JPH10262363A - リニアモーターカー用リアクションプレートおよびその製造方法 - Google Patents
リニアモーターカー用リアクションプレートおよびその製造方法Info
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- JPH10262363A JPH10262363A JP9084347A JP8434797A JPH10262363A JP H10262363 A JPH10262363 A JP H10262363A JP 9084347 A JP9084347 A JP 9084347A JP 8434797 A JP8434797 A JP 8434797A JP H10262363 A JPH10262363 A JP H10262363A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合し、
接合してなるリアクションプレートにおいて、両板材の
接合が十分に行われて、接合強度、耐振動性に優れ、製
作の簡単なリアクションプレートが提供される。 【解決手段】 鉄系板材とアルミニウム板材との重合界
面に、抵抗溶接またはろう付けにより、板面方向で１×
１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部を１ｍ2
につき１か所以上、合計面積で１ｍ2 につき２×１０-5
〜２×１０-2ｍ2形成する。
接合してなるリアクションプレートにおいて、両板材の
接合が十分に行われて、接合強度、耐振動性に優れ、製
作の簡単なリアクションプレートが提供される。 【解決手段】 鉄系板材とアルミニウム板材との重合界
面に、抵抗溶接またはろう付けにより、板面方向で１×
１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部を１ｍ2
につき１か所以上、合計面積で１ｍ2 につき２×１０-5
〜２×１０-2ｍ2形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リニアモーターカ
ー用リアクションプレートおよびその製造方法に関す
る。
ー用リアクションプレートおよびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、都市開発の一環として、リニアモ
ーターを利用した都市交通システムが多くみられるよう
になってきた。リニアモーターカーは、リニアモーター
により車体を推進させるため、回転モーターと減速機が
不要となるという利点があり、地下鉄の場合は通路を小
さくでき、地上線においても外観や付属設備の点で有利
である。
ーターを利用した都市交通システムが多くみられるよう
になってきた。リニアモーターカーは、リニアモーター
により車体を推進させるため、回転モーターと減速機が
不要となるという利点があり、地下鉄の場合は通路を小
さくでき、地上線においても外観や付属設備の点で有利
である。
【０００３】リニアモーターによる車体推進システムに
おいては、車体を支え、走行させるレールの他に、レー
ルの間に、浮上推進のためのリアクションプレートと呼
ばれる導電性のプレートが連続して敷設される。リアク
ションプレートは、二次鉄芯を構成する鉄系板材と二次
導体を構成する銅系板材またはアルミニウム系板材を重
ね合わせ、接合することにより形成される。
おいては、車体を支え、走行させるレールの他に、レー
ルの間に、浮上推進のためのリアクションプレートと呼
ばれる導電性のプレートが連続して敷設される。リアク
ションプレートは、二次鉄芯を構成する鉄系板材と二次
導体を構成する銅系板材またはアルミニウム系板材を重
ね合わせ、接合することにより形成される。
【０００４】従来、リアクションプレートは、鉄系材料
の母材に銅、アルミニウムなどの板材を爆発圧接するこ
とにより製造されていた。しかしながら、爆発圧接方式
は大がかりな設備を要し、きわめて高価となることか
ら、接着方式によるリアクションプレートも提案された
（特開昭48-68453号公報）が、接着方式によるもので
は、リアクションプレートに流れる渦電流により表面が
加熱されるため、接着剤の耐久性に問題があり実用化さ
れていない。
の母材に銅、アルミニウムなどの板材を爆発圧接するこ
とにより製造されていた。しかしながら、爆発圧接方式
は大がかりな設備を要し、きわめて高価となることか
ら、接着方式によるリアクションプレートも提案された
（特開昭48-68453号公報）が、接着方式によるもので
は、リアクションプレートに流れる渦電流により表面が
加熱されるため、接着剤の耐久性に問題があり実用化さ
れていない。
【０００５】鉄系板材と銅、アルミニウム系板材とをボ
ルト結合、カシメ加工などにより機械的に接合する方式
も提案されている（特開昭62-203547 号公報) が、これ
らの方式では、接合が十分でないために、いわゆる「パ
タパタ音」という振動による騒音が問題となっている。
この騒音は、接合箇所を多くすれば軽減することが可能
となるが、ボルトの取付けやカシメ加工に手間がかかる
という難点がある。
ルト結合、カシメ加工などにより機械的に接合する方式
も提案されている（特開昭62-203547 号公報) が、これ
らの方式では、接合が十分でないために、いわゆる「パ
タパタ音」という振動による騒音が問題となっている。
この騒音は、接合箇所を多くすれば軽減することが可能
となるが、ボルトの取付けやカシメ加工に手間がかかる
という難点がある。
【０００６】また、これら機械的接合方式を適用した場
合には、使用中にボルト取付け部やカシメ部の隙間から
腐食媒体を含んだ水などが入り込み、腐食の原因となる
ことも懸念される。リアクションプレートを架台に取付
けた後、全体を塗装して耐食性を与えることも試みられ
ているが、補修工事や振動により塗膜が剥離するなどの
実用上の問題がある。
合には、使用中にボルト取付け部やカシメ部の隙間から
腐食媒体を含んだ水などが入り込み、腐食の原因となる
ことも懸念される。リアクションプレートを架台に取付
けた後、全体を塗装して耐食性を与えることも試みられ
ているが、補修工事や振動により塗膜が剥離するなどの
実用上の問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、リニアモー
ターカー用リアクションプレートにおける上記従来の問
題点を解消するためになされたものであり、その目的
は、接合強度、耐振動性に優れ、簡便な方式で製造する
ことを可能としたリニアモーターカー用リアクションプ
レートおよびその製造方法を提供することにある。
ターカー用リアクションプレートにおける上記従来の問
題点を解消するためになされたものであり、その目的
は、接合強度、耐振動性に優れ、簡便な方式で製造する
ことを可能としたリニアモーターカー用リアクションプ
レートおよびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるリニアモーターカー用リアクションプ
レートは、鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合し、
両者を接合してなるリニアモーターカー用リアクション
プレートにおいて、鉄系板材とアルミニウム系板材との
重合界面に金属溶融接合部が形成され、重合界面におい
て、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属
溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ2 につき
合計２×１０-5〜２×１０-2ｍ2 の面積で存在すること
を構成上の第１の特徴とし、重合界面に金属溶融接合部
が形成され、重合界面において、板面方向で１×１０-5
ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につ
き１か所以上、１ｍ2 につき合計３×１０-4〜７×１０
-3ｍ2 の面積で存在することを第２の特徴とする。
めの本発明によるリニアモーターカー用リアクションプ
レートは、鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合し、
両者を接合してなるリニアモーターカー用リアクション
プレートにおいて、鉄系板材とアルミニウム系板材との
重合界面に金属溶融接合部が形成され、重合界面におい
て、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属
溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ2 につき
合計２×１０-5〜２×１０-2ｍ2 の面積で存在すること
を構成上の第１の特徴とし、重合界面に金属溶融接合部
が形成され、重合界面において、板面方向で１×１０-5
ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につ
き１か所以上、１ｍ2 につき合計３×１０-4〜７×１０
-3ｍ2 の面積で存在することを第２の特徴とする。
【０００９】また、重合界面に金属溶融接合部が形成さ
れ、重合界面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上
の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所
以上、１ｍ2 につき０．００２〜２％の面積率で存在す
ること、重合界面に金属溶融接合部が形成され、重合界
面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有
する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ
2 につき０．０３〜０．７％の面積率で存在することを
第３、第４の特徴とし、金属溶融接合部が、重合界面に
規則的または不規則的な間隔で配列していること、接合
される鉄系板材とアルミニウム系板材との重合界面にク
ッション材が介挿されていることを第５、第６の特徴と
する。
れ、重合界面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上
の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所
以上、１ｍ2 につき０．００２〜２％の面積率で存在す
ること、重合界面に金属溶融接合部が形成され、重合界
面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有
する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ
2 につき０．０３〜０．７％の面積率で存在することを
第３、第４の特徴とし、金属溶融接合部が、重合界面に
規則的または不規則的な間隔で配列していること、接合
される鉄系板材とアルミニウム系板材との重合界面にク
ッション材が介挿されていることを第５、第６の特徴と
する。
【００１０】本発明によるリニアモーターカー用リアク
ションプレートの製造方法は、上記のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、金
属溶融接合部を抵抗溶接により形成することを第１の特
徴とし、鉄系板材とアルミニウム系板材との間に、鉄系
板材とアルミニウム系板材からなるクラッド板材を、同
種の材料同士が接するように介挿し、金属溶融接合部を
抵抗溶接により形成することを第２の特徴とする。
ションプレートの製造方法は、上記のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、金
属溶融接合部を抵抗溶接により形成することを第１の特
徴とし、鉄系板材とアルミニウム系板材との間に、鉄系
板材とアルミニウム系板材からなるクラッド板材を、同
種の材料同士が接するように介挿し、金属溶融接合部を
抵抗溶接により形成することを第２の特徴とする。
【００１１】また、上記のリニアモーターカー用リアク
ションプレートを製造する方法において、金属溶融接合
部をレーザー溶接または電子ビーム溶接により形成する
こと、Ｓｉ系金属またはＡｌ−Ｓｉ系合金の皮膜を有す
るアルミニウム系板材と鉄系板材とを、皮膜が鉄系板材
と接するよう重合し、加熱、ろう付けすることにより金
属溶融接合部を形成すること、Ｓｉ系金属またはＡｌ−
Ｓｉ系合金のろう材を鉄系板材とアルミニウム系板材と
の間に介挿して、両板材を重合し、加熱、ろう付けする
ことにより金属溶融接合部を形成することを、それぞれ
本発明の第３、第４、第５の特徴とする。
ションプレートを製造する方法において、金属溶融接合
部をレーザー溶接または電子ビーム溶接により形成する
こと、Ｓｉ系金属またはＡｌ−Ｓｉ系合金の皮膜を有す
るアルミニウム系板材と鉄系板材とを、皮膜が鉄系板材
と接するよう重合し、加熱、ろう付けすることにより金
属溶融接合部を形成すること、Ｓｉ系金属またはＡｌ−
Ｓｉ系合金のろう材を鉄系板材とアルミニウム系板材と
の間に介挿して、両板材を重合し、加熱、ろう付けする
ことにより金属溶融接合部を形成することを、それぞれ
本発明の第３、第４、第５の特徴とする。
【００１２】さらに、本発明によるリニアモーターカー
用リアクションプレートの製造方法の第６、第７の特徴
は、上記のリニアモーターカー用リアクションプレート
を製造する方法において、アルミニウム系板材と表面に
該アルミニウム系板材の厚さの０．２〜２．０倍の深さ
を有する多数の孔を配設した鉄系板材を重合し、該孔を
介してミグスポット溶接を行うことにより金属溶融接合
部を形成すること、鉄系板材とアルミニウム系板材とを
部分的または全面的に塗布した接着剤を介して重合し、
抵抗溶接を行うことにより金属溶融接合部を形成するこ
とにある。
用リアクションプレートの製造方法の第６、第７の特徴
は、上記のリニアモーターカー用リアクションプレート
を製造する方法において、アルミニウム系板材と表面に
該アルミニウム系板材の厚さの０．２〜２．０倍の深さ
を有する多数の孔を配設した鉄系板材を重合し、該孔を
介してミグスポット溶接を行うことにより金属溶融接合
部を形成すること、鉄系板材とアルミニウム系板材とを
部分的または全面的に塗布した接着剤を介して重合し、
抵抗溶接を行うことにより金属溶融接合部を形成するこ
とにある。
【００１３】本発明のリニアモーターカー用リアクショ
ンプレートは、鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合
し、これらを接合してなるものであり、鉄系板料として
は、炭素鋼、合金鋼などの板材、これらの鋼板に亜鉛系
めっき、錫系めっき、ニッケル系めっき、シリコン系め
っきなどの金属めっきを施した板材、アルミナイズド処
理鋼板、防錆油塗布鋼板、塗装処理鋼板などが使用さ
れ、アルミニウム系板材としては、純アルミニウムおよ
びアルミニウム合金の板材、板状の押出形材が適用でき
る。
ンプレートは、鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合
し、これらを接合してなるものであり、鉄系板料として
は、炭素鋼、合金鋼などの板材、これらの鋼板に亜鉛系
めっき、錫系めっき、ニッケル系めっき、シリコン系め
っきなどの金属めっきを施した板材、アルミナイズド処
理鋼板、防錆油塗布鋼板、塗装処理鋼板などが使用さ
れ、アルミニウム系板材としては、純アルミニウムおよ
びアルミニウム合金の板材、板状の押出形材が適用でき
る。
【００１４】鉄系板材とアルミニウム系板材との重合界
面においては金属溶融接合部が形成され、重合界面にお
いて、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金
属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、板面方向で
１ｍ2 につき合計２×１０-5〜２×１０-2ｍ2 の面積で
存在することが必要である。金属溶融接合部の１接合点
の面積が１×１０-5ｍ2 未満では、１接合点の接合強度
が十分でなく、使用中に断続的な剥離が生じ易くなる。
面においては金属溶融接合部が形成され、重合界面にお
いて、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金
属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、板面方向で
１ｍ2 につき合計２×１０-5〜２×１０-2ｍ2 の面積で
存在することが必要である。金属溶融接合部の１接合点
の面積が１×１０-5ｍ2 未満では、１接合点の接合強度
が十分でなく、使用中に断続的な剥離が生じ易くなる。
【００１５】接合点の合計面積が板面方向で１ｍ2 につ
き合計２×１０-5ｍ2 未満では、接合強度が小さく、騒
音の問題が生じ易い。１ｍ2 につき２×１０-2ｍ2 を越
えると、接合強度が過剰となって被接合板材に歪みが生
じ易くなる。また、金属溶融接合部の形成回数が増加す
るため、作業時間が増しコスト高となる。
き合計２×１０-5ｍ2 未満では、接合強度が小さく、騒
音の問題が生じ易い。１ｍ2 につき２×１０-2ｍ2 を越
えると、接合強度が過剰となって被接合板材に歪みが生
じ易くなる。また、金属溶融接合部の形成回数が増加す
るため、作業時間が増しコスト高となる。
【００１６】好ましくは、重合界面において、板面方向
で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部
が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ2 につき合計３×１
０-4〜７×１０-3ｍ2 の面積で存在するのがよい。
で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部
が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ2 につき合計３×１
０-4〜７×１０-3ｍ2 の面積で存在するのがよい。
【００１７】金属溶融接合部の合計専有面積を１ｍ2 当
たりの面積率で規制した場合には、板面方向で１×１０
-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 に
つき１か所以上、１ｍ2 につき０．００２〜２％の面積
率で存在するのが好ましく、板面方向で１×１０-5ｍ2
以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１
か所以上、１ｍ2 につき０．０３〜０．７％の面積率で
存在するのがさらに好ましい。
たりの面積率で規制した場合には、板面方向で１×１０
-5ｍ2 以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 に
つき１か所以上、１ｍ2 につき０．００２〜２％の面積
率で存在するのが好ましく、板面方向で１×１０-5ｍ2
以上の面積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１
か所以上、１ｍ2 につき０．０３〜０．７％の面積率で
存在するのがさらに好ましい。
【００１８】金属溶融接合部は、重合界面において、１
ｍ2 につき１か所以上存在し、図１〜３に示すように、
金属溶融接合部Ｗが重合界面１に規則的または不規則的
な間隔で配列しているのが、共振による騒音の発生を抑
制する上で好ましい。
ｍ2 につき１か所以上存在し、図１〜３に示すように、
金属溶融接合部Ｗが重合界面１に規則的または不規則的
な間隔で配列しているのが、共振による騒音の発生を抑
制する上で好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】第１の実施態様としては、上記の
リニアモーターカー用リアクションプレートを製造する
場合、鉄系板材の上にアルミニウム系板材を重ね、好ま
しくは、リアクションプレートとして使用した場合に雨
水などの腐食媒の侵入を防止するために、アルミニウム
系板材の端部を曲げて鉄系板材の側面をカバーし、スポ
ット溶接、シーム溶接、プロジェクション溶接などの抵
抗溶接を行って、金属溶融接合部を形成し、両板材を接
合する。
リニアモーターカー用リアクションプレートを製造する
場合、鉄系板材の上にアルミニウム系板材を重ね、好ま
しくは、リアクションプレートとして使用した場合に雨
水などの腐食媒の侵入を防止するために、アルミニウム
系板材の端部を曲げて鉄系板材の側面をカバーし、スポ
ット溶接、シーム溶接、プロジェクション溶接などの抵
抗溶接を行って、金属溶融接合部を形成し、両板材を接
合する。
【００２０】レーザー溶接または電子ビーム溶接により
金属溶融接合部を形成することもできる。この場合に
は、必要な溶込みを得るために、鉄系板材および／また
はアルミニウム系板材の溶接部を予め局部的に薄く加工
しておくことが望ましい。ミグスポット溶接の適用も可
能であり、鉄系材料の非接合側表面に、予めアルミニウ
ム系板材の厚さの０．１〜２．０倍の深さを有する多数
の孔を形成しておき、この孔を介して鉄系板材側から溶
接を行うのが好ましい。
金属溶融接合部を形成することもできる。この場合に
は、必要な溶込みを得るために、鉄系板材および／また
はアルミニウム系板材の溶接部を予め局部的に薄く加工
しておくことが望ましい。ミグスポット溶接の適用も可
能であり、鉄系材料の非接合側表面に、予めアルミニウ
ム系板材の厚さの０．１〜２．０倍の深さを有する多数
の孔を形成しておき、この孔を介して鉄系板材側から溶
接を行うのが好ましい。
【００２１】アルミニウム板に代えて、図４に示すよう
な板状のアルミニウム押出形材４を、鉄系板材３に重合
してもよく、端部に折曲片５、５を有する形材を用いる
ことにより、折曲片５、５の下端を矢印方向に折り曲げ
るのみで鉄系板材３をカバーすることができ、使用時の
雨水侵入を防止することができる。
な板状のアルミニウム押出形材４を、鉄系板材３に重合
してもよく、端部に折曲片５、５を有する形材を用いる
ことにより、折曲片５、５の下端を矢印方向に折り曲げ
るのみで鉄系板材３をカバーすることができ、使用時の
雨水侵入を防止することができる。
【００２２】図５に示すように、突起部または突条７を
そなえたアルミニウム押出形材６を重合してもよく、こ
の場合には、突起または突条７の部分に対してスポット
溶接、シーム溶接などの抵抗溶接（プロジェクション溶
接）を行うのが好ましい。
そなえたアルミニウム押出形材６を重合してもよく、こ
の場合には、突起または突条７の部分に対してスポット
溶接、シーム溶接などの抵抗溶接（プロジェクション溶
接）を行うのが好ましい。
【００２３】図６に示すように、鉄系板材３とアルミニ
ウム系板材２との間に、鉄系板材９とアルミニウム系板
材１０からなるクラッド板材８を、同種の材料同士が接
するように介挿し、抵抗溶接を行うことにより金属溶融
接合部を形成することもできる。
ウム系板材２との間に、鉄系板材９とアルミニウム系板
材１０からなるクラッド板材８を、同種の材料同士が接
するように介挿し、抵抗溶接を行うことにより金属溶融
接合部を形成することもできる。
【００２４】第２の実施態様としては、上記のリニアモ
ーターカー用リアクションプレートを製造する場合、鉄
系板材の上にアルミニウム系板材を重ね、好ましくは、
アルミニウム系板材の端部を曲げて鉄系板材の側面をカ
バーし、加熱、ろう付け接合を行うことによって金属溶
融接合部を形成し、両板材を接合する。
ーターカー用リアクションプレートを製造する場合、鉄
系板材の上にアルミニウム系板材を重ね、好ましくは、
アルミニウム系板材の端部を曲げて鉄系板材の側面をカ
バーし、加熱、ろう付け接合を行うことによって金属溶
融接合部を形成し、両板材を接合する。
【００２５】この場合には、Ｓｉ系金属またはＡｌ−Ｓ
ｉ系合金の皮膜を有するアルミニウム系板材と鉄系板材
とを、皮膜が鉄系板材と接するよう重合し、加熱、ろう
付けすることにより金属溶融接合部を形成する。Ａｌ−
Ｓｉ系合金の皮膜を形成する方法としては、アルミニウ
ム板材にＡｌ−Ｓｉ系合金のブレージングシートをクラ
ッドする方法、Ａｌ−Ｓｉ系合金を溶射する方法、Ａｌ
−Ｓｉ系合金粉末あるいはこれにフラックスを含有させ
た粉末を塗布する方法などがあり、Ｓｉ系金属の皮膜を
形成する方法としては、Ｓｉ系金属を蒸着する方法、Ｓ
ｉ系金属の粉末あるいはこれとフラックスを混合した粉
末を塗布する方法が適用される。Ｓｉ系金属またはＡｌ
−Ｓｉ系合金のろう材を、鉄系板材とアルミニウム系板
材との間に介挿して、ろう付けを行ってもよい。
ｉ系合金の皮膜を有するアルミニウム系板材と鉄系板材
とを、皮膜が鉄系板材と接するよう重合し、加熱、ろう
付けすることにより金属溶融接合部を形成する。Ａｌ−
Ｓｉ系合金の皮膜を形成する方法としては、アルミニウ
ム板材にＡｌ−Ｓｉ系合金のブレージングシートをクラ
ッドする方法、Ａｌ−Ｓｉ系合金を溶射する方法、Ａｌ
−Ｓｉ系合金粉末あるいはこれにフラックスを含有させ
た粉末を塗布する方法などがあり、Ｓｉ系金属の皮膜を
形成する方法としては、Ｓｉ系金属を蒸着する方法、Ｓ
ｉ系金属の粉末あるいはこれとフラックスを混合した粉
末を塗布する方法が適用される。Ｓｉ系金属またはＡｌ
−Ｓｉ系合金のろう材を、鉄系板材とアルミニウム系板
材との間に介挿して、ろう付けを行ってもよい。
【００２６】本発明においては、鉄系板材および／また
はアルミニウム系板材に部分的または全面的に接着剤を
塗布し、接着剤を介して両者を重合して、抵抗溶接を行
うことにより金属溶融接合部を形成することもできる。
予め、鉄系板材とアルミニウム系板材とを部分的に接着
剤で仮止めして、溶接あるいはろう付け作業を行っても
よい。
はアルミニウム系板材に部分的または全面的に接着剤を
塗布し、接着剤を介して両者を重合して、抵抗溶接を行
うことにより金属溶融接合部を形成することもできる。
予め、鉄系板材とアルミニウム系板材とを部分的に接着
剤で仮止めして、溶接あるいはろう付け作業を行っても
よい。
【００２７】接合される鉄系板材とアルミニウム系板材
との重合界面にアスファルトシートなどからなるクッシ
ョン材、防食材を介挿して、溶接、ろう付けを行うこと
もできる。この場合には、アスファルトシートなどの溶
接部、ろう付け部に相当する位置に、金属溶融接合部形
成のための孔を穿設しておくことが必要である。
との重合界面にアスファルトシートなどからなるクッシ
ョン材、防食材を介挿して、溶接、ろう付けを行うこと
もできる。この場合には、アスファルトシートなどの溶
接部、ろう付け部に相当する位置に、金属溶融接合部形
成のための孔を穿設しておくことが必要である。
【００２８】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６０
板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体
とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低周
波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電流
７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム板
面からスポット溶接を行った。
明する。 実施例１ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６０
板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体
とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低周
波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電流
７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム板
面からスポット溶接を行った。
【００２９】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、車体進
行方向を引張り軸として互いに反対方向に１００ｋＮ／
ｍ2 の荷重で引張り、剥離発生の有無を観察したとこ
ろ、剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、車体進
行方向を引張り軸として互いに反対方向に１００ｋＮ／
ｍ2 の荷重で引張り、剥離発生の有無を観察したとこ
ろ、剥離はまったく認められなかった。
【００３０】実施例２ 厚さ１５ｍｍの亜鉛めっき鋼板（ＳＰＣＣ）と、厚さ５
ｍｍのＡ６０６１板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０
００ｍｍの重合体とし、板材が互いにずれないように固
定して、三相低周波式スポット溶接機を使用し、加圧力
７ｋＮ、溶接電流７５ｋＡ、通電時間０．２５秒の条件
で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
ｍｍのＡ６０６１板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０
００ｍｍの重合体とし、板材が互いにずれないように固
定して、三相低周波式スポット溶接機を使用し、加圧力
７ｋＮ、溶接電流７５ｋＡ、通電時間０．２５秒の条件
で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
【００３１】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００３２】実施例３ 厚さ１５ｍｍのアルミナイズド鋼板（ＳＰＣＣ）と、厚
さ５ｍｍのＡ１０６０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ
５０００ｍｍの重合体とし、板材が互いにずれないよう
に固定して、三相低周波式シーム溶接機を使用し、加圧
力５ｋＮ、溶接電流７５ｋＡ、通電時間０．０５秒の条
件で、断続的に通電し、アルミニウム板面から点線状の
シーム溶接を行った。
さ５ｍｍのＡ１０６０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ
５０００ｍｍの重合体とし、板材が互いにずれないよう
に固定して、三相低周波式シーム溶接機を使用し、加圧
力５ｋＮ、溶接電流７５ｋＡ、通電時間０．０５秒の条
件で、断続的に通電し、アルミニウム板面から点線状の
シーム溶接を行った。
【００３３】シーム溶接により、両板材の重合界面には
図２に示すような金属溶融接合部がが形成され、該金属
溶融接合部は、板面方向で３×１０-4ｍ2 であり、金属
溶融接合部の合計面積は、１ｍ2 につき１．３×１０-2
ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取付け、
塗装してリアクションプレートとし、リアクションプレ
ートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同
様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離は
まったく認められなかった。
図２に示すような金属溶融接合部がが形成され、該金属
溶融接合部は、板面方向で３×１０-4ｍ2 であり、金属
溶融接合部の合計面積は、１ｍ2 につき１．３×１０-2
ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取付け、
塗装してリアクションプレートとし、リアクションプレ
ートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同
様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離は
まったく認められなかった。
【００３４】実施例４ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ６０６
１押出形材を図４に示すように重ねて、幅４００ｍｍ、
長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににずれないよう
に固定して、三相低周波式スポット溶接機を使用し、加
圧力６ｋＮ、溶接電流７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条
件で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
１押出形材を図４に示すように重ねて、幅４００ｍｍ、
長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににずれないよう
に固定して、三相低周波式スポット溶接機を使用し、加
圧力６ｋＮ、溶接電流７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条
件で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
【００３５】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００３６】実施例５ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、片面に突起を有する厚
さ５ｍｍのＡ６０６１押出形材を図５に示すように重ね
て、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互
いににずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力５ｋＮ、溶接電流６０ｋＡ、通
電時間０．２秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
さ５ｍｍのＡ６０６１押出形材を図５に示すように重ね
て、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互
いににずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力５ｋＮ、溶接電流６０ｋＡ、通
電時間０．２秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
【００３７】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で１×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき１．８×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で１×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき１．８×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００３８】実施例６ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低
周波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電
流７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム
板面からスポット溶接を行った。
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低
周波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電
流７０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム
板面からスポット溶接を行った。
【００３９】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図５に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図５に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００４０】実施例７ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６
０板の間に、厚さ１ｍｍのＳＵＳ３０４板と厚さ１ｍｍ
のＡ６０６１板のクラッド材を図６に示すように介挿し
て、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互
いににずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力３ｋＮ、溶接電流４０ｋＡ、通
電時間０．３秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
０板の間に、厚さ１ｍｍのＳＵＳ３０４板と厚さ１ｍｍ
のＡ６０６１板のクラッド材を図６に示すように介挿し
て、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互
いににずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力３ｋＮ、溶接電流４０ｋＡ、通
電時間０．３秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
【００４１】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００４２】実施例８ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６
０板の重合界面に、図７に示すように、直径２０ｍｍ、
厚さ９０μｍのＡｌ−Ｓｉろう材１１を配設して、幅４
００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににず
れないように治具で固定して、真空炉中で、０．０１Ｐ
ａの真空中で６００℃の温度に加熱し、３分間保持後冷
却した。
０板の重合界面に、図７に示すように、直径２０ｍｍ、
厚さ９０μｍのＡｌ−Ｓｉろう材１１を配設して、幅４
００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににず
れないように治具で固定して、真空炉中で、０．０１Ｐ
ａの真空中で６００℃の温度に加熱し、３分間保持後冷
却した。
【００４３】ろう付けにより、両板材の重合界面には金
属溶融接合部（ろう付け部）が形成され、該金属溶融接
合部( ろう付け部) は、板面方向で３×１０-4ｍ2 であ
り、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき５×１０-4ｍ
2 であった。得られた接合プレートを架台に取付け、塗
装してリアクションプレートとし、リアクションプレー
トの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同様
に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離はま
ったく認められなかった。
属溶融接合部（ろう付け部）が形成され、該金属溶融接
合部( ろう付け部) は、板面方向で３×１０-4ｍ2 であ
り、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき５×１０-4ｍ
2 であった。得られた接合プレートを架台に取付け、塗
装してリアクションプレートとし、リアクションプレー
トの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同様
に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離はま
ったく認められなかった。
【００４４】実施例９ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と厚さ５ｍｍのＡ１０６０
板の重合界面にエポキシ系接着剤を塗布し、両板材を重
合して幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、
互いにずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電流７０ｋＡ、通
電時間０．４秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
板の重合界面にエポキシ系接着剤を塗布し、両板材を重
合して幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、
互いにずれないように固定して、三相低周波式スポット
溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電流７０ｋＡ、通
電時間０．４秒の条件で、アルミニウム板面からスポッ
ト溶接を行った。
【００４５】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき５×１０
-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取付
け、塗装してリアクションプレートとし、リアクション
プレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１
と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥
離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき５×１０
-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取付
け、塗装してリアクションプレートとし、リアクション
プレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１
と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥
離はまったく認められなかった。
【００４６】実施例１０ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と厚さ５ｍｍのＡ１０６０
板との重合界面に、直径１００ｍｍの穴の開いた厚さ
０．５ｍｍのアスファルトシートを介挿して、幅４００
ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににずれな
いように固定して、直流式スポット溶接機を使用し、加
圧力５ｋＮ、溶接電流５０ｋＡ、通電時間０．２秒の条
件で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
板との重合界面に、直径１００ｍｍの穴の開いた厚さ
０．５ｍｍのアスファルトシートを介挿して、幅４００
ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合体とし、互いににずれな
いように固定して、直流式スポット溶接機を使用し、加
圧力５ｋＮ、溶接電流５０ｋＡ、通電時間０．２秒の条
件で、アルミニウム板面からスポット溶接を行った。
【００４７】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で２×１０-4ｍ2
であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき３．５×
１０-4ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台に取
付け、塗装してリアクションプレートとし、リアクショ
ンプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例
１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したところ、
剥離はまったく認められなかった。
【００４８】実施例１１ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とした。なお、ＳＳ４１鋼板として、その表面（Ａ１
０６０板との重合面と反対側の面）に深さ５ｍｍの孔を
多数穿設したものを用いた。板材が互いにずれないよう
に固定して、溶接電流２００ｋＡ、通電時間１秒、の条
件で、鋼板面からミグスポット溶接を行った。
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とした。なお、ＳＳ４１鋼板として、その表面（Ａ１
０６０板との重合面と反対側の面）に深さ５ｍｍの孔を
多数穿設したものを用いた。板材が互いにずれないよう
に固定して、溶接電流２００ｋＡ、通電時間１秒、の条
件で、鋼板面からミグスポット溶接を行った。
【００４９】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部は、板面方向で１×１０-4ｍ2 であり、金属
溶融接合部の合計面積は、１ｍ2 につき４×１０-4ｍ2
であった。得られた接合プレートを架台に取付け、塗装
してリアクションプレートとし、リアクションプレート
の鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同様に
引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離はまっ
たく認められなかった。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部は、板面方向で１×１０-4ｍ2 であり、金属
溶融接合部の合計面積は、１ｍ2 につき４×１０-4ｍ2
であった。得られた接合プレートを架台に取付け、塗装
してリアクションプレートとし、リアクションプレート
の鉄系板材とアルミニウム系板材を、実施例１と同様に
引張り、剥離発生の有無を観察したところ、剥離はまっ
たく認められなかった。
【００５０】比較例１ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と、厚さ５ｍｍのＡ１０６
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低
周波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電
流５０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム
板面からスポット溶接を行った。
０板を重ねて、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの重合
体とし、板材が互いにずれないように固定して、三相低
周波式スポット溶接機を使用し、加圧力６ｋＮ、溶接電
流５０ｋＡ、通電時間０．２秒の条件で、アルミニウム
板面からスポット溶接を行った。
【００５１】スポット溶接により、両板材の重合界面に
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で０．８×１０-5
ｍ2であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき１．
４×１０-5ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台
に取付け、塗装してリアクションプレートとし、リアク
ションプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実
施例１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したとこ
ろ、一部に剥離箇所がみられた。
は図１に示すような金属溶融接合部が形成され、該金属
溶融接合部( ナゲット) は、板面方向で０．８×１０-5
ｍ2であり、ナゲットの合計面積は、１ｍ2 につき１．
４×１０-5ｍ2 であった。得られた接合プレートを架台
に取付け、塗装してリアクションプレートとし、リアク
ションプレートの鉄系板材とアルミニウム系板材を、実
施例１と同様に引張り、剥離発生の有無を観察したとこ
ろ、一部に剥離箇所がみられた。
【００５２】比較例２ 厚さ１５ｍｍのＳＳ４１鋼板と厚さ５ｍｍのＡ１０６０
板にエポキシ系接着剤を塗布し、両板材を重ねて接着
し、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの接合プレートと
した。これを架台に取付け、塗装してリアクションプレ
ートとし、リアクションプレートの鉄系板材とアルミニ
ウム系板材を、実施例１と同様に引張り、剥離発生の有
無を観察したところ、全面剥離が生じた。
板にエポキシ系接着剤を塗布し、両板材を重ねて接着
し、幅４００ｍｍ、長さ５０００ｍｍの接合プレートと
した。これを架台に取付け、塗装してリアクションプレ
ートとし、リアクションプレートの鉄系板材とアルミニ
ウム系板材を、実施例１と同様に引張り、剥離発生の有
無を観察したところ、全面剥離が生じた。
【００５３】実施例、比較例に示すように、本発明に従
って作製された実施例１〜１１によるリアクションプレ
ートは、いずれも１００ｋＮ／ｍ2 の引張荷重によって
も剥離しない優れた接合強度をそなえている。これに対
して、金属溶融接合部（ナゲット）が小さく、ナゲット
の合計面積も不十分な比較例１による試験材、接着によ
り作製された比較例２の試験材には剥離が生じた。
って作製された実施例１〜１１によるリアクションプレ
ートは、いずれも１００ｋＮ／ｍ2 の引張荷重によって
も剥離しない優れた接合強度をそなえている。これに対
して、金属溶融接合部（ナゲット）が小さく、ナゲット
の合計面積も不十分な比較例１による試験材、接着によ
り作製された比較例２の試験材には剥離が生じた。
【００５４】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、鉄系板
材とアルミニウム系板材との接合が十分に行われて接合
強度が優れ、振動による騒音の問題が解消できるリアク
ションプレートが提供され、その製作も容易且つ簡単で
ある。
材とアルミニウム系板材との接合が十分に行われて接合
強度が優れ、振動による騒音の問題が解消できるリアク
ションプレートが提供され、その製作も容易且つ簡単で
ある。
【図１】本発明による重合界面の金属溶融接合部の配置
を示す実施例である。
を示す実施例である。
【図２】本発明による重合界面の金属溶融接合部の配置
を示す他の実施例である。
を示す他の実施例である。
【図３】本発明による重合界面の金属溶融接合部の配置
を示すさらに他の実施例である。
を示すさらに他の実施例である。
【図４】アルミニウム系板材として押出形材を使用する
実施例を示す断面図である。
実施例を示す断面図である。
【図５】アルミニウム系板材として押出形材を使用する
他の実施例を示す断面図である。
他の実施例を示す断面図である。
【図６】鉄系板材とアルミニウム系板材との間に鉄−ア
ルミニウムのクラッド材を介挿した断面図である。
ルミニウムのクラッド材を介挿した断面図である。
【図７】本発明による重合界面のろう付けによる金属溶
融接合部の配置を示す実施例である。
融接合部の配置を示す実施例である。
１ 重合界面 ２ アルミニウム系板材 ３ 鉄系板材 ４ アルミニウム押出形材 ５ 折曲片 ６ アルミニウム押出形材 ７ 突起または突条 ８ クラッド板材 ９ 鉄系板 10 アルミニウム系板 11 ろう材
フロントページの続き (72)発明者 伊勢島 毅 大阪府大阪市平野区加美北４−８−４ 関 西パイプ工業株式会社内
Claims (13)
- 【請求項１】 鉄系板材とアルミニウム系板材とを重合
し、両者を接合してなるリニアモーターカー用リアクシ
ョンプレートにおいて、鉄系板材とアルミニウム系板材
との重合界面に金属溶融接合部が形成され、重合界面に
おいて、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面積を有する
金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以上、１ｍ2 に
つき合計２×１０-5〜２×１０-2ｍ2 の面積で存在する
ことを特徴とするリニアモーターカー用リアクションプ
レート。 - 【請求項２】 重合界面に金属溶融接合部が形成され、
重合界面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面
積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以
上、１ｍ2 につき合計３×１０-4〜７×１０-3ｍ2 の面
積で存在することを特徴とする請求項１記載のリニアモ
ーターカー用リアクションプレート。 - 【請求項３】 重合界面に金属溶融接合部が形成され、
重合界面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面
積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以
上、１ｍ2 につき０．００２〜２％の面積率で存在する
ことを特徴とする請求項１記載のリニアモーターカー用
リアクションプレート。 - 【請求項４】 重合界面に金属溶融接合部が形成され、
重合界面において、板面方向で１×１０-5ｍ2 以上の面
積を有する金属溶融接合部が、１ｍ2 につき１か所以
上、１ｍ2 につき０．０３〜０．７％の面積率で存在す
ることを特徴とする請求項２記載のリニアモーターカー
用リアクションプレート。 - 【請求項５】 金属溶融接合部が、重合界面に規則的ま
たは不規則的な間隔で配列していることを特徴とする請
求項１〜４記載のリニアモーターカー用リアクションプ
レート。 - 【請求項６】 接合される鉄系板材とアルミニウム系板
材との重合界面にクッション材が介挿されていることを
特徴とする請求項１〜５記載のリニアモーターカー用リ
アクションプレート。 - 【請求項７】 請求項１〜６記載のリニアモーターカー
用リアクションプレートを製造する方法において、金属
溶融接合部を抵抗溶接により形成することを特徴とする
リニアモーターカー用リアクションプレートの製造方
法。 - 【請求項８】 鉄系板材とアルミニウム系板材との間
に、鉄系板材とアルミニウム系板材からなるクラッド板
材を、同種の材料同士が接するように介挿し、金属溶融
接合部を抵抗溶接により形成することを特徴とする請求
項７記載のリニアモーターカー用リアクションプレート
の製造方法。 - 【請求項９】 請求項１〜６記載のリニアモーターカー
用リアクションプレートを製造する方法において、金属
溶融接合部をレーザー溶接または電子ビーム溶接により
形成することを特徴とするリニアモーターカー用リアク
ションプレートの製造方法。 - 【請求項１０】 請求項１〜６記載のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、Ｓ
ｉ系金属またはＡｌ−Ｓｉ系合金の皮膜を有するアルミ
ニウム系板材と鉄系板材とを、皮膜が鉄系板材と接する
よう重合し、加熱、ろう付けすることにより金属溶融接
合部を形成することを特徴とするリニアモーターカー用
リアクションプレートの製造方法。 - 【請求項１１】 請求項１〜６記載のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、Ｓ
ｉ系金属またはＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材をアルミニウ
ム系板材と鉄系板材との間に介挿して、両板材を重合
し、加熱、ろう付けすることにより金属溶融接合部を形
成することを特徴とするリニアモーターカー用リアクシ
ョンプレートの製造方法。 - 【請求項１２】 請求項１〜６記載のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、ア
ルミニウム系板材と表面に該アルミニウム系板材の厚さ
の０．２〜２．０倍の深さを有する多数の孔を配設した
鉄系板材を重合し、該孔を介して鉄系板材側からミグス
ポット溶接を行うことにより金属溶融接合部を形成する
ことを特徴とするリニアモーターカー用リアクションプ
レートの製造方法。 - 【請求項１３】 請求項１〜６記載のリニアモーターカ
ー用リアクションプレートを製造する方法において、鉄
系板材とアルミニウム系板材とを部分的または全面的に
塗布した接着剤を介して重合し、抵抗溶接を行うことに
より金属溶融接合部を形成することを特徴とするリニア
モーターカー用リアクションプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9084347A JPH10262363A (ja) | 1997-03-18 | 1997-03-18 | リニアモーターカー用リアクションプレートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9084347A JPH10262363A (ja) | 1997-03-18 | 1997-03-18 | リニアモーターカー用リアクションプレートおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10262363A true JPH10262363A (ja) | 1998-09-29 |
Family
ID=13827991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9084347A Pending JPH10262363A (ja) | 1997-03-18 | 1997-03-18 | リニアモーターカー用リアクションプレートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10262363A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005305504A (ja) * | 2004-04-21 | 2005-11-04 | Kobe Steel Ltd | 鋼材とアルミニウム材との異材接合体とその接合方法 |
| JP2006167801A (ja) * | 2004-11-22 | 2006-06-29 | Kobe Steel Ltd | 鋼材とアルミニウム材との異材接合体とその接合方法 |
| KR100944690B1 (ko) | 2007-12-07 | 2010-02-26 | 한국철도기술연구원 | 철도차량용 리니어 추진시스템의 일체형 지상 2차측 고정자 장치 및 그 제조방법 |
| JP2011187199A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Panasonic Corp | 誘導加熱コイル |
| JP6512382B1 (ja) * | 2018-07-24 | 2019-05-15 | 三菱電機株式会社 | 金属接合構造体および金属接合構造体の製造方法 |
-
1997
- 1997-03-18 JP JP9084347A patent/JPH10262363A/ja active Pending
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| WO2020021612A1 (ja) * | 2018-07-24 | 2020-01-30 | 三菱電機株式会社 | 金属接合構造体および金属接合構造体の製造方法 |
| US11173570B2 (en) | 2018-07-24 | 2021-11-16 | Mitsubishi Electric Corporation | Metal-joining structure and method for manufacturing metal-joining structure |
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