ
るが向上し、約35000kgf/mm2以上になると光沢が顕著に
向上することがわかる。このことから、この発明では、
ヤング率35000kgf/mm2以上を有するロールを、冷間リバ
ース圧延の少なくともいずれかのパスのワークロールと
して使用することを要件のひとつとした。
【００１３】このいずれかのパスが最終パスでない場
合、従来ロールを用いた最終パスで前記オイルピットが
再導入される可能性があるので、このいずれかのパスに
は最終パスを含むようにするのが好ましい。さらに詳細
に検討を進めた結果、ロールのヤング率を増加させると
オイルピットの減少により圧延後の鋼板表面の光沢が向
上するが、同時に油膜が薄くなることによりロールの研
削目が鋼板表面に転写しやすくなり、スクラッチが増加
して光沢向上代を減少させていることを見い出した。
合、従来ロールを用いた最終パスで前記オイルピットが
再導入される可能性があるので、このいずれかのパスに
は最終パスを含むようにするのが好ましい。さらに詳細
に検討を進めた結果、ロールのヤング率を増加させると
オイルピットの減少により圧延後の鋼板表面の光沢が向
上するが、同時に油膜が薄くなることによりロールの研
削目が鋼板表面に転写しやすくなり、スクラッチが増加
して光沢向上代を減少させていることを見い出した。
【００１４】一方、軸方向に研磨された鋼系ロールによ
る圧延では、ロールと鋼板表面がロールバイト内で圧延
方向に相対的に滑って、ロール研削目が鋼板表面を平滑
化することにより、ミクロ欠陥が軽減されるが、通常の
円周方向に研磨されたロールを用いる圧延に比べてロー
ル研削目の摩耗が著しく早く進行し、圧延を継続すると
圧延初期の光沢レベルが持続しないので、ロールの交換
頻度を高くせざるを得ず、通常の工程生産に耐えられる
状態ではなかった。
る圧延では、ロールと鋼板表面がロールバイト内で圧延
方向に相対的に滑って、ロール研削目が鋼板表面を平滑
化することにより、ミクロ欠陥が軽減されるが、通常の
円周方向に研磨されたロールを用いる圧延に比べてロー
ル研削目の摩耗が著しく早く進行し、圧延を継続すると
圧延初期の光沢レベルが持続しないので、ロールの交換
頻度を高くせざるを得ず、通常の工程生産に耐えられる
状態ではなかった。
【００１５】発明者らは、こうした問題点を解決すべく
検討した結果、超硬合金ロールは圧延供用中に摩耗がほ
とんど進行しないことを把握し、ついで、軸方向に研磨
した超硬合金ロールを用いて研磨目の摩耗促進実験を行
い、この軸方向に研磨された超硬合金ロールでは、軸方
向に研磨された従来の鋼系ロールと異なり、研削目がほ
とんど摩耗しないことを見い出した。
検討した結果、超硬合金ロールは圧延供用中に摩耗がほ
とんど進行しないことを把握し、ついで、軸方向に研磨
した超硬合金ロールを用いて研磨目の摩耗促進実験を行
い、この軸方向に研磨された超硬合金ロールでは、軸方
向に研磨された従来の鋼系ロールと異なり、研削目がほ
とんど摩耗しないことを見い出した。
【００１６】さらに、前記超硬合金ロールを用いたステ
ンレス鋼板の試験圧延により、オイルピットおよびスク
ラッチの発生を効果的に抑止でき、ロール材質の改善と
ロールの研磨方向の改善との相乗効果として鋼板の光沢
が大幅に改善されること、ならびにロール交換頻度が、
円周方向に研削目を持った超硬合金ロールの交換頻度と
同等で、従来の鋼系ロールに比べて著しく低くて済むこ
とを知見したのである。
ンレス鋼板の試験圧延により、オイルピットおよびスク
ラッチの発生を効果的に抑止でき、ロール材質の改善と
ロールの研磨方向の改善との相乗効果として鋼板の光沢
が大幅に改善されること、ならびにロール交換頻度が、
円周方向に研削目を持った超硬合金ロールの交換頻度と
同等で、従来の鋼系ロールに比べて著しく低くて済むこ
とを知見したのである。
【００１７】そこで、この発明では、前記ヤング率の範
囲を満たすロールが軸方向に研磨された超硬合金ロール
であることを要件に加えた。しかし、冷間圧延用のワー
クロールとして、超硬合金ロールを適用する場合、例え
ばＷＣ（タングステンカーバイド）系超硬合金を使用す
ることを考えると、ワークロール全体をＷＣ合金一体と
してもよいが、製造コストが極めて高くなるという問題
がある。
囲を満たすロールが軸方向に研磨された超硬合金ロール
であることを要件に加えた。しかし、冷間圧延用のワー
クロールとして、超硬合金ロールを適用する場合、例え
ばＷＣ（タングステンカーバイド）系超硬合金を使用す
ることを考えると、ワークロール全体をＷＣ合金一体と
してもよいが、製造コストが極めて高くなるという問題
がある。
【００１８】そこで、この発明では、超硬合金ロールと
して、金属板に接触するロール表層部分を超硬合金スリ
ーブとしこれを鋼系材質のロール芯材に嵌合した構造の
スリーブ型複合ロールを採用することを要件に加えた。
しかし、このような複合ロールを用いる場合、圧延中の
ロールの偏平はＷＣ合金一体ロールの場合と異なること
が考えられる。圧延後の鋼板表面の光沢は偏平ロール半
径に大きく係わっており、複合ロールの場合に、ＷＣ合
金一体ロールと偏平半径が大きく異ならず、かつ、製造
コストを抑えるために、性能とコストを両立させるＷＣ
外層の肉厚を最適に設定することが極めて重要である。
して、金属板に接触するロール表層部分を超硬合金スリ
ーブとしこれを鋼系材質のロール芯材に嵌合した構造の
スリーブ型複合ロールを採用することを要件に加えた。
しかし、このような複合ロールを用いる場合、圧延中の
ロールの偏平はＷＣ合金一体ロールの場合と異なること
が考えられる。圧延後の鋼板表面の光沢は偏平ロール半
径に大きく係わっており、複合ロールの場合に、ＷＣ合
金一体ロールと偏平半径が大きく異ならず、かつ、製造
コストを抑えるために、性能とコストを両立させるＷＣ
外層の肉厚を最適に設定することが極めて重要である。
【００１９】発明者らはこの観点から、鋼芯材にＷＣ合
金スリーブを嵌合してなる複合ロールの最適スリーブ肉
厚について、有限要素法（ＦＥＭ）による解析および圧
延実験により鋭意検討した。その結果を図３に示す。図
３は、複合ロールのＷＣ外層厚みｔとロール半径ｒとの
比ｔ／ｒと、偏平ロール半径ＲのＷＣ合金一体ロール
（偏平ロール半径Ｒ0 ）に対する増加率（Ｒ−Ｒ0 ）／
Ｒ0 との関係をグラフで示したものである。ｔ／ｒ（％
表示）が０％のロールは鋼一体ロール（ヤング率21000k
gf/mm2）であり、100 ％のロールはＷＣ合金一体ロール
（ヤング率35000 〜62000kgf/mm2）であり、その中間が
複合ロールである。
金スリーブを嵌合してなる複合ロールの最適スリーブ肉
厚について、有限要素法（ＦＥＭ）による解析および圧
延実験により鋭意検討した。その結果を図３に示す。図
３は、複合ロールのＷＣ外層厚みｔとロール半径ｒとの
比ｔ／ｒと、偏平ロール半径ＲのＷＣ合金一体ロール
（偏平ロール半径Ｒ0 ）に対する増加率（Ｒ−Ｒ0 ）／
Ｒ0 との関係をグラフで示したものである。ｔ／ｒ（％
表示）が０％のロールは鋼一体ロール（ヤング率21000k
gf/mm2）であり、100 ％のロールはＷＣ合金一体ロール
（ヤング率35000 〜62000kgf/mm2）であり、その中間が
複合ロールである。
【００２０】同図に示すように、（Ｒ−Ｒ0 ）／Ｒ
0 は、鋼一体ロール（ｔ／ｒ＝０％）で約70％であるの
に対し、ＷＣ外層厚みがロール半径の３％以上の複合ロ
ール（ｔ／ｒ≧３％）では10％以内に収まり、ＷＣ合金
一体ロールに匹敵する十分な光沢改善効果を得ることが
可能であるという、新たな知見を得るに至った。さら
に、ＷＣ外層厚みをロール半径の10％以上（ｔ／ｒ≧10
％）に設定すると、（Ｒ−Ｒ 0 ）／Ｒ0 を２％以内にで
きて、より高い効果を得ることが可能なことも把握し
た。
0 は、鋼一体ロール（ｔ／ｒ＝０％）で約70％であるの
に対し、ＷＣ外層厚みがロール半径の３％以上の複合ロ
ール（ｔ／ｒ≧３％）では10％以内に収まり、ＷＣ合金
一体ロールに匹敵する十分な光沢改善効果を得ることが
可能であるという、新たな知見を得るに至った。さら
に、ＷＣ外層厚みをロール半径の10％以上（ｔ／ｒ≧10
％）に設定すると、（Ｒ−Ｒ 0 ）／Ｒ0 を２％以内にで
きて、より高い効果を得ることが可能なことも把握し
た。
【００２１】上記新知見に基づき、この発明では、複合
ロールの外層である超硬合金スリーブの厚みの好適範囲
をロール半径の３％以上とした。ｔ／ｒの上限について
は、ロールコストの余裕に応じて適宜設定されるべきな
ので、この発明からは定まらない。なお、複合ロールの
スリーブに用いる超硬合金としては、ＷＣ（タングステ
ンカーバイド）が好適で、これにCo, Ni, Cr, Tiなどを
添加して破壊靱性を向上させたものがさらに良い。
ロールの外層である超硬合金スリーブの厚みの好適範囲
をロール半径の３％以上とした。ｔ／ｒの上限について
は、ロールコストの余裕に応じて適宜設定されるべきな
ので、この発明からは定まらない。なお、複合ロールの
スリーブに用いる超硬合金としては、ＷＣ（タングステ
ンカーバイド）が好適で、これにCo, Ni, Cr, Tiなどを
添加して破壊靱性を向上させたものがさらに良い。
【００２２】
【実施例】以下、従来法と発明法を比較する。図１に示
す12段ミルの冷間リバース圧延機にて、素材厚2.0mm の
SUS430（フェライト系）ステンレス鋼板を被圧延材（金
属板）１としてこれを仕上厚0.8mm まで５パスで圧延し
た。図１において各圧延機は、それぞれ一対のワークロ
ール２、中間ロール３Ａ，３Ｂ、バックアップロール４
Ａ〜４Ｃにより構成される。
す12段ミルの冷間リバース圧延機にて、素材厚2.0mm の
SUS430（フェライト系）ステンレス鋼板を被圧延材（金
属板）１としてこれを仕上厚0.8mm まで５パスで圧延し
た。図１において各圧延機は、それぞれ一対のワークロ
ール２、中間ロール３Ａ，３Ｂ、バックアップロール４
Ａ〜４Ｃにより構成される。
【００２３】第１〜第４パスのワークロールを従来の円
周方向に研磨した鋼系ロールとし、第５パスでワークロ
ールを、この発明の実施例である(a) ロール径の３％の
スリーブ厚をもち軸方向に研磨されたWC−Co12％合金
（ヤング率58000kgf/mm2）スリーブが鋼軸心に嵌合され
てなる複合ロール、比較例である(b) 軸方向に研磨した
WC−Co12％合金一体ロール、および従来例である(c) 円
周方向に研磨したWC−Co12％合金一体ロール、(d) 軸方
向に研磨した鋼系一体ロール（５％クロム鋳鋼）、(e)
円周方向に研磨した鋼系一体ロール、の五通りの条件で
変更して、上記の圧延を10コイル継続して行い、圧延−
焼鈍−酸洗−調質圧延−バフ研磨後の製品表面の光沢度
の変化を調査した。なお、光沢度はJIS Z 8741光沢度測
定方法（ＧＳ20°）に基づき測定した。
周方向に研磨した鋼系ロールとし、第５パスでワークロ
ールを、この発明の実施例である(a) ロール径の３％の
スリーブ厚をもち軸方向に研磨されたWC−Co12％合金
（ヤング率58000kgf/mm2）スリーブが鋼軸心に嵌合され
てなる複合ロール、比較例である(b) 軸方向に研磨した
WC−Co12％合金一体ロール、および従来例である(c) 円
周方向に研磨したWC−Co12％合金一体ロール、(d) 軸方
向に研磨した鋼系一体ロール（５％クロム鋳鋼）、(e)
円周方向に研磨した鋼系一体ロール、の五通りの条件で
変更して、上記の圧延を10コイル継続して行い、圧延−
焼鈍−酸洗−調質圧延−バフ研磨後の製品表面の光沢度
の変化を調査した。なお、光沢度はJIS Z 8741光沢度測
定方法（ＧＳ20°）に基づき測定した。
【００２４】図４は、実施例(a) 、比較例(b) 、従来例
(c) 〜(e) の圧延コイル数に伴う光沢度の推移図であ
る。従来例である鋼系ロール同士の、軸方向研磨ロール
とした条件(d) と円周方向研磨ロールとした条件(e) と
の比較から、条件(d) のほうが圧延開始直後の光沢度が
より向上するものの、研削目の摩耗が著しく早く進行し
て光沢度がすぐに条件(e) のレベルにまで落ちることが
わかる。また、円周方向研磨のWC−Co12％合金一体ロー
ルを用いた条件(c) では、光沢度レベルの持続性はある
が、そのレベルは軸方向研磨の鋼系一体ロールを用いた
条件(d) の圧延開始時（初期）と大差ない。これに対
し、比較例である軸方向研磨のWC−Co12％合金一体ロー
ルを用いた条件(b) では、光沢度の初期レベルがさらに
向上し、持続性も良好である。そして、実施例のWC−12
％Co合金複合ロールを用いた条件(a)では、ベストの結
果が得られる比較例の条件(b) と同等の結果が低廉なロ
ールコストで得られる。
(c) 〜(e) の圧延コイル数に伴う光沢度の推移図であ
る。従来例である鋼系ロール同士の、軸方向研磨ロール
とした条件(d) と円周方向研磨ロールとした条件(e) と
の比較から、条件(d) のほうが圧延開始直後の光沢度が
より向上するものの、研削目の摩耗が著しく早く進行し
て光沢度がすぐに条件(e) のレベルにまで落ちることが
わかる。また、円周方向研磨のWC−Co12％合金一体ロー
ルを用いた条件(c) では、光沢度レベルの持続性はある
が、そのレベルは軸方向研磨の鋼系一体ロールを用いた
条件(d) の圧延開始時（初期）と大差ない。これに対
し、比較例である軸方向研磨のWC−Co12％合金一体ロー
ルを用いた条件(b) では、光沢度の初期レベルがさらに
向上し、持続性も良好である。そして、実施例のWC−12
％Co合金複合ロールを用いた条件(a)では、ベストの結
果が得られる比較例の条件(b) と同等の結果が低廉なロ
ールコストで得られる。
【００２５】このように、軸方向に研磨した超硬合金複
合ロールを用いて圧延することにより、鋼板表面光沢が
著しく改善され、かつ、その効果が持続することが確認
された。なお、同じ圧延機にて、条件(a) のロールを第
１〜第４パスの各１パスに用い他のパスに条件(e) のロ
ールを用いた圧延も行ったところ、いずれも圧延コイル
数に伴う光沢度レベルの低下はなく、条件(a) のロール
を用いるパス順が後にくるほど光沢度レベルが向上した
（第１パスに用いた場合 430程度、第４パスに用いた場
合 480程度）。
合ロールを用いて圧延することにより、鋼板表面光沢が
著しく改善され、かつ、その効果が持続することが確認
された。なお、同じ圧延機にて、条件(a) のロールを第
１〜第４パスの各１パスに用い他のパスに条件(e) のロ
ールを用いた圧延も行ったところ、いずれも圧延コイル
数に伴う光沢度レベルの低下はなく、条件(a) のロール
を用いるパス順が後にくるほど光沢度レベルが向上した
（第１パスに用いた場合 430程度、第４パスに用いた場
合 480程度）。
【００２６】また、同じ圧延機にて、条件(a) のロール
を第１〜第５パスに継続的に使用して圧延を行い、圧延
−焼鈍−酸洗−調質圧延−バフ研磨後の製品表面の光沢
度を調査したところ、このロールを第５パスのみ用いた
場合の図４の(a) と同様のレベルで推移することがわか
り、この発明によれば、パス毎にロール交換の必要のな
い高能率の圧延が可能であることが確かめられた。
を第１〜第５パスに継続的に使用して圧延を行い、圧延
−焼鈍−酸洗−調質圧延−バフ研磨後の製品表面の光沢
度を調査したところ、このロールを第５パスのみ用いた
場合の図４の(a) と同様のレベルで推移することがわか
り、この発明によれば、パス毎にロール交換の必要のな
い高能率の圧延が可能であることが確かめられた。
【００２７】なお、この発明が、実施例で使用したリバ
ース圧延機の段数、金属板の種類、板厚などの範囲に限
られるものでないことはいうまでもない。
ース圧延機の段数、金属板の種類、板厚などの範囲に限
られるものでないことはいうまでもない。
【００２８】
【発明の効果】この発明によれば、冷間リバース圧延に
より従来よりも格段に表面光沢の優れた金属板を効率よ
く安定して製造することができるという効果を奏する。
より従来よりも格段に表面光沢の優れた金属板を効率よ
く安定して製造することができるという効果を奏する。
【図１】この発明の実施に適した冷間リバース圧延機列
の例を示す模式図である。
の例を示す模式図である。
【図２】ロールのヤング率と被圧延材の光沢度との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図３】複合ロールのＷＣ外層厚みｔとロール半径ｒと
の比ｔ／ｒと、偏平ロール半径ＲのＷＣ合金一体ロール
（偏平ロール半径Ｒ0 ）に対する増加率（Ｒ−Ｒ0 ）／
Ｒ0 との関係を示すグラフである。
の比ｔ／ｒと、偏平ロール半径ＲのＷＣ合金一体ロール
（偏平ロール半径Ｒ0 ）に対する増加率（Ｒ−Ｒ0 ）／
Ｒ0 との関係を示すグラフである。
【図４】実施例(a) 、比較例(b) 、従来例(c) 〜(e) の
圧延コイル数に伴う光沢度の推移図である。
圧延コイル数に伴う光沢度の推移図である。
１ 被圧延材（金属板） ２ ワークロール ３Ａ，３Ｂ 中間ロール ４Ａ〜４Ｃ バックアップロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 剣持 一仁 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 伊理 正人 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 永井 肇 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内
Claims (2)
- 【請求項１】 金属板をリバース圧延機で冷間圧延して
製造するに際し、鋼芯材にヤング率35000kgf/mm2以上の
超硬合金スリーブを嵌合した複合ロールであって該スリ
ーブ肉厚がロール外径の３％以上でありかつ該スリーブ
表面が軸方向に研磨されてなる複合ロールを、少なくと
もいずれかのパスのワークロールに用いることを特徴と
する光沢の優れた金属板の製造方法。 - 【請求項２】 前記少なくともいずれかのパスが最終パ
スを含む請求項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5026397A JPH10249403A (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 光沢の優れた金属板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5026397A JPH10249403A (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 光沢の優れた金属板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249403A true JPH10249403A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=12854097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5026397A Pending JPH10249403A (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 光沢の優れた金属板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249403A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001198602A (ja) * | 2000-01-13 | 2001-07-24 | Kawasaki Steel Corp | 高光沢金属帯板の製造方法 |
-
1997
- 1997-03-05 JP JP5026397A patent/JPH10249403A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001198602A (ja) * | 2000-01-13 | 2001-07-24 | Kawasaki Steel Corp | 高光沢金属帯板の製造方法 |
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