JPH1026270A - ゴム輪装着溝付き受口構造およびその製造方法 - Google Patents
ゴム輪装着溝付き受口構造およびその製造方法Info
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- JPH1026270A JPH1026270A JP8182077A JP18207796A JPH1026270A JP H1026270 A JPH1026270 A JP H1026270A JP 8182077 A JP8182077 A JP 8182077A JP 18207796 A JP18207796 A JP 18207796A JP H1026270 A JPH1026270 A JP H1026270A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ポリエチレン等の結晶性樹脂製の管を用いて、
管端に容易に受口部を形成することができるとともに、
受口部の耐圧性に優れたゴム輪装着溝付き受口構造およ
びその製造方法を提供することを目的としている。 【解決手段】壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪
装着溝を内周面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内
層と、軟化状態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入
されて前記筒状体の外面に沿うように形成された外層と
を有し、前記内層と外層とがその界面で接着されている
構成とした。
管端に容易に受口部を形成することができるとともに、
受口部の耐圧性に優れたゴム輪装着溝付き受口構造およ
びその製造方法を提供することを目的としている。 【解決手段】壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪
装着溝を内周面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内
層と、軟化状態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入
されて前記筒状体の外面に沿うように形成された外層と
を有し、前記内層と外層とがその界面で接着されている
構成とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム輪装着溝付き
受口構造およびその製造方法に関する。
受口構造およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】端部にゴム輪装着溝付きの受口を備えた
管継手は、従来、特開昭５４−８１３８２号公報や特開
昭５８−９６５１２号公報等に開示されているように、
受口部の断面形状に一致するキャビティを有する金型を
用意し、この金型のキャビティに、加熱により軟化状態
になった合成樹脂管の一端を嵌合し、合成樹脂管の管端
部をキャビティ形状に拡径することによって形成する方
法、あるいは、射出成形等によって受口部分を成形した
のち、この受口部分と本体部分とを熱融着で一体化させ
る方法などによって製造されている。
管継手は、従来、特開昭５４−８１３８２号公報や特開
昭５８−９６５１２号公報等に開示されているように、
受口部の断面形状に一致するキャビティを有する金型を
用意し、この金型のキャビティに、加熱により軟化状態
になった合成樹脂管の一端を嵌合し、合成樹脂管の管端
部をキャビティ形状に拡径することによって形成する方
法、あるいは、射出成形等によって受口部分を成形した
のち、この受口部分と本体部分とを熱融着で一体化させ
る方法などによって製造されている。
【０００３】しかし、ポリエチレン等の結晶性樹脂の管
を用いて前者の方法によって受口部分を成形しようとす
ると、結晶性樹脂は、そのガラス転移温度が常温より遙
かに低いので、受口部分の拡径されて成形された部分が
成形後に徐々に元の状態に縮径しようとする。しかも、
成形条件によって異なった比率で縮径しようとするた
め、受口の内径寸法が安定しない。また、合成樹脂管の
拡径によって受口部分が形成されるため、受口部分の肉
厚がどうしても薄くなり、受口部分の耐内圧が合成樹脂
管本来のものより低下すると言う問題がある。
を用いて前者の方法によって受口部分を成形しようとす
ると、結晶性樹脂は、そのガラス転移温度が常温より遙
かに低いので、受口部分の拡径されて成形された部分が
成形後に徐々に元の状態に縮径しようとする。しかも、
成形条件によって異なった比率で縮径しようとするた
め、受口の内径寸法が安定しない。また、合成樹脂管の
拡径によって受口部分が形成されるため、受口部分の肉
厚がどうしても薄くなり、受口部分の耐内圧が合成樹脂
管本来のものより低下すると言う問題がある。
【０００４】一方、後者の方法の場合、上記のような問
題はないが、射出成形等によって予め受口部分を成形す
る必要がある上、受口部分を本体部分と熱融着で一体化
しなければならないため、工程が複雑である。しかも、
融着時の温度条件等によって接合不良や表面の酸化膜、
汚れによる接合欠陥を起こす恐れがあるなど、融着部の
信頼性に問題がある。また、バット融着等によって融着
した場合、接合部の内面にどうしてもビードが形成さ
れ、このビードにより内面に段差が生じ、この段差によ
り詰まり等を起こす恐れがある。
題はないが、射出成形等によって予め受口部分を成形す
る必要がある上、受口部分を本体部分と熱融着で一体化
しなければならないため、工程が複雑である。しかも、
融着時の温度条件等によって接合不良や表面の酸化膜、
汚れによる接合欠陥を起こす恐れがあるなど、融着部の
信頼性に問題がある。また、バット融着等によって融着
した場合、接合部の内面にどうしてもビードが形成さ
れ、このビードにより内面に段差が生じ、この段差によ
り詰まり等を起こす恐れがある。
【０００５】さらに、従来の受口構造によれば、受口部
全体が合成樹脂で形成されているため、水圧の上昇など
によって高い内圧を受けると、受口部が拡径し、差口と
受口との間の隙間が大きくなり、この隙間からゴム輪が
飛び出してしまい、止水性が損なわれる恐れがある。
全体が合成樹脂で形成されているため、水圧の上昇など
によって高い内圧を受けると、受口部が拡径し、差口と
受口との間の隙間が大きくなり、この隙間からゴム輪が
飛び出してしまい、止水性が損なわれる恐れがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、ポリエチレン等の結晶性樹脂製の管を用
いて、管端に容易に受口部を形成することができるとと
もに、受口部の耐圧性に優れたゴム輪装着溝付き受口構
造およびその製造方法を提供することを目的としてい
る。
事情に鑑みて、ポリエチレン等の結晶性樹脂製の管を用
いて、管端に容易に受口部を形成することができるとと
もに、受口部の耐圧性に優れたゴム輪装着溝付き受口構
造およびその製造方法を提供することを目的としてい
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１の発明にかかるゴム輪装着溝付き受
口構造（以下、「請求項１の受口構造」と記す）は、壁
面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着溝を内周面
に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内層と、軟化状態
の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入されて前記筒状
体の外面に沿うように形成された外層とを有し、前記内
層と外層とがその界面で接着されている構成とした。
るために、請求項１の発明にかかるゴム輪装着溝付き受
口構造（以下、「請求項１の受口構造」と記す）は、壁
面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着溝を内周面
に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内層と、軟化状態
の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入されて前記筒状
体の外面に沿うように形成された外層とを有し、前記内
層と外層とがその界面で接着されている構成とした。
【０００８】請求項２の発明にかかるゴム輪装着溝付き
受口構造の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と
記す）は、軟化状態の合成樹脂管の一端から合成樹脂管
の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着
溝を内周面に有する耐蝕性金属の筒状体を圧入する工程
と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁面
を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを備
える構成とした。
受口構造の製造方法（以下、「請求項２の製造方法」と
記す）は、軟化状態の合成樹脂管の一端から合成樹脂管
の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着
溝を内周面に有する耐蝕性金属の筒状体を圧入する工程
と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁面
を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを備
える構成とした。
【０００９】請求項３の発明にかかるゴム輪装着溝付き
受口構造（以下、「請求項３の受口構造」と記す）は、
壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着溝を内周
面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内層と、軟化状
態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入されて前記筒
状体の外面に沿うように形成された外層とを有するとと
もに、内層と外層との間に、一部で内層を囲繞するよう
にリング状の弾性シール層が形成され、残部で内層と外
層とが接着されている構成とした。
受口構造（以下、「請求項３の受口構造」と記す）は、
壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装着溝を内周
面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内層と、軟化状
態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入されて前記筒
状体の外面に沿うように形成された外層とを有するとと
もに、内層と外層との間に、一部で内層を囲繞するよう
にリング状の弾性シール層が形成され、残部で内層と外
層とが接着されている構成とした。
【００１０】請求項４の発明にかかるゴム輪装着溝付き
受口構造の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と
記す）は、軟化状態の合成樹脂管の一端からオレフィン
樹脂管の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴム
輪装着溝を内周面に有し、一部にリング状弾性シール材
が外嵌されている耐蝕性金属の筒状体を圧入する工程
と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁面
を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを備
える構成とした。
受口構造の製造方法（以下、「請求項４の製造方法」と
記す）は、軟化状態の合成樹脂管の一端からオレフィン
樹脂管の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴム
輪装着溝を内周面に有し、一部にリング状弾性シール材
が外嵌されている耐蝕性金属の筒状体を圧入する工程
と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁面
を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを備
える構成とした。
【００１１】上記請求項１〜４の構成において、合成樹
脂管としては、特に限定されないが、たとえば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の管が挙げ
られる。筒状体としては、耐蝕性を備えていれば、特に
限定されないが、一般にステンレス鋼製のものが好適に
使用され、できるだけ薄肉のものが好ましい。
脂管としては、特に限定されないが、たとえば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の管が挙げ
られる。筒状体としては、耐蝕性を備えていれば、特に
限定されないが、一般にステンレス鋼製のものが好適に
使用され、できるだけ薄肉のものが好ましい。
【００１２】筒状体の加熱方法としては、特に限定され
ないが、たとえば、高周波加熱法などが挙げられる。リ
ング状弾性シール材としては、特に限定されないが、た
とえば、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体
（ＥＰＤＭ）やスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）な
どの耐熱性に優れたゴムが好ましい。
ないが、たとえば、高周波加熱法などが挙げられる。リ
ング状弾性シール材としては、特に限定されないが、た
とえば、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体
（ＥＰＤＭ）やスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）な
どの耐熱性に優れたゴムが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は請求項１の受
口構造の実施の形態をあらわしている。図１に示すよう
に、この受口部１は、ステンレス製の内層２とポリエチ
レン製の外層３とを備え、内層２と外層３とがその界面
で接着一体化されていて、内周面にゴム輪４を装着でき
るゴム輪装着溝１１が凹設されている。
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は請求項１の受
口構造の実施の形態をあらわしている。図１に示すよう
に、この受口部１は、ステンレス製の内層２とポリエチ
レン製の外層３とを備え、内層２と外層３とがその界面
で接着一体化されていて、内周面にゴム輪４を装着でき
るゴム輪装着溝１１が凹設されている。
【００１４】また、外層３は、直管状の本体部分５の一
端に連接するように設けられている。そして、この受口
部１は、以下のようにして得られるようになっている。
端に連接するように設けられている。そして、この受口
部１は、以下のようにして得られるようになっている。
【００１５】すなわち、まず、図２に示すように、ポリ
エチレン製の管６と、ステンレス製の壁面を外側に膨出
させて形成されたゴム輪装着溝となる溝７１を内周面に
有する筒状体７とを用意し、管６を加熱して軟化状態と
したのち、筒状体７を管６の管端から管６内部に圧入す
る。なお、管６は、筒状体７の圧入によって、筒状体７
の膨出部７２より管６の先端側の部分が一旦筒状体７の
膨出部７２の径と略同じ径まで拡径されるが、ポリエチ
レンのガラス転移温度が低いため、管６の内面が筒状体
７の外面に密着するように自然に収縮する。
エチレン製の管６と、ステンレス製の壁面を外側に膨出
させて形成されたゴム輪装着溝となる溝７１を内周面に
有する筒状体７とを用意し、管６を加熱して軟化状態と
したのち、筒状体７を管６の管端から管６内部に圧入す
る。なお、管６は、筒状体７の圧入によって、筒状体７
の膨出部７２より管６の先端側の部分が一旦筒状体７の
膨出部７２の径と略同じ径まで拡径されるが、ポリエチ
レンのガラス転移温度が低いため、管６の内面が筒状体
７の外面に密着するように自然に収縮する。
【００１６】つぎに、筒状体７が圧入された管６の管端
部を誘導コイル（図示ぜす）内に挿入し、高周波によっ
て筒状体７をポリエチレンの融点以上の温度まで加熱し
て筒状体７の界面の管６の内面を溶融させたのち、冷却
すれば、図１に示すように、筒状体７からなる内層２
と、管６の管端部が拡径して形成されたポリエチレン製
の外層３とを備え、内層２と外層３とが接着一体化され
た受口部１が管６の残部からなる本体部分５の一端に連
続的に継目なく設けることができる。
部を誘導コイル（図示ぜす）内に挿入し、高周波によっ
て筒状体７をポリエチレンの融点以上の温度まで加熱し
て筒状体７の界面の管６の内面を溶融させたのち、冷却
すれば、図１に示すように、筒状体７からなる内層２
と、管６の管端部が拡径して形成されたポリエチレン製
の外層３とを備え、内層２と外層３とが接着一体化され
た受口部１が管６の残部からなる本体部分５の一端に連
続的に継目なく設けることができる。
【００１７】このような受口部１の構造によれば、受口
部１の外層３の厚みが、本体部分５、すなわち、管６本
来の厚みより薄くなるが、内層２がステンレス製の筒状
体７によって形成されているため、内層２が内圧による
フープ応力を分担するとともに、拡大された径に対する
フープ応力σ（σ＝（Ｄ−ｔ）Ｐ／２ｔ、Ｄ：外径、
ｔ：肉厚、Ｐ：内圧）にも耐える。
部１の外層３の厚みが、本体部分５、すなわち、管６本
来の厚みより薄くなるが、内層２がステンレス製の筒状
体７によって形成されているため、内層２が内圧による
フープ応力を分担するとともに、拡大された径に対する
フープ応力σ（σ＝（Ｄ−ｔ）Ｐ／２ｔ、Ｄ：外径、
ｔ：肉厚、Ｐ：内圧）にも耐える。
【００１８】したがって、受口部１が本体部分５、すな
わち、管６本来の強度以上の強度となり、圧力管として
も使用することができる。もちろん、受口部１の拡径に
よるゴム輪４の飛びだしといった事故もなくなり、常
に、充分な止水性を確保できる。また、受口部１の外層
３が管６の一端を拡径して形成されているため、後で本
体部分を溶着するなどの手間がいらないとともに、受口
部１と本体部分６との間の内面に詰まりの原因等となる
段差がまったく生じない。
わち、管６本来の強度以上の強度となり、圧力管として
も使用することができる。もちろん、受口部１の拡径に
よるゴム輪４の飛びだしといった事故もなくなり、常
に、充分な止水性を確保できる。また、受口部１の外層
３が管６の一端を拡径して形成されているため、後で本
体部分を溶着するなどの手間がいらないとともに、受口
部１と本体部分６との間の内面に詰まりの原因等となる
段差がまったく生じない。
【００１９】図３は請求項３の受口構造の実施の形態を
あらわしている。図３に示すように、この受口部８は、
ステンレス製の内層２とポリエチレン製の外層３とを備
え、内層２と外層３との間の一部に内層２の外周面を囲
繞するようにリング状の弾性シール層９が設けられ、残
部で内層２と外層３とがその界面で接着一体化されてい
る以外は、受口部１と同様になっている。
あらわしている。図３に示すように、この受口部８は、
ステンレス製の内層２とポリエチレン製の外層３とを備
え、内層２と外層３との間の一部に内層２の外周面を囲
繞するようにリング状の弾性シール層９が設けられ、残
部で内層２と外層３とがその界面で接着一体化されてい
る以外は、受口部１と同様になっている。
【００２０】そして、この受口部８は、図４に示すよう
に、あらかじめ、筒状体７にリング状の弾性シール層９
となるリング状弾性シール材９´を外嵌しておき、この
筒状体７をリング状弾性シール材９´とともに、管６内
部に圧入するようにした以外は、受口部１の製造方法と
同様になっている。このような受口部８の構造によれ
ば、図１の受口部１の構造と同様の効果を備えるととも
に、弾性シール層９が設けられているので、内層２と外
層３との界面での接着が不十分な場合でも、弾性シール
層９が内層２と外層３とに密着して内層２と外層３との
隙間を通って外部に管内の流体が流れ出ることを完全に
防止することができる。
に、あらかじめ、筒状体７にリング状の弾性シール層９
となるリング状弾性シール材９´を外嵌しておき、この
筒状体７をリング状弾性シール材９´とともに、管６内
部に圧入するようにした以外は、受口部１の製造方法と
同様になっている。このような受口部８の構造によれ
ば、図１の受口部１の構造と同様の効果を備えるととも
に、弾性シール層９が設けられているので、内層２と外
層３との界面での接着が不十分な場合でも、弾性シール
層９が内層２と外層３とに密着して内層２と外層３との
隙間を通って外部に管内の流体が流れ出ることを完全に
防止することができる。
【００２１】また、上記製造方法によれば、リング状弾
性シール材９´が筒状体７の膨出部７２より管６の先端
方向に設けられているため、圧入時にリング状弾性シー
ル材９´が位置ずれを起こすことなく、筒状体７ととも
に圧入できる。
性シール材９´が筒状体７の膨出部７２より管６の先端
方向に設けられているため、圧入時にリング状弾性シー
ル材９´が位置ずれを起こすことなく、筒状体７ととも
に圧入できる。
【００２２】本発明は、上記の実施の形態に限定されな
い。たとえば、上記受口部８の製造方法では、リング状
弾性シール材９´を筒状体７の膨出部７２より先端側に
外嵌していたが、筒状体７の外周面にリング状弾性シー
ル材９´が嵌まり込む凹部を設けるようにすれば、膨出
部７２より本体部分５側に外嵌してもよい。勿論膨出部
７２の前後に設けるようにしても構わない。
い。たとえば、上記受口部８の製造方法では、リング状
弾性シール材９´を筒状体７の膨出部７２より先端側に
外嵌していたが、筒状体７の外周面にリング状弾性シー
ル材９´が嵌まり込む凹部を設けるようにすれば、膨出
部７２より本体部分５側に外嵌してもよい。勿論膨出部
７２の前後に設けるようにしても構わない。
【００２３】
【発明の効果】以上のように構成されているので、本発
明にかかる受口構造およびその製造方法は、ポリエチレ
ン等の結晶性樹脂製の管を用いて、管端に容易に耐圧性
に優れた受口部を形成することができる。
明にかかる受口構造およびその製造方法は、ポリエチレ
ン等の結晶性樹脂製の管を用いて、管端に容易に耐圧性
に優れた受口部を形成することができる。
【図１】請求項１の受口構造の実施の形態をあらわす半
断面図である。
断面図である。
【図２】図１の受口構造の製造方法（請求項３の製造方
法）の実施の形態を説明する半断面図である。
法）の実施の形態を説明する半断面図である。
【図３】請求項２の受口構造の実施の形態をあらわす半
断面図である。
断面図である。
【図４】図３の受口構造の製造方法（請求項４の製造方
法）の実施の形態を説明する半断面図である。
法）の実施の形態を説明する半断面図である。
１ 受口部 １１ ゴム輪装着溝 ２ 内層 ３ 外層 ４ ゴム輪 ６ 管 ７ 筒状体 ７１ ゴム輪装着溝となる溝 ７２ 膨出部 ８ 受口部 ９ 弾性シール層 ９´ リング状弾性シール材
Claims (4)
- 【請求項１】壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪
装着溝を内周面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内
層と、軟化状態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入
されて前記筒状体の外面に沿うように形成された外層と
を有し、前記内層と外層とがその界面で接着されている
ゴム輪装着溝付き受口構造。 - 【請求項２】軟化状態の合成樹脂管の一端から合成樹脂
管の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪装
着溝を内周面に有する耐蝕性金属の筒状体を圧入する工
程と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁
面を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを
備える請求項１に記載のゴム輪装着溝付き受口構造の製
造方法。 - 【請求項３】壁面を外側に膨出させて形成されたゴム輪
装着溝を内周面に備える耐蝕性金属の筒状体からなる内
層と、軟化状態の合成樹脂管の一端に前記筒状体が圧入
されて前記筒状体の外面に沿うように形成された外層と
を有するとともに、内層と外層との間に、一部で内層を
囲繞するようにリング状の弾性シール層が形成され、残
部で内層と外層とが接着されているゴム輪装着溝付き受
口構造。 - 【請求項４】軟化状態の合成樹脂管の一端からオレフィ
ン樹脂管の内に、壁面を外側に膨出させて形成されたゴ
ム輪装着溝を内周面に有し、一部にリング状弾性シール
材が外嵌されている耐蝕性金属の筒状体を圧入する工程
と、筒状体を加熱して筒状体の界面の合成樹脂管内壁面
を溶融し、合成樹脂管と筒状体とを接着する工程とを備
える請求項３に記載のゴム輪装着溝付き受口構造の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8182077A JPH1026270A (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | ゴム輪装着溝付き受口構造およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8182077A JPH1026270A (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | ゴム輪装着溝付き受口構造およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1026270A true JPH1026270A (ja) | 1998-01-27 |
Family
ID=16111954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8182077A Pending JPH1026270A (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | ゴム輪装着溝付き受口構造およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1026270A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6638390B1 (en) * | 1999-12-03 | 2003-10-28 | Delphi Technologies, Inc. | Gear production process |
-
1996
- 1996-07-11 JP JP8182077A patent/JPH1026270A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6638390B1 (en) * | 1999-12-03 | 2003-10-28 | Delphi Technologies, Inc. | Gear production process |
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