JPH10249408A - ステンレス鋼板の製造装置 - Google Patents
ステンレス鋼板の製造装置Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面品質の優れたステンレス鋼板を得るため
に、双ドラム式連続鋳造機によるステンレス鋼板の製造
装置に組み込まれる軽圧下圧延機として、サーマルクラ
ウン対策を施した最適なかつ実用性の高い具体的な手段
を提供する。 【解決手段】 双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間
圧延機、熱処理炉及び巻取機を順次配置してなるステン
レス鋼板の製造装置において、前記熱間圧延機の前に、
圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機を設置する。そして、
この軽圧下圧延機を、ロールクロス圧延機、ベンディン
グロール圧延機もしくは冷却機構付き圧延機にて構成
し、サーマルクラウンを強制的に矯正又は冷却により修
正し、ロール形状をフラットにし、表面性状の優れたス
テンレス鋼板を得る。
に、双ドラム式連続鋳造機によるステンレス鋼板の製造
装置に組み込まれる軽圧下圧延機として、サーマルクラ
ウン対策を施した最適なかつ実用性の高い具体的な手段
を提供する。 【解決手段】 双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間
圧延機、熱処理炉及び巻取機を順次配置してなるステン
レス鋼板の製造装置において、前記熱間圧延機の前に、
圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機を設置する。そして、
この軽圧下圧延機を、ロールクロス圧延機、ベンディン
グロール圧延機もしくは冷却機構付き圧延機にて構成
し、サーマルクラウンを強制的に矯正又は冷却により修
正し、ロール形状をフラットにし、表面性状の優れたス
テンレス鋼板を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼板の
製造装置、特に一対の冷却ドラムを用いて鋳造した薄帯
鋳片をインラインで熱間圧延することにより表面性状の
優れたステンレス鋼板を得ることができる製造装置に関
する。
製造装置、特に一対の冷却ドラムを用いて鋳造した薄帯
鋳片をインラインで熱間圧延することにより表面性状の
優れたステンレス鋼板を得ることができる製造装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、効率的な連続鋳造技術の一つと
して、一対の冷却ドラムと該ドラムの両端に設けた一対
のサイド堰とによって形成された湯溜まり部に溶融金属
を注入し、冷却ドラムを回転させてドラム間隙から下方
へ凝固した薄鋳片（板厚１０mm以下）を送り出す、いわ
ゆる双ドラム式連続鋳造機が広く知られているが、最近
では、この双ドラム式連続鋳造機をステンレス鋼の薄帯
鋳片の製造に利用することが行われている。
して、一対の冷却ドラムと該ドラムの両端に設けた一対
のサイド堰とによって形成された湯溜まり部に溶融金属
を注入し、冷却ドラムを回転させてドラム間隙から下方
へ凝固した薄鋳片（板厚１０mm以下）を送り出す、いわ
ゆる双ドラム式連続鋳造機が広く知られているが、最近
では、この双ドラム式連続鋳造機をステンレス鋼の薄帯
鋳片の製造に利用することが行われている。
【０００３】しかし、ステンレス鋼板を上記の薄鋳片を
鋳造する工程を経てつくる場合、溶湯がドラム周面で凝
固する際に収縮応力を受けるため、表面割れが発生し易
い。これを防止するため冷却ドラムの周面に多数の窪み
を加工して、これを鋳片表面に転写して鋳片側に高さ３
０〜１５０μｍ程度の凹凸部を形成することが知られて
いる。しかるに、鋳造に引き続きインラインで圧下率５
〜６０％の熱間圧延を実施すると、圧延後の薄鋳片にス
ケール噛込み疵が発生する。この疵はドラム側の窪みに
よって生じた鋳片側の転写凸部が、圧延時に倒れ込むこ
とでできるものと考えられ、しかもこの疵内部にはスケ
ールを噛み込んでいるため、その後に冷延して得られた
薄板製品にもスケール疵が残存してしまう不都合があっ
た。
鋳造する工程を経てつくる場合、溶湯がドラム周面で凝
固する際に収縮応力を受けるため、表面割れが発生し易
い。これを防止するため冷却ドラムの周面に多数の窪み
を加工して、これを鋳片表面に転写して鋳片側に高さ３
０〜１５０μｍ程度の凹凸部を形成することが知られて
いる。しかるに、鋳造に引き続きインラインで圧下率５
〜６０％の熱間圧延を実施すると、圧延後の薄鋳片にス
ケール噛込み疵が発生する。この疵はドラム側の窪みに
よって生じた鋳片側の転写凸部が、圧延時に倒れ込むこ
とでできるものと考えられ、しかもこの疵内部にはスケ
ールを噛み込んでいるため、その後に冷延して得られた
薄板製品にもスケール疵が残存してしまう不都合があっ
た。
【０００４】この不都合を解消するため、本件出願人
は、双ドラム式連続鋳造機から送り出されてくる薄鋳片
に対し、熱間圧延する前に、圧下率が１〜５％の軽圧下
を施せば、鋳片表面に存在する凸部の上部がこの軽圧下
によってある程度平滑化するため、その後の熱間圧延に
よっても倒れ込みがなくなり、表面品質が格段に向上す
ることを見い出し、これを出願している（特願平９−４
５０１号）。
は、双ドラム式連続鋳造機から送り出されてくる薄鋳片
に対し、熱間圧延する前に、圧下率が１〜５％の軽圧下
を施せば、鋳片表面に存在する凸部の上部がこの軽圧下
によってある程度平滑化するため、その後の熱間圧延に
よっても倒れ込みがなくなり、表面品質が格段に向上す
ることを見い出し、これを出願している（特願平９−４
５０１号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかして、上記の特願
平９−４５０１号の発明においては、単に軽圧下の圧下
率を開示し、設備的には鋳片引き抜き用のピンチロール
と熱間圧延機の間に、２ロールタイプの圧延機を例示す
るにすぎない。実際の設備においてはこの軽圧下工程を
行う箇所は、１０００℃に近い鋳片のため、圧延機のロ
ールはその板道部分が熱膨張を起こし、凸クラウン（サ
ーマルクラウン）となって板中央部がエッジ部より延ば
され、中伸び材となる問題がある。また、それ以外でも
軽圧下箇所では、酸化し易くてスケールが発生しかつ板
温度の低下も著しい。このため軽圧下圧延機を熱間圧延
機の前に組み込むためには、軽圧下ロールの形状制御
（サーマルクラウン対策）、酸化（スケール発生）防
止、及び板温度の低下防止などの有効な対策を取らなけ
れば、実際には実施できないのが実情である。
平９−４５０１号の発明においては、単に軽圧下の圧下
率を開示し、設備的には鋳片引き抜き用のピンチロール
と熱間圧延機の間に、２ロールタイプの圧延機を例示す
るにすぎない。実際の設備においてはこの軽圧下工程を
行う箇所は、１０００℃に近い鋳片のため、圧延機のロ
ールはその板道部分が熱膨張を起こし、凸クラウン（サ
ーマルクラウン）となって板中央部がエッジ部より延ば
され、中伸び材となる問題がある。また、それ以外でも
軽圧下箇所では、酸化し易くてスケールが発生しかつ板
温度の低下も著しい。このため軽圧下圧延機を熱間圧延
機の前に組み込むためには、軽圧下ロールの形状制御
（サーマルクラウン対策）、酸化（スケール発生）防
止、及び板温度の低下防止などの有効な対策を取らなけ
れば、実際には実施できないのが実情である。
【０００６】本発明は、このような実情に鑑みなされた
もので、表面品質の優れたステンレス鋼板を得るため
に、双ドラム式連続鋳造機によるステンレス鋼板の製造
装置に組み込まれる軽圧下圧延機として、最適なかつ実
用性の高い具体的な手段を提供することを課題とする。
もので、表面品質の優れたステンレス鋼板を得るため
に、双ドラム式連続鋳造機によるステンレス鋼板の製造
装置に組み込まれる軽圧下圧延機として、最適なかつ実
用性の高い具体的な手段を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
の本発明の請求項１に係るステンレス鋼板の製造装置
は、双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間圧延機、熱
処理炉及び巻取機を順次配置してなる設備において、前
記熱間圧延機の前に、圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機
を設置すると共に、該軽圧下圧延機を、相互のワークロ
ール軸線が水平方向に所定角度交差するようにしたロー
ルクロス圧延機から構成する。また、本発明の請求項２
では、熱間圧延機の前に設置した軽圧下圧延機を、一対
のワークロールと該ワークロールの少なくとも一方にベ
ンディング力を作用させるためのバックアップロールと
から構成する。さらに、本発明の請求項３では、熱間圧
延機の前に設置する軽圧下圧延機を、一対のワークロー
ルと該ワークロール面に冷却水を噴射する冷却装置とか
ら構成する。
の本発明の請求項１に係るステンレス鋼板の製造装置
は、双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間圧延機、熱
処理炉及び巻取機を順次配置してなる設備において、前
記熱間圧延機の前に、圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機
を設置すると共に、該軽圧下圧延機を、相互のワークロ
ール軸線が水平方向に所定角度交差するようにしたロー
ルクロス圧延機から構成する。また、本発明の請求項２
では、熱間圧延機の前に設置した軽圧下圧延機を、一対
のワークロールと該ワークロールの少なくとも一方にベ
ンディング力を作用させるためのバックアップロールと
から構成する。さらに、本発明の請求項３では、熱間圧
延機の前に設置する軽圧下圧延機を、一対のワークロー
ルと該ワークロール面に冷却水を噴射する冷却装置とか
ら構成する。
【０００８】このようにクロスロール、ベンディングロ
ール或いは冷却機構付きロールにて、軽圧下圧延機のワ
ークロールを構成することにより、高温の薄鋳片により
熱膨張したワークロールの凸クラウン形状を強制的に矯
正もしくは冷却して修正し、フラット状にすることがで
き、中伸びのないかつ表面性状の優れたステンレス薄鋼
板を製造することが可能となる。なお、軽圧下圧延機に
おける圧下率が１％未満であると、圧下率が小さすぎて
鋳片表面の凸部上部を十分平滑化することができず、そ
のまま熱間圧延すると倒れ込み疵となってしまい、ま
た、圧下率が５％を超えると、軽圧下圧延時に倒れ込み
疵が発生するおそれがあることから、軽圧下圧延機にお
ける圧下率は１〜５％の範囲とする。
ール或いは冷却機構付きロールにて、軽圧下圧延機のワ
ークロールを構成することにより、高温の薄鋳片により
熱膨張したワークロールの凸クラウン形状を強制的に矯
正もしくは冷却して修正し、フラット状にすることがで
き、中伸びのないかつ表面性状の優れたステンレス薄鋼
板を製造することが可能となる。なお、軽圧下圧延機に
おける圧下率が１％未満であると、圧下率が小さすぎて
鋳片表面の凸部上部を十分平滑化することができず、そ
のまま熱間圧延すると倒れ込み疵となってしまい、ま
た、圧下率が５％を超えると、軽圧下圧延時に倒れ込み
疵が発生するおそれがあることから、軽圧下圧延機にお
ける圧下率は１〜５％の範囲とする。
【０００９】次に、鋳片が軽圧下圧延機から出て熱間圧
延機に噛み込む際に、鋳片にスケールが発生すると熱間
圧延に支障がでるので、軽圧下圧延機と熱間圧延機との
間に、高圧の流体を鋼板表面に吹き付けてデスケーリン
グを行う高圧デスケーリング装置を配置することが望ま
しい（請求項４）。高圧の流体としては高圧水がよく、
また、その噴射手段と鋼板との距離は一定に保持するこ
とが必要である。
延機に噛み込む際に、鋳片にスケールが発生すると熱間
圧延に支障がでるので、軽圧下圧延機と熱間圧延機との
間に、高圧の流体を鋼板表面に吹き付けてデスケーリン
グを行う高圧デスケーリング装置を配置することが望ま
しい（請求項４）。高圧の流体としては高圧水がよく、
また、その噴射手段と鋼板との距離は一定に保持するこ
とが必要である。
【００１０】また、軽圧下圧延機に供される鋳片は、双
ドラムにおいて鋳片の均一凝固、表面割れを防止するた
め、非酸化性雰囲気下で表面に多数の凸部を双ドラムで
付与したものとすることが好ましい（請求項５）。非酸
化性雰囲気に保つためには鋳造機直下から軽圧下圧延機
までを囲繞すると共にその内部にＮ2 ガス等の不活性ガ
スを流すようにする。鋳片表面の凸部は３０〜１５０μ
ｍ程度のもので、ドラム周面に形成した窪みにより転写
されるものである。
ドラムにおいて鋳片の均一凝固、表面割れを防止するた
め、非酸化性雰囲気下で表面に多数の凸部を双ドラムで
付与したものとすることが好ましい（請求項５）。非酸
化性雰囲気に保つためには鋳造機直下から軽圧下圧延機
までを囲繞すると共にその内部にＮ2 ガス等の不活性ガ
スを流すようにする。鋳片表面の凸部は３０〜１５０μ
ｍ程度のもので、ドラム周面に形成した窪みにより転写
されるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
にそって説明する。図１（ａ）は、ロールクロス形式の
軽圧下圧延機を採用した場合の製造装置の全体図を示す
ものである。図示するように、双ドラム式連続鋳造機を
構成する一対のドラム１と、該ドラム１からの薄鋳片２
に引き出し力を付与するピンチロール３と、圧下率１〜
５％の軽圧下を鋳片に施すための軽圧下圧延機４と、ル
ーパーロール５を挟んで軽圧下圧延機４の下流に配置し
た熱間圧延機６と、それに続き配置され熱間圧延された
鋼板を熱処理するための熱処理装置７及び冷却装置８
と、冷却装置出側に配置したピンチロール９、シャー１
０及びピンチロール１１と、鋼板を巻き取るための巻取
機１２を順次配列してなる。なお、ドラム１直下から軽
圧下圧延機４までの領域は、鋳片２が高温であることか
ら酸化されやすいため、この領域を非酸化性雰囲気（好
ましくは、無酸化雰囲気）ゾーン１３として囲繞し、Ｎ
2 ガスなどを封入し得るようにしている。
にそって説明する。図１（ａ）は、ロールクロス形式の
軽圧下圧延機を採用した場合の製造装置の全体図を示す
ものである。図示するように、双ドラム式連続鋳造機を
構成する一対のドラム１と、該ドラム１からの薄鋳片２
に引き出し力を付与するピンチロール３と、圧下率１〜
５％の軽圧下を鋳片に施すための軽圧下圧延機４と、ル
ーパーロール５を挟んで軽圧下圧延機４の下流に配置し
た熱間圧延機６と、それに続き配置され熱間圧延された
鋼板を熱処理するための熱処理装置７及び冷却装置８
と、冷却装置出側に配置したピンチロール９、シャー１
０及びピンチロール１１と、鋼板を巻き取るための巻取
機１２を順次配列してなる。なお、ドラム１直下から軽
圧下圧延機４までの領域は、鋳片２が高温であることか
ら酸化されやすいため、この領域を非酸化性雰囲気（好
ましくは、無酸化雰囲気）ゾーン１３として囲繞し、Ｎ
2 ガスなどを封入し得るようにしている。
【００１２】ドラム１によって連続的に鋳造されて引き
出されてくる薄鋳片２（厚み１０mm以下）は、軽圧下圧
延機４により１〜５％の圧下率で軽圧下された後、熱間
圧延機６に噛み込まれ熱間圧延される。両圧延機間に設
けたルーパーロール５は、圧延機間における被圧延材の
たるみ（張力）を調整する。熱間圧延機６による熱間圧
延は、材料を再結晶させ結晶粒を微細化するために行う
もので、その圧下率は大体２０％〜５０％程度でよい。
熱間圧延後は、熱処理装置７及び冷却装置８にて焼鈍
し、延性低下や光沢不良を防止し、再結晶化を促進す
る。熱処理後の鋼板は巻取機１２により巻き取られる
が、適宜の長さにてシャー１０にて切断され、コイルと
して次の冷間圧延工程へ送られる。巻取機は切断後の鋼
板を直ちに別の巻取機１２′にて巻き取れるようにダブ
ルで配置されている。
出されてくる薄鋳片２（厚み１０mm以下）は、軽圧下圧
延機４により１〜５％の圧下率で軽圧下された後、熱間
圧延機６に噛み込まれ熱間圧延される。両圧延機間に設
けたルーパーロール５は、圧延機間における被圧延材の
たるみ（張力）を調整する。熱間圧延機６による熱間圧
延は、材料を再結晶させ結晶粒を微細化するために行う
もので、その圧下率は大体２０％〜５０％程度でよい。
熱間圧延後は、熱処理装置７及び冷却装置８にて焼鈍
し、延性低下や光沢不良を防止し、再結晶化を促進す
る。熱処理後の鋼板は巻取機１２により巻き取られる
が、適宜の長さにてシャー１０にて切断され、コイルと
して次の冷間圧延工程へ送られる。巻取機は切断後の鋼
板を直ちに別の巻取機１２′にて巻き取れるようにダブ
ルで配置されている。
【００１３】図１（ｂ）に軽圧下圧延機４の具体例を示
すが、一対のワークロール４ａ、４ｂのロール軸線が水
平方向に所定角度（通常１°前後の角度）をもって互い
に交差するように配置したクロスロール形式からなる。
通常のロールクロス圧延においては、ワークロールだけ
でなくベンダー付きのバックアップロールをもった圧延
形式とするのが普通であるが、本発明では軽圧下である
ことや設置スペースの面で一対のベンダー無しのワーク
ロールのみとした。実際の操業においては、鋳片からの
熱によるサーマルクラウンを予測して熱膨張したときに
丁度フラットなロール面になる如く、事前にワークロー
ルの少なくとも一方に凹クラウンを付与しておき、ロー
ルクロス状態で鋳片を噛み込んで圧延するが、当初は中
央部側により圧下力が作用する形でのロールクロス圧延
を行い、ワークロールがほぼ予測した熱膨張量に達した
時点で、一対のロールをクロスから平行状態にしてロー
ルサーマルクラウン熱膨張分を吸収し、圧延を続行し、
所望の軽圧下を行う。
すが、一対のワークロール４ａ、４ｂのロール軸線が水
平方向に所定角度（通常１°前後の角度）をもって互い
に交差するように配置したクロスロール形式からなる。
通常のロールクロス圧延においては、ワークロールだけ
でなくベンダー付きのバックアップロールをもった圧延
形式とするのが普通であるが、本発明では軽圧下である
ことや設置スペースの面で一対のベンダー無しのワーク
ロールのみとした。実際の操業においては、鋳片からの
熱によるサーマルクラウンを予測して熱膨張したときに
丁度フラットなロール面になる如く、事前にワークロー
ルの少なくとも一方に凹クラウンを付与しておき、ロー
ルクロス状態で鋳片を噛み込んで圧延するが、当初は中
央部側により圧下力が作用する形でのロールクロス圧延
を行い、ワークロールがほぼ予測した熱膨張量に達した
時点で、一対のロールをクロスから平行状態にしてロー
ルサーマルクラウン熱膨張分を吸収し、圧延を続行し、
所望の軽圧下を行う。
【００１４】図２（ａ）は、ベンディングロール形式の
軽圧下圧延機を採用した場合の製造装置の全体図を示す
ものである。図において図１と共通する符号は同一のも
のを指すため、その説明は省略する。図２における軽圧
下圧延機１４は、（ｂ）に示す如く、一対のワークロー
ル１４ａ、１４ｂと１本のバックアップロール１４ｃと
から構成され、上ワークロール１４ａのロールチョック
とバックアップロール１４ｃのロールチョックとの間に
ベンダーシリンダ１５を介在させたものである。従っ
て、この軽圧下圧延機１４に鋳片が噛み込まれてワーク
ロール１４ａ、１４ｂにサーマルクラウンが生じてきた
ときに、前記ベンダーシリンダ１５を矢印方向に駆動さ
せれば、上ワークロール１４ａの鋳片接触側には凹クラ
ウンが付与され、上記のサーマルクラウンを吸収し、フ
ラットな圧延が遂行される。必要に応じてサーマルクラ
ウン量に応じてベンディング量をコントロールすること
も可能である。
軽圧下圧延機を採用した場合の製造装置の全体図を示す
ものである。図において図１と共通する符号は同一のも
のを指すため、その説明は省略する。図２における軽圧
下圧延機１４は、（ｂ）に示す如く、一対のワークロー
ル１４ａ、１４ｂと１本のバックアップロール１４ｃと
から構成され、上ワークロール１４ａのロールチョック
とバックアップロール１４ｃのロールチョックとの間に
ベンダーシリンダ１５を介在させたものである。従っ
て、この軽圧下圧延機１４に鋳片が噛み込まれてワーク
ロール１４ａ、１４ｂにサーマルクラウンが生じてきた
ときに、前記ベンダーシリンダ１５を矢印方向に駆動さ
せれば、上ワークロール１４ａの鋳片接触側には凹クラ
ウンが付与され、上記のサーマルクラウンを吸収し、フ
ラットな圧延が遂行される。必要に応じてサーマルクラ
ウン量に応じてベンディング量をコントロールすること
も可能である。
【００１５】図２（ｂ）では１本のバックアップロール
の例を示したが、設置スペースが許せば、図２（ｃ）の
如く上下のバックアップロール１４ｃ、１４ｄを設け、
一対のワークロール１４ａ、１４ｂの両方にベンディン
グ力を作用させるようにしてもよい。
の例を示したが、設置スペースが許せば、図２（ｃ）の
如く上下のバックアップロール１４ｃ、１４ｄを設け、
一対のワークロール１４ａ、１４ｂの両方にベンディン
グ力を作用させるようにしてもよい。
【００１６】図３（ａ）は、冷却機構付きの軽圧下圧延
機を採用した場合の製造装置の全体図を示すものであ
る。図において図１と共通する符号は同一のものを指す
ため、その説明は省略する。図３における軽圧下圧延機
１６は、同図（ｂ），（ｃ）に示す如く、ワークロール
１６ａの胴部周面の複数箇所に指向する冷却ノズル１７
と、ワークロールの上部に軸方向に複数個設置したロー
ル胴径測定用の超音波水マイクロメータ１８と、全体を
囲繞する冷却ジャケット１９と、該ジャケットと一体に
した水切りワイパー２０（ロールタイプでもよい）とか
ら構成される。冷却ノズル１７は、ロール軸方向にそっ
て複数個に分割されて配置されており、各ノズル毎にＯ
Ｎ・ＯＦＦ及び水量制御が可能となっている。なお、図
では上ワークロール１６ａの場合を示したが、下ワーク
ロールについても同様の設備配置がなされている。
機を採用した場合の製造装置の全体図を示すものであ
る。図において図１と共通する符号は同一のものを指す
ため、その説明は省略する。図３における軽圧下圧延機
１６は、同図（ｂ），（ｃ）に示す如く、ワークロール
１６ａの胴部周面の複数箇所に指向する冷却ノズル１７
と、ワークロールの上部に軸方向に複数個設置したロー
ル胴径測定用の超音波水マイクロメータ１８と、全体を
囲繞する冷却ジャケット１９と、該ジャケットと一体に
した水切りワイパー２０（ロールタイプでもよい）とか
ら構成される。冷却ノズル１７は、ロール軸方向にそっ
て複数個に分割されて配置されており、各ノズル毎にＯ
Ｎ・ＯＦＦ及び水量制御が可能となっている。なお、図
では上ワークロール１６ａの場合を示したが、下ワーク
ロールについても同様の設備配置がなされている。
【００１７】軽圧下圧延機１６に高温の鋳片が噛み込ま
れてワークロールにサーマルクラウンが生じてきたとき
に（勿論、併せてロール摩耗も含めることができる）、
各超音波水マイクロメータ１８からの測定データからロ
ール形状を測定し、これに基づきロール形状がフラット
となるべき冷却パターンを算出し、各冷却ノズルにそれ
ぞれの指令を出して冷却水を噴射させ、冷却を開始す
る。ロール形状の変化に応じて適宜冷却パターンを変
え、常に正確なロール冷却が行えるようにする。吹き付
けられた冷却水はジャケット１９内を流れ、ロール下方
で水切りワイパー２０により水切りされ、矢印のように
ロールサイドの水路ポケット２１に入り排出される。従
って、冷却水が直接鋼板に接触することがなく、板温度
を低下させることがない。なお、冷却水噴射圧力は３０
kgf/cm2 以上とし、スプレー幅は１００mm以内とするこ
とが好ましい。
れてワークロールにサーマルクラウンが生じてきたとき
に（勿論、併せてロール摩耗も含めることができる）、
各超音波水マイクロメータ１８からの測定データからロ
ール形状を測定し、これに基づきロール形状がフラット
となるべき冷却パターンを算出し、各冷却ノズルにそれ
ぞれの指令を出して冷却水を噴射させ、冷却を開始す
る。ロール形状の変化に応じて適宜冷却パターンを変
え、常に正確なロール冷却が行えるようにする。吹き付
けられた冷却水はジャケット１９内を流れ、ロール下方
で水切りワイパー２０により水切りされ、矢印のように
ロールサイドの水路ポケット２１に入り排出される。従
って、冷却水が直接鋼板に接触することがなく、板温度
を低下させることがない。なお、冷却水噴射圧力は３０
kgf/cm2 以上とし、スプレー幅は１００mm以内とするこ
とが好ましい。
【００１８】本発明では軽圧下圧延機４（１４，１６）
の出側の板速度と次の熱間圧延機６の入側の板速度と
は、必ずしも一致するとは限らないので、その調整用と
してルーパーロール５を介在させているが、この軽圧下
圧延機と熱間圧延機間における鋼板（鋳片）は、外気に
さらされているため、スケール発生のおそれがあり、熱
間圧延時のスケール巻き込みによる表面疵の原因とな
る。そこで本発明では、図４に示すデスケーリング装置
を両圧延機間に介在させることが望ましい。
の出側の板速度と次の熱間圧延機６の入側の板速度と
は、必ずしも一致するとは限らないので、その調整用と
してルーパーロール５を介在させているが、この軽圧下
圧延機と熱間圧延機間における鋼板（鋳片）は、外気に
さらされているため、スケール発生のおそれがあり、熱
間圧延時のスケール巻き込みによる表面疵の原因とな
る。そこで本発明では、図４に示すデスケーリング装置
を両圧延機間に介在させることが望ましい。
【００１９】図４において、２２はルーパーロール５と
共に動く倣いロール、２３はレバー２４を介して倣いロ
ール２２を押し付けるためのシリンダ、２５はレバー２
４に保持された鋼板上面用高圧デスケーリングノズル、
２６は鋼板下面用高圧デスケーリングノズルである。押
付けシリンダ２３及びレバー２４の中間支点は、例え
ば、熱間圧延機６側の機枠に取り付けられている。ルー
パーロール５は矢印方向に鋼板に圧力を作用させている
が、この圧力よりも小さい押付け力で倣いロール２２を
押付けておけば、高圧デスケーリングノズル２５は鋼板
の上面に対し常に一定の位置を保持することができ、該
ノズル２５からの高圧水噴射によるワイピング効果によ
りデスケーリングが行われる。また、他方の高圧デスケ
ーリングノズル２６によって鋼板し下面のデスケーリン
グの実施される。上記のデスケーリング圧力及び水量と
しては、４００kgf/cm2 以上、３００l/min/m 以下とす
ることが、また、鋼板とノズルとの間隔は、１００mm以
下に維持することが望ましい。
共に動く倣いロール、２３はレバー２４を介して倣いロ
ール２２を押し付けるためのシリンダ、２５はレバー２
４に保持された鋼板上面用高圧デスケーリングノズル、
２６は鋼板下面用高圧デスケーリングノズルである。押
付けシリンダ２３及びレバー２４の中間支点は、例え
ば、熱間圧延機６側の機枠に取り付けられている。ルー
パーロール５は矢印方向に鋼板に圧力を作用させている
が、この圧力よりも小さい押付け力で倣いロール２２を
押付けておけば、高圧デスケーリングノズル２５は鋼板
の上面に対し常に一定の位置を保持することができ、該
ノズル２５からの高圧水噴射によるワイピング効果によ
りデスケーリングが行われる。また、他方の高圧デスケ
ーリングノズル２６によって鋼板し下面のデスケーリン
グの実施される。上記のデスケーリング圧力及び水量と
しては、４００kgf/cm2 以上、３００l/min/m 以下とす
ることが、また、鋼板とノズルとの間隔は、１００mm以
下に維持することが望ましい。
【００２０】
【発明の効果】以上説明した本発明に係る製造装置によ
れば、鋳造された薄鋳片を熱間圧延する前に軽圧下する
ために、鋳片表面の凸部の倒れ込みによる疵発生が防止
されると共に、表面酸化や板温度低下の防止も図ること
ができる。しかも、高温鋳片による軽圧下圧延時のワー
クロールのサーマルクラウンを効果的に解消し得ること
から、表面品質の高いステンレス薄鋼板を製造すること
が可能となる。
れば、鋳造された薄鋳片を熱間圧延する前に軽圧下する
ために、鋳片表面の凸部の倒れ込みによる疵発生が防止
されると共に、表面酸化や板温度低下の防止も図ること
ができる。しかも、高温鋳片による軽圧下圧延時のワー
クロールのサーマルクラウンを効果的に解消し得ること
から、表面品質の高いステンレス薄鋼板を製造すること
が可能となる。
【図１】本発明に係る製造装置の第一の実施例を示す全
体概略図。
体概略図。
【図２】本発明に係る製造装置の第二の実施例を示す全
体概略図。
体概略図。
【図３】本発明に係る製造装置の第三の実施例を示す全
体概略図。
体概略図。
【図４】圧延機間に設置するデスケーリング装置の具体
例を示す図。
例を示す図。
１ ドラム ２ 薄鋳片 ３，９，１１ ピンチロール ４，１４，１６ 軽圧下圧延機 ５ ルーパーロール ６ 熱間圧延機 ７ 熱処理装置 ８ 冷却装置 １０ シャー １２ 巻取機 １３ 非酸化雰囲気ゾーン １５ ベンダーシリンダ １７ 冷却水ノズル １８ 超音波水マイクロメータ １９ 水冷ジャケット ２０ 水切りワイパー ２１ 水路ポケット ２２ 倣いロール ２３ 押付けシリンダ ２４ レバー ２５，２６ デスケーリングノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｂ 45/08 Ｂ２１Ｂ 45/08 Ａ Ｂ２２Ｄ 11/00 Ｂ２２Ｄ 11/00 Ｂ 11/06 ３３０ 11/06 ３３０Ｂ 11/128 ３５０ 11/128 ３５０Ａ 11/20 11/20 Ｃ
Claims (5)
- 【請求項１】 双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間
圧延機、熱処理炉及び巻取機を順次配置してなるステン
レス鋼板の製造装置において、前記熱間圧延機の前に、
圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機を設置すると共に、該
軽圧下圧延機を、相互のワークロール軸線が水平方向に
所定角度交差するようにしたロールクロス圧延機から構
成したことを特徴とするステンレス鋼板の製造装置。 - 【請求項２】 双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間
圧延機、熱処理炉及び巻取機を順次配置してなるステン
レス鋼板の製造装置において、前記熱間圧延機の前に、
圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機を設置すると共に、該
軽圧下圧延機を、一対のワークロールと該ワークロール
の少なくとも一方にベンディング力を作用させるための
バックアップロールとから構成したことを特徴とするス
テンレス鋼板の製造装置。 - 【請求項３】 双ドラム式連続鋳造機の下流側に、熱間
圧延機、熱処理炉及び巻取機を順次配置してなるステン
レス鋼板の製造装置において、前記熱間圧延機の前に、
圧下率が１〜５％の軽圧下圧延機を設置すると共に、該
軽圧下圧延機を、一対のワークロールと該ワークロール
面に冷却水を噴射する冷却装置とから構成したを特徴と
するステンレス鋼板の製造装置。 - 【請求項４】 軽圧下圧延機と熱間圧延機との間に、高
圧の流体を鋼板表面に吹き付けてデスケーリングを行う
高圧デスケーリング装置を配置してなる請求項１〜３の
いずれか１項記載のステンレス鋼板の製造装置。 - 【請求項５】 軽圧下圧延機に供される鋳片が、非酸化
性雰囲気下で表面に多数の凸部を付与したものである請
求項１〜４のいずれか１項記載のステンレス鋼板の製造
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5964197A JPH10249408A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | ステンレス鋼板の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5964197A JPH10249408A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | ステンレス鋼板の製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249408A true JPH10249408A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=13119058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5964197A Withdrawn JPH10249408A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | ステンレス鋼板の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249408A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001029A (ja) * | 1999-06-07 | 2001-01-09 | Sms Schloeman Siemag Ag | 金属ストリップのスケール除去方法及びこれに対応するスケール除去装置 |
| JP2008531282A (ja) * | 2005-01-20 | 2008-08-14 | ニューコア・コーポレーション | 熱間圧延機におけるストリップ形状制御方法及び装置 |
| JP2010510886A (ja) * | 2006-11-23 | 2010-04-08 | ポスコ | ステンレス鋼の熱間及び冷間圧延材の面粗さ欠陥改善装置及び方法 |
| CN102989765A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-03-27 | 东北大学 | 一种生产金属薄带及极薄带的多功能轧机 |
| JP2013123736A (ja) * | 2011-12-15 | 2013-06-24 | Jfe Steel Corp | 熱鋼板のデスケーリング設備およびデスケーリング方法 |
| CN103978035A (zh) * | 2014-04-28 | 2014-08-13 | 雷光瑞 | 热轧钢的加工方法 |
| JP2023115952A (ja) * | 2022-02-09 | 2023-08-22 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片用ピンチロールユニット、および、薄肉鋳片の製造装置、薄肉鋳片の製造方法 |
-
1997
- 1997-03-13 JP JP5964197A patent/JPH10249408A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001029A (ja) * | 1999-06-07 | 2001-01-09 | Sms Schloeman Siemag Ag | 金属ストリップのスケール除去方法及びこれに対応するスケール除去装置 |
| EP1059127A3 (de) * | 1999-06-07 | 2003-10-22 | SMS Schloemann-Siemag AG | Entzunderungsverfahren für ein Metallband und hiermit korrespondierende Entzunderungsanordnung |
| KR100632133B1 (ko) * | 1999-06-07 | 2006-10-11 | 에스엠에스 데마그 악티엔게젤샤프트 | 금속스트립의 스케일제거방법 및 이에 상응하는 스케일제거장치 |
| JP2008531282A (ja) * | 2005-01-20 | 2008-08-14 | ニューコア・コーポレーション | 熱間圧延機におけるストリップ形状制御方法及び装置 |
| JP4918500B2 (ja) * | 2005-01-20 | 2012-04-18 | ニューコア・コーポレーション | 熱間圧延機におけるストリップ形状制御方法及び装置 |
| JP2010510886A (ja) * | 2006-11-23 | 2010-04-08 | ポスコ | ステンレス鋼の熱間及び冷間圧延材の面粗さ欠陥改善装置及び方法 |
| JP2013123736A (ja) * | 2011-12-15 | 2013-06-24 | Jfe Steel Corp | 熱鋼板のデスケーリング設備およびデスケーリング方法 |
| CN102989765A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-03-27 | 东北大学 | 一种生产金属薄带及极薄带的多功能轧机 |
| CN103978035A (zh) * | 2014-04-28 | 2014-08-13 | 雷光瑞 | 热轧钢的加工方法 |
| JP2023115952A (ja) * | 2022-02-09 | 2023-08-22 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片用ピンチロールユニット、および、薄肉鋳片の製造装置、薄肉鋳片の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040601 |