JPH1025170A - 高強度セラミック複合板及びその製造方法 - Google Patents
高強度セラミック複合板及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH1025170A JPH1025170A JP8176946A JP17694696A JPH1025170A JP H1025170 A JPH1025170 A JP H1025170A JP 8176946 A JP8176946 A JP 8176946A JP 17694696 A JP17694696 A JP 17694696A JP H1025170 A JPH1025170 A JP H1025170A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- parts
- weight
- ceramic composite
- composite plate
- strength ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】フライアッシュを主原料とした、破壊時にも高
い残留強度を有し、破片が飛散しない安全かつ軽量で耐
熱性の高強度セラミック複合板を提供する。 【解決手段】フライアッシュを主体としこれに結合材を
添加混合してなる素地中に、耐熱材料製メッシュシー
ト、例えばステンレスメッシュシートが埋設され、かつ
それらが５００〜１３００℃の焼成により一体化され
る。フライアッシュ１００重量部に対して結合材２〜３
０重量部、更に耐火性細骨材を１０〜３０重量部添加し
てなるものが好ましい。
い残留強度を有し、破片が飛散しない安全かつ軽量で耐
熱性の高強度セラミック複合板を提供する。 【解決手段】フライアッシュを主体としこれに結合材を
添加混合してなる素地中に、耐熱材料製メッシュシー
ト、例えばステンレスメッシュシートが埋設され、かつ
それらが５００〜１３００℃の焼成により一体化され
る。フライアッシュ１００重量部に対して結合材２〜３
０重量部、更に耐火性細骨材を１０〜３０重量部添加し
てなるものが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は石灰火力発電所、ゴミ
焼却炉等から廃出される産業廃棄物であるフライアッシ
ュを主原料とした高強度セラミック複合板に関するもの
であり、特にステンレスメッシュシートなどの耐熱材料
製メッシュシートをフライアッシュを主体とするセラミ
ック素材の内部に埋設した高強度にして、破壊時にも高
い残留強度を有し、かつセラミック素材とメッシュシー
トの離散が発生しない安全かつ軽量な低価格の弾力性の
ある高強度セラミック複合板及びその製造方法に関する
ものである。
焼却炉等から廃出される産業廃棄物であるフライアッシ
ュを主原料とした高強度セラミック複合板に関するもの
であり、特にステンレスメッシュシートなどの耐熱材料
製メッシュシートをフライアッシュを主体とするセラミ
ック素材の内部に埋設した高強度にして、破壊時にも高
い残留強度を有し、かつセラミック素材とメッシュシー
トの離散が発生しない安全かつ軽量な低価格の弾力性の
ある高強度セラミック複合板及びその製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】フライ
アッシュを原料として利用した建築ボード類の開発は従
来から続けられているが、製品の多くはその配合比率が
２０〜４０％程度であり、混和材として又はセラミック
原料の代替として使用されている。
アッシュを原料として利用した建築ボード類の開発は従
来から続けられているが、製品の多くはその配合比率が
２０〜４０％程度であり、混和材として又はセラミック
原料の代替として使用されている。
【０００３】一方、市販のセラミックタイルにおいて
は、サイズ的に９００ｍｍ×６００ｍｍ程度が現状では
最大であるが、製品コストが高く又破衝撃力の破片飛散
による被害が大きい。
は、サイズ的に９００ｍｍ×６００ｍｍ程度が現状では
最大であるが、製品コストが高く又破衝撃力の破片飛散
による被害が大きい。
【０００４】また、最近、自然石の大型ボード例えば１
８００ｍｍ×９００ｍｍ程度のものが市販される状況に
あるが、コスト的に極めて高価である。しかも自然石は
ほとんど輸入品であり、その薄切り加工には長時間を要
しさらに多量の切断粉末と廃石が生じる。また、材料の
比重が大きいため、該大型ボードの施工時に多大な労力
と注意力と長時間を要する。このような状況から大型で
軽量かつ耐破壊性の優れた構造物用板状材料を廉価で大
量に供給することが望まれており、また大量に発生する
産業廃棄物であるフライアッシュの有効利用が望まれて
いた。
８００ｍｍ×９００ｍｍ程度のものが市販される状況に
あるが、コスト的に極めて高価である。しかも自然石は
ほとんど輸入品であり、その薄切り加工には長時間を要
しさらに多量の切断粉末と廃石が生じる。また、材料の
比重が大きいため、該大型ボードの施工時に多大な労力
と注意力と長時間を要する。このような状況から大型で
軽量かつ耐破壊性の優れた構造物用板状材料を廉価で大
量に供給することが望まれており、また大量に発生する
産業廃棄物であるフライアッシュの有効利用が望まれて
いた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意研究を行った結果、高強度で薄板状で
あり、フライアッシュを主体とするセラミック素地のほ
ぼ中央に耐熱材料製メッシュシートを埋没、焼結した高
強度セラミック複合板、例えばステンレスメッシュシー
トが埋設された大形の、例えば巾９００ｍｍ、厚さ６ｍ
ｍ前後にして、長さ９００ｍｍ，１，８００ｍｍあるい
は２，４００ｍｍ程度の平板体であり、製品曲げ強度が
約２５０〜３５０ｋｇｆ／ｃｍ２のステンレスメッシュ
シート埋設による、嵩比重１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ３
の高強度セラミック複合板及びその製造方法を開発し
た。
を解決すべく鋭意研究を行った結果、高強度で薄板状で
あり、フライアッシュを主体とするセラミック素地のほ
ぼ中央に耐熱材料製メッシュシートを埋没、焼結した高
強度セラミック複合板、例えばステンレスメッシュシー
トが埋設された大形の、例えば巾９００ｍｍ、厚さ６ｍ
ｍ前後にして、長さ９００ｍｍ，１，８００ｍｍあるい
は２，４００ｍｍ程度の平板体であり、製品曲げ強度が
約２５０〜３５０ｋｇｆ／ｃｍ２のステンレスメッシュ
シート埋設による、嵩比重１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ３
の高強度セラミック複合板及びその製造方法を開発し
た。
【０００６】すなわち、本発明は下記のものである。 （１）フライアッシュを主体としこれに結合材を添加混
合してなる素地中に、耐熱材料製メッシュシートが埋設
され、かつそれらが５００〜１３００℃の焼成により一
体化されてなることを特徴とする高強度セラミック複合
板。 （２）フライアッシュ１００重量部に対して結合材２〜
３０重量部を混合してなる素地中に、耐熱材料製メッシ
ュシートが埋設され、かつそれらが５００〜１３００℃
の焼成により一体化されてなることを特徴とする高強度
セラミック複合板。 （３）素地が、フライアッシュ１００重量部に対して、
更に耐火性細骨材を１０〜３０重量部添加してなるもの
であることを特徴とする請求項１又は２記載の高強度セ
ラミック複合板。 （４）素地が、フライアッシュ１００重量部に対して、
更に下記材料粉体の１種又は２種以上を下記範囲量添加
してなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記
載の高強度セラミック複合板。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 （５）フライアッシュ１００重量部に対して、金属繊
維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内の１種
又は２種以上を５〜１０重量部添加してなることを特徴
とする請求項１ないし４のいずれかに記載の高強度セラ
ミック複合板。 （６）焼成温度が、８５０〜１１００℃であることを特
徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の高強度セ
ラミック複合板。 （７）耐熱材料製メッシュシートが、ステンレスメッシ
ュシートであることを特徴とする請求項１ないし６のい
ずれかに記載の高強度セラミック複合板。
合してなる素地中に、耐熱材料製メッシュシートが埋設
され、かつそれらが５００〜１３００℃の焼成により一
体化されてなることを特徴とする高強度セラミック複合
板。 （２）フライアッシュ１００重量部に対して結合材２〜
３０重量部を混合してなる素地中に、耐熱材料製メッシ
ュシートが埋設され、かつそれらが５００〜１３００℃
の焼成により一体化されてなることを特徴とする高強度
セラミック複合板。 （３）素地が、フライアッシュ１００重量部に対して、
更に耐火性細骨材を１０〜３０重量部添加してなるもの
であることを特徴とする請求項１又は２記載の高強度セ
ラミック複合板。 （４）素地が、フライアッシュ１００重量部に対して、
更に下記材料粉体の１種又は２種以上を下記範囲量添加
してなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記
載の高強度セラミック複合板。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 （５）フライアッシュ１００重量部に対して、金属繊
維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内の１種
又は２種以上を５〜１０重量部添加してなることを特徴
とする請求項１ないし４のいずれかに記載の高強度セラ
ミック複合板。 （６）焼成温度が、８５０〜１１００℃であることを特
徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の高強度セ
ラミック複合板。 （７）耐熱材料製メッシュシートが、ステンレスメッシ
ュシートであることを特徴とする請求項１ないし６のい
ずれかに記載の高強度セラミック複合板。
【０００７】（８）フライアッシュ１００重量部に対し
て、結合材２〜３０重量部を添加混合し、該混合物中に
耐熱材料製メッシュシートを埋設して板状に圧縮成形し
た後、該成形体を５００〜１３００℃で焼成することを
特徴とする高強度セラミック複合板の製造方法。 （９）フライアッシュ１００重量部に対して、耐火性細
骨材１０〜３０重量部と結合材２〜３０重量部を添加混
合した後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシートを埋
設して板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を５００
〜１３００℃で焼成することを特徴とする高強度セラミ
ック複合板の製造方法。 （１０）フライアッシュ１００重量部に対して、下記材
料粉体の１種又は２種以上を下記範囲量添加混合した
後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシートを埋設して
板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を５００〜１３
００℃で焼成することを特徴とする請求項８又は９に記
載の高強度セラミック複合板の製造方法。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 （１１）フライアッシュ１００重量部に対して、金属繊
維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内の１種
又は２種以上を５〜１０重量部添加混合して混合物を得
ることを特徴とする請求項８ないし１０のいずれかに記
載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１２）耐熱材料製メッシュシートが、ステンレスメッ
シュシートであることを特徴とする請求項８ないし１１
のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
法。
て、結合材２〜３０重量部を添加混合し、該混合物中に
耐熱材料製メッシュシートを埋設して板状に圧縮成形し
た後、該成形体を５００〜１３００℃で焼成することを
特徴とする高強度セラミック複合板の製造方法。 （９）フライアッシュ１００重量部に対して、耐火性細
骨材１０〜３０重量部と結合材２〜３０重量部を添加混
合した後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシートを埋
設して板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を５００
〜１３００℃で焼成することを特徴とする高強度セラミ
ック複合板の製造方法。 （１０）フライアッシュ１００重量部に対して、下記材
料粉体の１種又は２種以上を下記範囲量添加混合した
後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシートを埋設して
板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を５００〜１３
００℃で焼成することを特徴とする請求項８又は９に記
載の高強度セラミック複合板の製造方法。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 （１１）フライアッシュ１００重量部に対して、金属繊
維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内の１種
又は２種以上を５〜１０重量部添加混合して混合物を得
ることを特徴とする請求項８ないし１０のいずれかに記
載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１２）耐熱材料製メッシュシートが、ステンレスメッ
シュシートであることを特徴とする請求項８ないし１１
のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
法。
【０００８】（１３）結合材の少なくとも一部が焼結剤
であることを特徴とする請求項８ないし１２のいずれか
に記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１４）結合材が、有機結合剤又は／及び無機結合剤で
あることを特徴とする請求項８ないし１３のいずれかに
記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１５）無機結合材が、水ガラスを含むものであること
を特徴とする請求項１４に記載の高強度セラミック複合
板の製造方法。 （１６）耐熱材料製メッシュシートの上下に混合物を均
等に供給してセットした後、その上下面をロールで転圧
して板状に圧縮成形した後、該成形体を５００〜１３０
０℃で焼成することを特徴とする請求項８ないし１５の
いずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１７）焼成温度が、８５０〜１１００℃であることを
特徴とする請求項８ないし１６のいずれかに記載の高強
度セラミック複合板の製造方法。 （１８）無機結合剤が、下記（ａ）〜（ｄ）の混合物で
あることを特徴とする請求項１４ないし１７のいずれか
に記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
であることを特徴とする請求項８ないし１２のいずれか
に記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１４）結合材が、有機結合剤又は／及び無機結合剤で
あることを特徴とする請求項８ないし１３のいずれかに
記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１５）無機結合材が、水ガラスを含むものであること
を特徴とする請求項１４に記載の高強度セラミック複合
板の製造方法。 （１６）耐熱材料製メッシュシートの上下に混合物を均
等に供給してセットした後、その上下面をロールで転圧
して板状に圧縮成形した後、該成形体を５００〜１３０
０℃で焼成することを特徴とする請求項８ないし１５の
いずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （１７）焼成温度が、８５０〜１１００℃であることを
特徴とする請求項８ないし１６のいずれかに記載の高強
度セラミック複合板の製造方法。 （１８）無機結合剤が、下記（ａ）〜（ｄ）の混合物で
あることを特徴とする請求項１４ないし１７のいずれか
に記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
【０００９】上記本願発明で主原料として使用されるフ
ライアッシュは、、石炭火力発電所等から大量に排出さ
れるものであって、現在、その利用技術、利用量が少な
いために、各分野にてその利用の普及が鋭意検討されて
いるものである。フライアッシュの成分組成は、例えば
ＳｉＯ２：５０〜６８％，Ａｌ２Ｏ3：２０〜３５％、
Ｆｅ２Ｏ3：２〜７％，ＣａＯ：０．６〜７％、Ｍｇ
Ｏ：０．２〜２％，Ｎａ２Ｏ：０．１〜２％、Ｋ２Ｏ：
０．３〜１．５％，Ｉｇ．ｌｏｓｓ：２〜４％からな
り、形状は球状体で、粒径は５〜３０ｍｍであり、素材
はガラス質のものである。よって、フライアッシュは、
転動性がよく、充填性に優れ、かつ焼結性が良い。
ライアッシュは、、石炭火力発電所等から大量に排出さ
れるものであって、現在、その利用技術、利用量が少な
いために、各分野にてその利用の普及が鋭意検討されて
いるものである。フライアッシュの成分組成は、例えば
ＳｉＯ２：５０〜６８％，Ａｌ２Ｏ3：２０〜３５％、
Ｆｅ２Ｏ3：２〜７％，ＣａＯ：０．６〜７％、Ｍｇ
Ｏ：０．２〜２％，Ｎａ２Ｏ：０．１〜２％、Ｋ２Ｏ：
０．３〜１．５％，Ｉｇ．ｌｏｓｓ：２〜４％からな
り、形状は球状体で、粒径は５〜３０ｍｍであり、素材
はガラス質のものである。よって、フライアッシュは、
転動性がよく、充填性に優れ、かつ焼結性が良い。
【００１０】本願発明のセラミック複合板の製造におい
ては、まず成形性を付与させるため、フライアッシュに
少量のコーンスターチ、ＣＭＣ、水ガラス等の結合材
（粘結剤）を添加混合した後、耐熱性メッシュシートを
埋没して板状形状に加圧成形する。なお、加圧成形のた
めの結合材としては、通常有機系のもの、例えばコーン
スターチ、ＣＭＣ、アルギン酸ソーダー、ＰＶＡ、ポリ
アクリル系エマルジン、多価アルコール系ワックス等が
使用されるが、またフライアッシュ粒子の焼結のための
焼結剤を兼ねる結合材として水ガラスやアルミナゲル等
の無機材料ゲルが使用される。焼結剤としては、例えば
蛍石やガラス粉、結晶化ガラス製造用ガラス粉、釉薬等
無機系のものが使用される。本願発明においては、さら
に耐火性細骨材を加配することもできる。このような耐
火性細骨材としては、例えば鉱滓、シャモット等が採用
でき、これらを加配し、焼結して得られたセラミック複
合板は、高い機械的強度及び耐熱性を備えたものとな
る。
ては、まず成形性を付与させるため、フライアッシュに
少量のコーンスターチ、ＣＭＣ、水ガラス等の結合材
（粘結剤）を添加混合した後、耐熱性メッシュシートを
埋没して板状形状に加圧成形する。なお、加圧成形のた
めの結合材としては、通常有機系のもの、例えばコーン
スターチ、ＣＭＣ、アルギン酸ソーダー、ＰＶＡ、ポリ
アクリル系エマルジン、多価アルコール系ワックス等が
使用されるが、またフライアッシュ粒子の焼結のための
焼結剤を兼ねる結合材として水ガラスやアルミナゲル等
の無機材料ゲルが使用される。焼結剤としては、例えば
蛍石やガラス粉、結晶化ガラス製造用ガラス粉、釉薬等
無機系のものが使用される。本願発明においては、さら
に耐火性細骨材を加配することもできる。このような耐
火性細骨材としては、例えば鉱滓、シャモット等が採用
でき、これらを加配し、焼結して得られたセラミック複
合板は、高い機械的強度及び耐熱性を備えたものとな
る。
【００１１】また、耐熱材料製メッシュシートとしては
セラミック繊維製、耐熱金属製、炭素繊維製等のものが
使用されるが、例えばステンレスメッシュシートの形状
は、本発明に係るセラミック複合板の厚さにも依るが厚
さ６ｍｍ前後においては、ステンレス線の太さは直径
０．３〜０．５ｍｍ程度が好ましく、網目の開きは５〜
１５ｍｍ程度が望ましい。また、上記本願発明において
は、得られる製品の曲げ強度の増強もさることながら、
残留強度の増大による耐衝撃性を増大するために、混合
物に、さらに耐熱繊維、例えば金属繊維を５〜１０重量
部を加えて十分に混合した混合物を得ることが好まし
い。耐熱繊維の形状は、直径約７μｍ、長さ３〜６ｍｍ
前後の汎用品で十分であるが接着強度の関係上繊維表面
への有機物による加工は望ましくなく、また集束物でな
い単繊維が好ましい。
セラミック繊維製、耐熱金属製、炭素繊維製等のものが
使用されるが、例えばステンレスメッシュシートの形状
は、本発明に係るセラミック複合板の厚さにも依るが厚
さ６ｍｍ前後においては、ステンレス線の太さは直径
０．３〜０．５ｍｍ程度が好ましく、網目の開きは５〜
１５ｍｍ程度が望ましい。また、上記本願発明において
は、得られる製品の曲げ強度の増強もさることながら、
残留強度の増大による耐衝撃性を増大するために、混合
物に、さらに耐熱繊維、例えば金属繊維を５〜１０重量
部を加えて十分に混合した混合物を得ることが好まし
い。耐熱繊維の形状は、直径約７μｍ、長さ３〜６ｍｍ
前後の汎用品で十分であるが接着強度の関係上繊維表面
への有機物による加工は望ましくなく、また集束物でな
い単繊維が好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に、本願発明の実施の形態を図
１に示す高強度セラミック複合板の製造装置（側面図）
に基づいて説明する。例えば、フライアッシュ１００重
量部に対して結合材２〜３０重量部を添加混合した後、
これを押出して粗粒状化した、混合物素材１を送行中の
コンベアシート３上にセラミック成形体の厚さにもよる
が、例えば６ｍｍ前後の場合は１５〜１８ｍｍの厚さ
で、また９ｍｍ前後の場合は２４〜２６ｍｍの厚さで一
定幅で供給する。一方、耐熱材料製メッシュシート、例
えばステンレスメッシュシート２はセラミック成形体の
長さにもよるが例えば１，８００ｍｍの場合は２，１０
０〜２２００ｍｍの長さに予め切断されており、混合物
素材１の供給部にコンベアシート３の上方約５〜８ｍｍ
の高さを保つように挿入、供給する。コンベアシート３
上で混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下
部に堆積し、すなわちステンレスメッシュシートが混合
物素材１内に埋没され、サンドウィッチ状物が形成され
る。該サンドウィッチ状物はコンベアシート３の送行に
より右方に移動し、ならし板４にて厚さを整えられ圧縮
成形機例えば転圧ロール５、５間に挿入される。この際
の転圧ロール５は上下共それぞれ等しい直径を有し２回
の転圧が好ましく第１回にて５０〜７０Kgf／ｃｍ２の
圧力で主転圧を行わせ第２回にて厚さを整えて板状態と
する。この転圧により巾と厚さの調整、ステンレスメッ
シュシートとの強固な接着及びセラミック成形体の素地
組成の均質化が図られる。転圧ロールによる成形が終わ
ると直ちに乾燥装置６に移送され１００〜１２０℃の温
度で乾燥処理される。この過程で乾燥を終えた乾燥複合
板７は所定の巾及び長さにカッター（図示せず）によっ
て荒切断される。次いでこの乾燥複合板７を加熱炉（図
示せず）に移送し２５０℃〜４００℃の温度で加熱処理
を行ってもよい。以上のようにして、乾燥又は乾燥・加
熱を終えた乾燥複合板又は乾燥・加熱複合板は、焼成炉
（図示せず）に移送され５００〜１３００℃、好ましく
は８５０〜１１００℃の温度で焼成処理される。上記の
場合、複合板の成形、乾燥、加熱及び焼成処理の速度は
１分間に１ｍ前後に同調されて最終製品の高強度セラミ
ック複合板が連続的に製造される。
１に示す高強度セラミック複合板の製造装置（側面図）
に基づいて説明する。例えば、フライアッシュ１００重
量部に対して結合材２〜３０重量部を添加混合した後、
これを押出して粗粒状化した、混合物素材１を送行中の
コンベアシート３上にセラミック成形体の厚さにもよる
が、例えば６ｍｍ前後の場合は１５〜１８ｍｍの厚さ
で、また９ｍｍ前後の場合は２４〜２６ｍｍの厚さで一
定幅で供給する。一方、耐熱材料製メッシュシート、例
えばステンレスメッシュシート２はセラミック成形体の
長さにもよるが例えば１，８００ｍｍの場合は２，１０
０〜２２００ｍｍの長さに予め切断されており、混合物
素材１の供給部にコンベアシート３の上方約５〜８ｍｍ
の高さを保つように挿入、供給する。コンベアシート３
上で混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下
部に堆積し、すなわちステンレスメッシュシートが混合
物素材１内に埋没され、サンドウィッチ状物が形成され
る。該サンドウィッチ状物はコンベアシート３の送行に
より右方に移動し、ならし板４にて厚さを整えられ圧縮
成形機例えば転圧ロール５、５間に挿入される。この際
の転圧ロール５は上下共それぞれ等しい直径を有し２回
の転圧が好ましく第１回にて５０〜７０Kgf／ｃｍ２の
圧力で主転圧を行わせ第２回にて厚さを整えて板状態と
する。この転圧により巾と厚さの調整、ステンレスメッ
シュシートとの強固な接着及びセラミック成形体の素地
組成の均質化が図られる。転圧ロールによる成形が終わ
ると直ちに乾燥装置６に移送され１００〜１２０℃の温
度で乾燥処理される。この過程で乾燥を終えた乾燥複合
板７は所定の巾及び長さにカッター（図示せず）によっ
て荒切断される。次いでこの乾燥複合板７を加熱炉（図
示せず）に移送し２５０℃〜４００℃の温度で加熱処理
を行ってもよい。以上のようにして、乾燥又は乾燥・加
熱を終えた乾燥複合板又は乾燥・加熱複合板は、焼成炉
（図示せず）に移送され５００〜１３００℃、好ましく
は８５０〜１１００℃の温度で焼成処理される。上記の
場合、複合板の成形、乾燥、加熱及び焼成処理の速度は
１分間に１ｍ前後に同調されて最終製品の高強度セラミ
ック複合板が連続的に製造される。
【００１３】
【実施例】次に本発明に係る高強度セラミック複合板の
製造の実施例を図１に基づいて説明する。 実施例１：素地混合物を下記原料を均一に混合して調製
した。 フライアッシュ ７５重量部 高炉水溶鉱滓（＃８０Ｆ）５重量部 原鉢屑シャモット（＃１００Ｆ）２０重量部 次いで上記混合物１００重量部に対して、下記の焼結剤
及び結合材を総計６重量部を添加混合した後、これを押
し出して粗粒状化した混合物素材１を製造した。 焼結剤：蛍石粉末（＃３２５Ｆ） ４重量部 結合剤：セシルアルコール １．５重量部 結合剤：イソバン（商品名：（株）クラレ製） ４重量
部 該混合物素材１を、図１に示す製造装置を使用して送行
中のコンベアシート３上で２４〜２６ｍｍの厚さで一定
幅を供給した。一方、ステンレスメッシュシート２は予
め２１００〜２２００ｍｍの長さに切断されコンベアシ
ート３の上方約８ｍｍの高さを保ちながら混合物素材１
の供給部に挿入、供給された。コンベアシート３上で混
合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部に堆
積しサンドウィッチ状物とした。該サンドウィッチ状物
はコンベアシート３の送行１により右方に移動され、な
らし板４にて厚さを整え転圧ロール５、５間に挿入さ
れ、約６０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で板状体とした。この
転圧により巾と厚さの調整、ステンレスメッシュシート
との強固な接着及びセラミック成形体の素地組成の均質
化が図られた。転圧ロールによる成形が終わると直ちに
乾燥装置６に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。
この過程で乾燥を終えた乾燥複合板７は所定の巾及び長
さにカッターによって荒切断された。さらに乾燥複合板
７を加熱炉（図示せず）に移送し２５０℃の温度で加熱
処理をした。この過程で加熱を終えた加熱複合板は焼成
炉（図示せず）に移送し１０５０℃の温度で焼成処理を
した。こうしてステンレスメッシュシートが埋設された
高強度セラミック複合板が製造された。製造された高強
度セラミック複合板は、嵩比重が １．７〜１．７５ｇ
／ｃｍ３、吸水率が １１．０％以下、曲げ強度が
２５０ｋｇｆ／ｃｍ２以上であった。製造された高強
度セラミック複合板は、建物内の内装材として好ましい
ものであった。
製造の実施例を図１に基づいて説明する。 実施例１：素地混合物を下記原料を均一に混合して調製
した。 フライアッシュ ７５重量部 高炉水溶鉱滓（＃８０Ｆ）５重量部 原鉢屑シャモット（＃１００Ｆ）２０重量部 次いで上記混合物１００重量部に対して、下記の焼結剤
及び結合材を総計６重量部を添加混合した後、これを押
し出して粗粒状化した混合物素材１を製造した。 焼結剤：蛍石粉末（＃３２５Ｆ） ４重量部 結合剤：セシルアルコール １．５重量部 結合剤：イソバン（商品名：（株）クラレ製） ４重量
部 該混合物素材１を、図１に示す製造装置を使用して送行
中のコンベアシート３上で２４〜２６ｍｍの厚さで一定
幅を供給した。一方、ステンレスメッシュシート２は予
め２１００〜２２００ｍｍの長さに切断されコンベアシ
ート３の上方約８ｍｍの高さを保ちながら混合物素材１
の供給部に挿入、供給された。コンベアシート３上で混
合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部に堆
積しサンドウィッチ状物とした。該サンドウィッチ状物
はコンベアシート３の送行１により右方に移動され、な
らし板４にて厚さを整え転圧ロール５、５間に挿入さ
れ、約６０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で板状体とした。この
転圧により巾と厚さの調整、ステンレスメッシュシート
との強固な接着及びセラミック成形体の素地組成の均質
化が図られた。転圧ロールによる成形が終わると直ちに
乾燥装置６に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。
この過程で乾燥を終えた乾燥複合板７は所定の巾及び長
さにカッターによって荒切断された。さらに乾燥複合板
７を加熱炉（図示せず）に移送し２５０℃の温度で加熱
処理をした。この過程で加熱を終えた加熱複合板は焼成
炉（図示せず）に移送し１０５０℃の温度で焼成処理を
した。こうしてステンレスメッシュシートが埋設された
高強度セラミック複合板が製造された。製造された高強
度セラミック複合板は、嵩比重が １．７〜１．７５ｇ
／ｃｍ３、吸水率が １１．０％以下、曲げ強度が
２５０ｋｇｆ／ｃｍ２以上であった。製造された高強
度セラミック複合板は、建物内の内装材として好ましい
ものであった。
【００１４】実施例２：まず素地混合物を下記原料を均
一に混合して調製した。 フライアッシュ ７２重量部 高炉滓微粉末 ８重量部 シリカ微粉末 ５重量部 カオリン微粉末 ５重量部 珪灰石粉末 １０重量部 次いで上記混合物１００重量部に対して、下記の結合材
１９重量部を添加混合した後、これを押し出して粗粒状
化した混合物素材１を製造した。 〔結合材の製造〕下記（ａ）〜（ｄ）を混合物する。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
一に混合して調製した。 フライアッシュ ７２重量部 高炉滓微粉末 ８重量部 シリカ微粉末 ５重量部 カオリン微粉末 ５重量部 珪灰石粉末 １０重量部 次いで上記混合物１００重量部に対して、下記の結合材
１９重量部を添加混合した後、これを押し出して粗粒状
化した混合物素材１を製造した。 〔結合材の製造〕下記（ａ）〜（ｄ）を混合物する。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
【００１５】該混合物素材１は、図１に示す製造装置を
使用して送行中のコンベアシート３上で２４〜２６ｍｍ
の厚さで一定幅を供給した。一方、ステンレスメッシュ
シート２は予め２１００〜２２００ｍｍの長さに切断さ
れコンベアシート３の上方約８ｍｍの高さを保ちながら
混合物素材１の供給部に挿入されたコンベアシート３上
で混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部
に堆積しサンドウィッチ状物とした。該サンドウィッチ
状物はコンベアシート３の送行１により右方に移動し、
ならし板４にて厚さを整え転圧ロールに挿入し約６０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2の圧力で板状体とした。この転圧により巾
と厚さの調整、ステンレスメッシュシートとの強固な接
着及びセラミック成形体の素地組成の均質化が図られ
た。転圧ロールによる成形が終わると直ちに乾燥装置６
に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。この過程で
乾燥を終えた乾燥複合板７は所定の巾及び長さにカッタ
ーによって荒切断された。さらに乾燥複合板７は加熱炉
（図示せず）に移送し２５０℃の温度で加熱処理をし
た。この過程で加熱を終えた加熱複合板は焼成炉（図示
せず）に移送し１０５０℃の温度で焼成処理をした。こ
うしてステンレスメッシュシートが埋設された高強度セ
ラミック複合板が製造された。製造された高強度セラミ
ック複合板は、嵩比重が １．８〜１．８５ｇ／ｃ
ｍ３、吸水率が ９．０％以下、曲げ強度が ３
００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であった。製造された高強度セ
ラミック複合板は、建物内の内装材あるいは外装材とし
て好ましいものであった。
使用して送行中のコンベアシート３上で２４〜２６ｍｍ
の厚さで一定幅を供給した。一方、ステンレスメッシュ
シート２は予め２１００〜２２００ｍｍの長さに切断さ
れコンベアシート３の上方約８ｍｍの高さを保ちながら
混合物素材１の供給部に挿入されたコンベアシート３上
で混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部
に堆積しサンドウィッチ状物とした。該サンドウィッチ
状物はコンベアシート３の送行１により右方に移動し、
ならし板４にて厚さを整え転圧ロールに挿入し約６０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2の圧力で板状体とした。この転圧により巾
と厚さの調整、ステンレスメッシュシートとの強固な接
着及びセラミック成形体の素地組成の均質化が図られ
た。転圧ロールによる成形が終わると直ちに乾燥装置６
に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。この過程で
乾燥を終えた乾燥複合板７は所定の巾及び長さにカッタ
ーによって荒切断された。さらに乾燥複合板７は加熱炉
（図示せず）に移送し２５０℃の温度で加熱処理をし
た。この過程で加熱を終えた加熱複合板は焼成炉（図示
せず）に移送し１０５０℃の温度で焼成処理をした。こ
うしてステンレスメッシュシートが埋設された高強度セ
ラミック複合板が製造された。製造された高強度セラミ
ック複合板は、嵩比重が １．８〜１．８５ｇ／ｃ
ｍ３、吸水率が ９．０％以下、曲げ強度が ３
００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であった。製造された高強度セ
ラミック複合板は、建物内の内装材あるいは外装材とし
て好ましいものであった。
【００１６】実施例３ 素地混合物を下記原料均一に混合して調製した。 フライアッシュ ７２重量部 高炉滓粉末 ８重量部 シリカ微粉末 ５重量部 カオリン微粉末 ５重量部 珪灰石粉末 １０重量部 次いで上記混合物１００重量部に対して下記の結合材１
９重量部を添加混合した後これを押出して粗粒状化した
混合物素材１を製造した。 〔結合材の製造〕下記（ａ）〜（ｄ）を混合物する。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
９重量部を添加混合した後これを押出して粗粒状化した
混合物素材１を製造した。 〔結合材の製造〕下記（ａ）〜（ｄ）を混合物する。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
【００１７】該混合物素材１は図１に示す製造装置を使
用して送行中のコンベアシート３上で１５〜１８mmの厚
さで一定幅に供給した。一方、ステンレスメッシュシー
ト２は予め２，１００〜２，２００mmの長さに切断さ
れ、コンベアシート３の上方約５mmの高さを保ちながら
混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部に
堆積しサンドウイッチ状物とした。該サンドウィッチ状
物をコンベアシート３の送行により右方に移動し、なら
し４にて厚さを整え転圧ロール５、５間に挿入し約５０
kgf／m2の圧力で転圧して板状体とした。この転圧により
巾と厚さの調整、ステンレスメッシュシートとの強固な
接着及びセラミック成形体の素地組成の均質化が図られ
た。転圧ロールによる成形が終わると直ちに乾燥装置６
に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。この過程で
乾燥を終えた乾燥複合体７は所定の巾及び長さにカッタ
ーによって荒切断された。さらに乾燥複合体７は加熱炉
（図示せず）に移送し４００℃の温度で加熱処理した。
そのようにして得られた加熱複合体を施釉機（図示せ
ず）に移送し表面に紬薬を施した後焼成炉（図示せず）
に移送して１０５０℃の温度で焼成処理した。こうして
ステンレスメッシュシートが埋設され、表面に釉薬が施
された高強度セラミック複合体が製造された。製造され
た高強度セラミック複合体は 嵩比重が １．８〜１．８５g／cm3 吸水率が １６ ％以下 曲げ強度が ２５０kgf／cm2以上 であった。製造された高強度セラミック複合体は建物の
内装材として好ましいものであった。
用して送行中のコンベアシート３上で１５〜１８mmの厚
さで一定幅に供給した。一方、ステンレスメッシュシー
ト２は予め２，１００〜２，２００mmの長さに切断さ
れ、コンベアシート３の上方約５mmの高さを保ちながら
混合物素材１がステンレスメッシュシート２の上下部に
堆積しサンドウイッチ状物とした。該サンドウィッチ状
物をコンベアシート３の送行により右方に移動し、なら
し４にて厚さを整え転圧ロール５、５間に挿入し約５０
kgf／m2の圧力で転圧して板状体とした。この転圧により
巾と厚さの調整、ステンレスメッシュシートとの強固な
接着及びセラミック成形体の素地組成の均質化が図られ
た。転圧ロールによる成形が終わると直ちに乾燥装置６
に移送され１２０℃の温度で乾燥処理した。この過程で
乾燥を終えた乾燥複合体７は所定の巾及び長さにカッタ
ーによって荒切断された。さらに乾燥複合体７は加熱炉
（図示せず）に移送し４００℃の温度で加熱処理した。
そのようにして得られた加熱複合体を施釉機（図示せ
ず）に移送し表面に紬薬を施した後焼成炉（図示せず）
に移送して１０５０℃の温度で焼成処理した。こうして
ステンレスメッシュシートが埋設され、表面に釉薬が施
された高強度セラミック複合体が製造された。製造され
た高強度セラミック複合体は 嵩比重が １．８〜１．８５g／cm3 吸水率が １６ ％以下 曲げ強度が ２５０kgf／cm2以上 であった。製造された高強度セラミック複合体は建物の
内装材として好ましいものであった。
【００１８】
【００１９】
【発明の効果】以上の本願発明によれば、下記のような
優れた作用効果を発揮するものである。 ．フライアッシュを主原料として用いたことにより、
その粒子形状が球形であり、かつガラス質であることか
ら、セラミック該合板の製造時において、充填性に優
れ、混合及び成形が容易となり、かつ焼結性が良く、比
較的低温度で緻密な製品を得ることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は、
物理的衝撃を受けてもメッシュシートによる補強効果が
発揮されるため破壊され難く、また破壊されても破片と
なって飛散することがないため安全である。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は安
価なフライアッシュを主原料として使用するため、従来
品よりも製品製造コストが大幅に低減できる。そして本
願発明は、従来、大量に廃棄されてきたフライアッシュ
の有効活用に多大な活路を開くものでもある。 ．本発明によれば高強度セラミック複合板は、従来の
セラミックタイルには例のない大型なもの、例えば巾が
９００ｍｍで、長さが９００ｍｍ、１，８００ｍｍ又は
２，４００ｍｍとすることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は嵩
比重が１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ３であり一般のセラミ
ックタイルに比較して２０％以上の軽量化が図れ、施工
が容易となる。
優れた作用効果を発揮するものである。 ．フライアッシュを主原料として用いたことにより、
その粒子形状が球形であり、かつガラス質であることか
ら、セラミック該合板の製造時において、充填性に優
れ、混合及び成形が容易となり、かつ焼結性が良く、比
較的低温度で緻密な製品を得ることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は、
物理的衝撃を受けてもメッシュシートによる補強効果が
発揮されるため破壊され難く、また破壊されても破片と
なって飛散することがないため安全である。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は安
価なフライアッシュを主原料として使用するため、従来
品よりも製品製造コストが大幅に低減できる。そして本
願発明は、従来、大量に廃棄されてきたフライアッシュ
の有効活用に多大な活路を開くものでもある。 ．本発明によれば高強度セラミック複合板は、従来の
セラミックタイルには例のない大型なもの、例えば巾が
９００ｍｍで、長さが９００ｍｍ、１，８００ｍｍ又は
２，４００ｍｍとすることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は嵩
比重が１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ３であり一般のセラミ
ックタイルに比較して２０％以上の軽量化が図れ、施工
が容易となる。
【図１】本発明実施例の高強度セラミック複合板の製造
装置の側面図。
装置の側面図。
１：粗粒状混合物素材 ２：ステンレスメッシュシート ３：コンベアシート ４：ならし板 ５：転圧ロール ６：乾燥装置 ７：乾燥複合板
Claims (18)
- 【請求項１】フライアッシュを主体としこれに結合材を
添加混合してなる素地中に、耐熱材料製メッシュシート
が埋設され、かつそれらが５００〜１３００℃の焼成に
より一体化されてなることを特徴とする高強度セラミッ
ク複合板。 - 【請求項２】フライアッシュ１００重量部に対して結合
材２〜３０重量部を混合してなる素地中に、耐熱材料製
メッシュシートが埋設され、かつそれらが５００〜１３
００℃の焼成により一体化されてなることを特徴とする
高強度セラミック複合板。 - 【請求項３】素地が、フライアッシュ１００重量部に対
して、更に耐火性細骨材を１０〜３０重量部添加してな
るものであることを特徴とする請求項１又は２記載の高
強度セラミック複合板。 - 【請求項４】素地が、フライアッシュ１００重量部に対
して、更に下記材料粉体の１種又は２種以上を下記範囲
量添加してなることを特徴とする請求項１〜３のいずれ
かに記載の高強度セラミック複合板。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 - 【請求項５】フライアッシュ１００重量部に対して、金
属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内の
１種又は２種以上を５〜１０重量部添加してなることを
特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の高強度
セラミック複合板。 - 【請求項６】焼成温度が、８５０〜１１００℃であるこ
とを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の高
強度セラミック複合板。 - 【請求項７】耐熱材料製メッシュシートが、ステンレス
メッシュシートであることを特徴とする請求項１ないし
６のいずれかに記載の高強度セラミック複合板。 - 【請求項８】フライアッシュ１００重量部に対して、結
合材２〜３０重量部を添加混合し、該混合物中に耐熱材
料製メッシュシートを埋設して板状に圧縮成形した後、
該成形体を５００〜１３００℃で焼成することを特徴と
する高強度セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項９】フライアッシュ１００重量部に対して、耐
火性細骨材１０〜３０重量部と結合材２〜３０重量部を
添加混合した後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシー
トを埋設して板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を
５００〜１３００℃で焼成することを特徴とする高強度
セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項１０】フライアッシュ１００重量部に対して、
下記材料粉体の１種又は２種以上を下記範囲量添加混合
した後、該混合物中に耐熱材料製メッシュシートを埋設
して板状に圧縮成形し、しかる後、該成形体を５００〜
１３００℃で焼成することを特徴とする請求項８又は９
に記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 珪灰石粉末 ５〜１５重量部 高炉滓粉末 ５〜１５重量部 シリカ微粉末 ５〜１５重量部 カオリン微粉末 ５〜１５重量部 - 【請求項１１】フライアッシュ１００重量部に対して、
金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維の内
の１種又は２種以上を５〜１０重量部添加混合して混合
物を得ることを特徴とする請求項８ないし１０のいずれ
かに記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項１２】耐熱材料製メッシュシートが、ステンレ
スメッシュシートであることを特徴とする請求項８ない
し１１のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製
造方法。 - 【請求項１３】結合材の少なくとも一部が焼結剤である
ことを特徴とする請求項８ないし１２のいずれかに記載
の高強度セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項１４】結合材が、有機結合剤又は／及び無機結
合剤であることを特徴とする請求項８ないし１３のいず
れかに記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項１５】無機結合材が、水ガラスを含むものであ
ることを特徴とする請求項１４に記載の高強度セラミッ
ク複合板の製造方法。 - 【請求項１６】耐熱材料製メッシュシートの上下に混合
物を均等に供給してセットした後、その上下面をロール
で転圧して板状に圧縮成形した後、該成形体を５００〜
１３００℃で焼成することを特徴とする請求項８ないし
１５のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造
方法。 - 【請求項１７】焼成温度が、８５０〜１１００℃である
ことを特徴とする請求項８ないし１６のいずれかに記載
の高強度セラミック複合板の製造方法。 - 【請求項１８】無機結合剤が、下記（ａ）〜（ｄ）の混
合物であることを特徴とする請求項１４ないし１７のい
ずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、（ｂ）水酸化アルミニウム１０
〜３０重量部、酸化亜鉛２０〜５０重量部、珪灰石２０
〜５０重量部及びカオリン２０〜５０重量部からなる混
合物１００重量部に対して、水４０〜６０を添加混合し
たもの：１５０〜２５０重量部、（ｃ）アルミン酸ナト
リウム３３％水溶液：１００〜１５０重量部、（ｄ）硼
酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8176946A JPH1025170A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | 高強度セラミック複合板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8176946A JPH1025170A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | 高強度セラミック複合板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1025170A true JPH1025170A (ja) | 1998-01-27 |
Family
ID=16022508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8176946A Pending JPH1025170A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | 高強度セラミック複合板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1025170A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020503225A (ja) * | 2016-12-16 | 2020-01-30 | グアンドン・ツィンダ・トンケ・エンバイロンメンタル・プロテクション・テクノロジー・カンパニー・リミテッド | 軽量高強度セラミック粒子及びその製造方法 |
| CN116947455A (zh) * | 2023-07-18 | 2023-10-27 | 中南大学 | 一种利用煤矸石制备砂岩复合板的方法及原料组合物 |
-
1996
- 1996-07-05 JP JP8176946A patent/JPH1025170A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020503225A (ja) * | 2016-12-16 | 2020-01-30 | グアンドン・ツィンダ・トンケ・エンバイロンメンタル・プロテクション・テクノロジー・カンパニー・リミテッド | 軽量高強度セラミック粒子及びその製造方法 |
| CN116947455A (zh) * | 2023-07-18 | 2023-10-27 | 中南大学 | 一种利用煤矸石制备砂岩复合板的方法及原料组合物 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000063172A (ja) | 高強度軽量セラミック板の製造方法 | |
| KR101970507B1 (ko) | 건축용 기능성 경량판재와 그 제조방법 | |
| JPH1025170A (ja) | 高強度セラミック複合板及びその製造方法 | |
| CN100352636C (zh) | 陶瓷材料平板及面板制造工艺及其产品 | |
| KR20110125913A (ko) | 석분오니를 함유하는 내장용 벽돌 및 그 제조방법 | |
| JP3908292B2 (ja) | 石綿原料焼結体の製造方法 | |
| EP3309135B1 (en) | Method for producing large-sized foamed glass-ceramic blocks | |
| JPH1025171A (ja) | 高強度セラミック複合板の製造方法 | |
| JP2647910B2 (ja) | 建築用不燃板 | |
| JP3090085B2 (ja) | セメント系陶磁器製品の製造方法 | |
| JP4878734B2 (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JP4938234B2 (ja) | 軽量無機質板および該軽量無機質板の製造方法 | |
| JP3202972B2 (ja) | セラミックファイバーボードの乾式製造方法 | |
| JP3280017B2 (ja) | 珪酸カルシウム焼結体 | |
| JP3083627B2 (ja) | 低膨張セラミックス成形板の製造方法 | |
| EP3440033A1 (en) | Process for the manufacture of glass-containing slabs and panels of agglomerated stone and glass/glass-ceramic matrix composite materials | |
| KR950006206B1 (ko) | 다층발포유리체 및 그의 제조방법 | |
| JPH10130075A (ja) | 軽量セラミックス成形物の製造方法 | |
| JP4611073B2 (ja) | 軽量無機質板および該軽量無機質板の製造方法 | |
| JP2005194151A (ja) | 無機質板 | |
| JPH01246171A (ja) | 御影石調無機質化粧板の製造方法 | |
| JP2001317134A (ja) | 吸音・調湿材及びその製造方法 | |
| JPH05262579A (ja) | 施釉セメントモルタル製品及びその製造方法 | |
| JPS5820898B2 (ja) | 焼成軽量建材の製造方法 | |
| JP4198889B2 (ja) | 木質セメント板の製造方法 |