JPH10268276A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置及びその製造方法Info
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- JPH10268276A JPH10268276A JP7025597A JP7025597A JPH10268276A JP H10268276 A JPH10268276 A JP H10268276A JP 7025597 A JP7025597 A JP 7025597A JP 7025597 A JP7025597 A JP 7025597A JP H10268276 A JPH10268276 A JP H10268276A
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- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶表示装置及びその製造方法において、基
板の位置決め時等における基板端部の欠けを防止するこ
とによって製造不良の発生を防止して液晶表示装置の歩
留まりを向上させる。 【解決手段】 ガラス基板２０，３０においては、いず
れも端面部２０ｃ、２０ｄ、３０ｃ，３０ｄ，３０ｅが
形成されていることによって、角部が全て鈍角になって
おり、ガラス基板の表裏面と端面との交差部や端面内に
鋭角部が形成されていないため、ガラス基板２０，３０
の端部に強い応力を受けても欠けが発生しにくい。
板の位置決め時等における基板端部の欠けを防止するこ
とによって製造不良の発生を防止して液晶表示装置の歩
留まりを向上させる。 【解決手段】 ガラス基板２０，３０においては、いず
れも端面部２０ｃ、２０ｄ、３０ｃ，３０ｄ，３０ｅが
形成されていることによって、角部が全て鈍角になって
おり、ガラス基板の表裏面と端面との交差部や端面内に
鋭角部が形成されていないため、ガラス基板２０，３０
の端部に強い応力を受けても欠けが発生しにくい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置及びそ
の製造方法に係り、特に、液晶表示装置を構成する基板
の端部形状に関する。
の製造方法に係り、特に、液晶表示装置を構成する基板
の端部形状に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置としては、２枚のガ
ラス等の透光性材からなる基板をシール材等を介して間
隔を隔てて接合し、これらの基板間に液晶層を注入する
ことによって構成した液晶セルを備えたものが一般的で
ある。この液晶セルを形成する場合には、２枚の基板の
それぞれの内面上に配線層や画素電極等を予め形成して
おき、２枚の基板をシール材を介して例えば５μｍ程度
の間隔が得られるように貼り合わせるようにしている。
ラス等の透光性材からなる基板をシール材等を介して間
隔を隔てて接合し、これらの基板間に液晶層を注入する
ことによって構成した液晶セルを備えたものが一般的で
ある。この液晶セルを形成する場合には、２枚の基板の
それぞれの内面上に配線層や画素電極等を予め形成して
おき、２枚の基板をシール材を介して例えば５μｍ程度
の間隔が得られるように貼り合わせるようにしている。
【０００３】上記液晶表示装置の製造工程においては、
大きな元基板から上記の液晶セルに適合したサイズの基
板を切り出して用いたり、或いは、元基板のままで製造
工程の多くを行った後に途中で元基板を切断したり、又
は、液晶セルを完成させた後に元基板を切断することに
より個々の液晶セルに分割したりする場合がある。
大きな元基板から上記の液晶セルに適合したサイズの基
板を切り出して用いたり、或いは、元基板のままで製造
工程の多くを行った後に途中で元基板を切断したり、又
は、液晶セルを完成させた後に元基板を切断することに
より個々の液晶セルに分割したりする場合がある。
【０００４】また、液晶セルを構成する２枚の基板のう
ちの一方の基板を予め液晶セルに対応した大きさに切断
しておき、他方の基板を大きな元基板のままとして、大
きな元基板上に小さな基板を順次貼り付けて液晶セルを
形成する場合もある。この場合においては、図５に示す
ように、小さな基板１０を吸着ヘッド１によって吸着保
持して給材位置から搬出し、一旦、位置決め台２の上に
載置する。ここで、位置決め部材３，４を基板１０の端
面１０ａに当接させ、基板１０を挟持することにより、
位置決め台２上において基板１０を正確な位置に修正
し、その後、再び吸着ヘッド１によって基板１０を吸着
保持し、図示しない元基板上に搬送して、元基板の所定
位置においてシール材を介して貼着させる。このような
位置決め処理は、基板の貼着工程に限らず、基板１０の
搬送位置を規定するために、基板１０に対する種々の処
理を行う前に実施される場合がある。
ちの一方の基板を予め液晶セルに対応した大きさに切断
しておき、他方の基板を大きな元基板のままとして、大
きな元基板上に小さな基板を順次貼り付けて液晶セルを
形成する場合もある。この場合においては、図５に示す
ように、小さな基板１０を吸着ヘッド１によって吸着保
持して給材位置から搬出し、一旦、位置決め台２の上に
載置する。ここで、位置決め部材３，４を基板１０の端
面１０ａに当接させ、基板１０を挟持することにより、
位置決め台２上において基板１０を正確な位置に修正
し、その後、再び吸着ヘッド１によって基板１０を吸着
保持し、図示しない元基板上に搬送して、元基板の所定
位置においてシール材を介して貼着させる。このような
位置決め処理は、基板の貼着工程に限らず、基板１０の
搬送位置を規定するために、基板１０に対する種々の処
理を行う前に実施される場合がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、図５に
示す基板１０の端面１０ａに位置決め部材３，４を当接
させることによって概略の位置決めを行った後に基板１
０に対する種々の処理を行う場合、基板１０の端面１０
ａが位置決め部材３，４に当接する際に、或いは図５に
示すように位置決め部材３，４に挟持されている状態で
上方から吸着ヘッド１によって押し付けられた際に、基
板端部に加わる応力によって端部が欠ける場合がある。
このような基板端部の欠けは、特に基板上にパターン構
造の形成された内面側が大きく欠けてしまうと、表面上
に形成されたパターン構造が損傷を受けたり、基板の貼
着時にシール切れが生じたり、セル厚不良が発生したり
する原因となる。また、欠けた破片がセル内に混入する
と表示不良が発生する危険性もある。
示す基板１０の端面１０ａに位置決め部材３，４を当接
させることによって概略の位置決めを行った後に基板１
０に対する種々の処理を行う場合、基板１０の端面１０
ａが位置決め部材３，４に当接する際に、或いは図５に
示すように位置決め部材３，４に挟持されている状態で
上方から吸着ヘッド１によって押し付けられた際に、基
板端部に加わる応力によって端部が欠ける場合がある。
このような基板端部の欠けは、特に基板上にパターン構
造の形成された内面側が大きく欠けてしまうと、表面上
に形成されたパターン構造が損傷を受けたり、基板の貼
着時にシール切れが生じたり、セル厚不良が発生したり
する原因となる。また、欠けた破片がセル内に混入する
と表示不良が発生する危険性もある。
【０００６】液晶表示装置に用いられる基板は、一般的
に、基板表面又は裏面と端面１０ａとの角度がほぼ９０
度となるように形成されているが、実際には、図５に示
すように、基板の端面１０ａが基板の表裏面に対して多
少傾斜している場合が多く、この傾斜によって表面又は
裏面のいずれか一方と端面との交差部が鋭角になるた
め、この鋭角部分が特に欠けやすくなるという問題点が
ある。
に、基板表面又は裏面と端面１０ａとの角度がほぼ９０
度となるように形成されているが、実際には、図５に示
すように、基板の端面１０ａが基板の表裏面に対して多
少傾斜している場合が多く、この傾斜によって表面又は
裏面のいずれか一方と端面との交差部が鋭角になるた
め、この鋭角部分が特に欠けやすくなるという問題点が
ある。
【０００７】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、液晶表示装置及びその製造方法に
おいて、基板の位置決め時等における基板端部の欠けを
防止することによって製造不良の発生を防止して液晶表
示装置の歩留まりを向上させることにある。
であり、その課題は、液晶表示装置及びその製造方法に
おいて、基板の位置決め時等における基板端部の欠けを
防止することによって製造不良の発生を防止して液晶表
示装置の歩留まりを向上させることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が講じた手段は、２枚の基板を間隔を隔てて接
合し、基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置にお
いて、少なくとも一方の前記基板の表裏面と端面との交
差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭角部が形成されて
いないことを特徴とする液晶表示装置である。
に本発明が講じた手段は、２枚の基板を間隔を隔てて接
合し、基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置にお
いて、少なくとも一方の前記基板の表裏面と端面との交
差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭角部が形成されて
いないことを特徴とする液晶表示装置である。
【０００９】この手段によれば、基板の表裏面と端面と
の交差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭角部が形成さ
れていないことから、基板の端面によって位置決めを行
う場合において、基板端部に欠けが生ずることが抑制さ
れるから、欠けた部分を原因とする液晶セルの不良や欠
けによって生じた破片による表示不良の発生を低減する
ことができる。
の交差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭角部が形成さ
れていないことから、基板の端面によって位置決めを行
う場合において、基板端部に欠けが生ずることが抑制さ
れるから、欠けた部分を原因とする液晶セルの不良や欠
けによって生じた破片による表示不良の発生を低減する
ことができる。
【００１０】また、２枚の基板を間隔を隔てて接合し、
基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法
において、製造工程中において搬送される少なくとも一
方の前記基板の表裏面と端面との交差角が鈍角になり、
基板端部に鋭角部が形成されないように予め成形するこ
とを特徴とする液晶表示装置の製造方法である。
基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法
において、製造工程中において搬送される少なくとも一
方の前記基板の表裏面と端面との交差角が鈍角になり、
基板端部に鋭角部が形成されないように予め成形するこ
とを特徴とする液晶表示装置の製造方法である。
【００１１】ここで、元基板を切断することにより一方
の前記基板を形成する工程を有し、該工程においては、
表面側から表面と切断面との交差角が鈍角となるように
前記元基板を斜めに切断する段階と、裏面側から裏面と
切断面との交差角が鈍角となるように前記元基板を斜め
に切断する段階とを有することが好ましい。
の前記基板を形成する工程を有し、該工程においては、
表面側から表面と切断面との交差角が鈍角となるように
前記元基板を斜めに切断する段階と、裏面側から裏面と
切断面との交差角が鈍角となるように前記元基板を斜め
に切断する段階とを有することが好ましい。
【００１２】この手段によれば、表裏から切断面を斜め
に形成することによって基板端部の鋭角部を除去し、或
いは鋭角部を形成しないようにしているため、容易に欠
けの少ない基板を形成することができる。
に形成することによって基板端部の鋭角部を除去し、或
いは鋭角部を形成しないようにしているため、容易に欠
けの少ない基板を形成することができる。
【００１３】また、一方の前記基板の搬送時において前
記基板の端面を位置決め部材に当接させて位置決めを行
う工程を備えている場合がある。
記基板の端面を位置決め部材に当接させて位置決めを行
う工程を備えている場合がある。
【００１４】この手段によれば、基板の端面を位置決め
部材に当接させることによって位置決めを行うため、鋭
角部のない端面を備えた基板による欠け発生の低減が特
に効果的である。
部材に当接させることによって位置決めを行うため、鋭
角部のない端面を備えた基板による欠け発生の低減が特
に効果的である。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る実施形態について説明する。図１（ａ）及び
（ｂ）は本発明に係る液晶表示装置及びその製造方法の
実施形態に用いる基板の断面形状を示すものである。
に係る実施形態について説明する。図１（ａ）及び
（ｂ）は本発明に係る液晶表示装置及びその製造方法の
実施形態に用いる基板の断面形状を示すものである。
【００１６】図１（ａ）に示すガラス基板２０において
は、予め、ガラス基板２０の表面２０ａの側に形成さ
れ、表面２０ａに接近するに従って基板２０の内側に移
動するように傾斜した端面部２０ｃと、裏面２０ｂの側
に形成され、裏面２０ｂに接近するに従って基板２０の
内側に移動するように傾斜した端面部２０ｄとから構成
される端面が成形されている。ここで、基板２０の表面
２０ａと端面部２０ｃとの交差角は鈍角となっており、
また、裏面２０ｂと端面部２０ｄとの交差角も鈍角とな
っている。さらに、端面部２０ｃと端面部２０ｄとの交
差角もまた鈍角となっている。このため、基板端部には
鋭角部が全く形成されていない。
は、予め、ガラス基板２０の表面２０ａの側に形成さ
れ、表面２０ａに接近するに従って基板２０の内側に移
動するように傾斜した端面部２０ｃと、裏面２０ｂの側
に形成され、裏面２０ｂに接近するに従って基板２０の
内側に移動するように傾斜した端面部２０ｄとから構成
される端面が成形されている。ここで、基板２０の表面
２０ａと端面部２０ｃとの交差角は鈍角となっており、
また、裏面２０ｂと端面部２０ｄとの交差角も鈍角とな
っている。さらに、端面部２０ｃと端面部２０ｄとの交
差角もまた鈍角となっている。このため、基板端部には
鋭角部が全く形成されていない。
【００１７】図１（ｂ）に示すガラス基板３０は、通常
と同様に、ほぼ垂直になるように端面部３０ｃを形成
し、その後、端面部３０ｃと表面３０ａとの交差する角
部を斜めにカットして、表面３０ａに接近するに従って
内側に移動するように傾斜した端面部３０ｄを形成し、
また、端面部３０ｃと裏面３０ｂとの交差する角部を斜
めにカットして、裏面３０ｂに接近するに従って内側に
移動するように傾斜した端面部３０ｅを形成したもので
ある。
と同様に、ほぼ垂直になるように端面部３０ｃを形成
し、その後、端面部３０ｃと表面３０ａとの交差する角
部を斜めにカットして、表面３０ａに接近するに従って
内側に移動するように傾斜した端面部３０ｄを形成し、
また、端面部３０ｃと裏面３０ｂとの交差する角部を斜
めにカットして、裏面３０ｂに接近するに従って内側に
移動するように傾斜した端面部３０ｅを形成したもので
ある。
【００１８】上述のいずれのガラス基板２０，３０にお
いても、表裏面と端面との交差部や端面内に鋭角部が形
成されていないため、ガラス基板２０，３０の端部に強
い応力を受けても欠けが発生しにくく、従来のような問
題は発生しない。
いても、表裏面と端面との交差部や端面内に鋭角部が形
成されていないため、ガラス基板２０，３０の端部に強
い応力を受けても欠けが発生しにくく、従来のような問
題は発生しない。
【００１９】図１に示すガラス基板２０，３０の端面部
２０ｃ，２０ｄ，３０ｄ，３０ｅは、ガラス基板２０，
３０の表面２０ａ，３０ａ及び裏面２０ｂ，３０ｂに対
して斜めにダイヤモンドカッタ等の回転刃を用いてガラ
ス基板を切断することにより形成することができる。ま
た、表面２０ａ，３０ａ又は裏面２０ｂ，３０ｂ上に斜
めに切り込むようにして、切断線に沿って延長する溝状
の傷を形成し、反対側から応力を加えることによって斜
めの破断面を形成し、その後、先に傷を形成した面とは
反対側の面における破断部よりやや内側に同様の傷を形
成して同様の斜めの破断面を形成することによっても形
成できる。なお、図１に示すガラス基板は、通常の基板
の端部に対して研磨やダイシングを施しても形成でき
る。
２０ｃ，２０ｄ，３０ｄ，３０ｅは、ガラス基板２０，
３０の表面２０ａ，３０ａ及び裏面２０ｂ，３０ｂに対
して斜めにダイヤモンドカッタ等の回転刃を用いてガラ
ス基板を切断することにより形成することができる。ま
た、表面２０ａ，３０ａ又は裏面２０ｂ，３０ｂ上に斜
めに切り込むようにして、切断線に沿って延長する溝状
の傷を形成し、反対側から応力を加えることによって斜
めの破断面を形成し、その後、先に傷を形成した面とは
反対側の面における破断部よりやや内側に同様の傷を形
成して同様の斜めの破断面を形成することによっても形
成できる。なお、図１に示すガラス基板は、通常の基板
の端部に対して研磨やダイシングを施しても形成でき
る。
【００２０】図２は、本実施形態における製造工程の一
部を示す概略工程図である。給材部４０には多数のガラ
ス基板２０が配列されており、ここから吸着ヘッド１を
用いてガラス基板２０を一つずつ吸着保持し、位置決め
部５０へと搬送する。位置決め部５０の支持部材５１上
に載置されたガラス基板２０は一旦吸着ヘッド１から解
放され、位置決め部材５２，５３によってその位置を修
正される。位置修正の完了したガラス基板２０は再び吸
着ヘッド１によって吸着保持され、基板貼着部６０へと
搬送される。
部を示す概略工程図である。給材部４０には多数のガラ
ス基板２０が配列されており、ここから吸着ヘッド１を
用いてガラス基板２０を一つずつ吸着保持し、位置決め
部５０へと搬送する。位置決め部５０の支持部材５１上
に載置されたガラス基板２０は一旦吸着ヘッド１から解
放され、位置決め部材５２，５３によってその位置を修
正される。位置修正の完了したガラス基板２０は再び吸
着ヘッド１によって吸着保持され、基板貼着部６０へと
搬送される。
【００２１】基板貼着部６０には、搬送ローラ６１によ
って架設された搬送板６２が移動可能に設けられ、この
搬送板６２上に大型ガラス基板２１が配列され、順次移
動されていくようになっている。大型ガラス基板２１上
には、複数の液晶表示領域が形成されており、これらの
液晶表示領域を包囲するようにシール材（図示せず）が
ディスペンサ等によって塗布されている。吸着ヘッド１
によって吸着保持されたガラス基板２０は、大型ガラス
基板２１上の液晶表示領域に合致するように上方からシ
ール材に押し付けられ、大型ガラス基板２１に対して貼
着される。
って架設された搬送板６２が移動可能に設けられ、この
搬送板６２上に大型ガラス基板２１が配列され、順次移
動されていくようになっている。大型ガラス基板２１上
には、複数の液晶表示領域が形成されており、これらの
液晶表示領域を包囲するようにシール材（図示せず）が
ディスペンサ等によって塗布されている。吸着ヘッド１
によって吸着保持されたガラス基板２０は、大型ガラス
基板２１上の液晶表示領域に合致するように上方からシ
ール材に押し付けられ、大型ガラス基板２１に対して貼
着される。
【００２２】大型ガラス基板２１上の各液晶表示領域上
にガラス基板２０が貼着されると、大型ガラス基板２１
は図示しない基板圧着工程へと進む。
にガラス基板２０が貼着されると、大型ガラス基板２１
は図示しない基板圧着工程へと進む。
【００２３】図３及び図４は、上記位置決め部５０の構
造を示すものである。位置決め部５０には、図示しない
フレームに支持固定された４つの支持部材５１が配置さ
れ、これらの支持部材の先端部には、ガラス基板２０を
支持するための傾斜面部５１ａがそれぞれ形成されてい
る。
造を示すものである。位置決め部５０には、図示しない
フレームに支持固定された４つの支持部材５１が配置さ
れ、これらの支持部材の先端部には、ガラス基板２０を
支持するための傾斜面部５１ａがそれぞれ形成されてい
る。
【００２４】支持部材５１の間には、一対の固定位置決
め部材５２と、可動位置決め部材５３，５４，５５とが
設けられている。固定位置決め部材５２はガラス基板２
０の図４における右側端面に当接する先端頂点部５２ａ
を備えている。また、可動位置決め部材５３，５４，５
５は、ガラス基板２０の図４における左側端面、上側端
面、下側端面にそれぞれ当接する先端頂点部５３ａ，５
４ａ，５５ａをそれぞれ備えているとともに、ガラス基
板２０に対してそれぞれ出没自在に構成され、図示しな
い駆動装置によってガラス基板２０を所定圧力で押圧す
ることができるようになっている。
め部材５２と、可動位置決め部材５３，５４，５５とが
設けられている。固定位置決め部材５２はガラス基板２
０の図４における右側端面に当接する先端頂点部５２ａ
を備えている。また、可動位置決め部材５３，５４，５
５は、ガラス基板２０の図４における左側端面、上側端
面、下側端面にそれぞれ当接する先端頂点部５３ａ，５
４ａ，５５ａをそれぞれ備えているとともに、ガラス基
板２０に対してそれぞれ出没自在に構成され、図示しな
い駆動装置によってガラス基板２０を所定圧力で押圧す
ることができるようになっている。
【００２５】上記の支持部材５１、固定位置決め部材５
２及び可動位置決め部材５３，５４，５５は、いずれも
ステンレス鋼等からなる金属芯の外面上にテトラフルオ
ロエチレン等の樹脂をコーティングすることによって形
成されている。
２及び可動位置決め部材５３，５４，５５は、いずれも
ステンレス鋼等からなる金属芯の外面上にテトラフルオ
ロエチレン等の樹脂をコーティングすることによって形
成されている。
【００２６】吸着ヘッド１によってガラス基板２０が支
持部材５１上に載置されると、可動位置決め部材５３，
５４，５５がそれぞれ突出するように移動し、ガラス基
板２０の各端面をそれぞれの先端頂点部５３ａ，５４
ａ，５５ａによって所定の圧力で押圧する。すると、ガ
ラス基板２０は、固定位置決め部材５２及び可動位置決
め部材５３，５４，５５によって挟持された状態とな
り、支持部材５１の傾斜面部５１ａ上においてほぼ水平
姿勢で位置決めされる。
持部材５１上に載置されると、可動位置決め部材５３，
５４，５５がそれぞれ突出するように移動し、ガラス基
板２０の各端面をそれぞれの先端頂点部５３ａ，５４
ａ，５５ａによって所定の圧力で押圧する。すると、ガ
ラス基板２０は、固定位置決め部材５２及び可動位置決
め部材５３，５４，５５によって挟持された状態とな
り、支持部材５１の傾斜面部５１ａ上においてほぼ水平
姿勢で位置決めされる。
【００２７】この状態で、再び上方から吸着ヘッド１が
下降し、ガラス基板２０は吸着ヘッド１によって吸着保
持された状態となる。次に、可動位置決め部材５３，５
４，５５をそれぞれ後方に待避させた後、吸着ヘッド１
を上方へと引き上げて基板貼着部６０へと搬送する。
下降し、ガラス基板２０は吸着ヘッド１によって吸着保
持された状態となる。次に、可動位置決め部材５３，５
４，５５をそれぞれ後方に待避させた後、吸着ヘッド１
を上方へと引き上げて基板貼着部６０へと搬送する。
【００２８】この位置決め部５０においては、支持部材
５１の傾斜面部５１ａ上にガラス基板２０が載置された
状態で位置決めが行われるので、ガラス基板２０が追従
性良く移動して位置決めされるようになっているととも
に、位置決めも高精度に行うことができるようになって
いる。
５１の傾斜面部５１ａ上にガラス基板２０が載置された
状態で位置決めが行われるので、ガラス基板２０が追従
性良く移動して位置決めされるようになっているととも
に、位置決めも高精度に行うことができるようになって
いる。
【００２９】また、上記のように支持部材５１によって
ガラス基板２０の追従性が高くなっていることから、固
定又は可動の位置決め部材の押圧力を低減しても十分に
正確な位置決めが可能であるため、ガラス基板２０の端
部の欠けを防止することができる。
ガラス基板２０の追従性が高くなっていることから、固
定又は可動の位置決め部材の押圧力を低減しても十分に
正確な位置決めが可能であるため、ガラス基板２０の端
部の欠けを防止することができる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば以下
の効果を奏する。
の効果を奏する。
【００３１】請求項１又は請求項２によれば、基板の表
裏面と端面との交差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭
角部が形成されていないことから、基板の端面によって
位置決めを行う場合において、基板端部に欠けが生ずる
ことが抑制されるから、欠けた部分を原因とする液晶セ
ルの不良や欠けによって生じた破片による表示不良の発
生を低減することができる。
裏面と端面との交差角が鈍角に形成され、基板端部に鋭
角部が形成されていないことから、基板の端面によって
位置決めを行う場合において、基板端部に欠けが生ずる
ことが抑制されるから、欠けた部分を原因とする液晶セ
ルの不良や欠けによって生じた破片による表示不良の発
生を低減することができる。
【００３２】請求項３によれば、表裏から切断面を斜め
に形成することによって基板端部の鋭角部を除去し、或
いは鋭角部を形成しないようにしているため、容易に欠
けの少ない基板を形成することができる。
に形成することによって基板端部の鋭角部を除去し、或
いは鋭角部を形成しないようにしているため、容易に欠
けの少ない基板を形成することができる。
【００３３】請求項４によれば、基板の端面を位置決め
部材に当接させることによって位置決めを行うため、鋭
角部のない端面を備えた基板による欠け発生の低減が特
に効果的である。
部材に当接させることによって位置決めを行うため、鋭
角部のない端面を備えた基板による欠け発生の低減が特
に効果的である。
【図１】本発明に係る液晶表示装置の実施形態における
ガラス基板の断面形状を示す概略図（ａ）及び（ｂ）で
ある。
ガラス基板の断面形状を示す概略図（ａ）及び（ｂ）で
ある。
【図２】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施形
態における基板貼着工程の概略を示す概略工程図であ
る。
態における基板貼着工程の概略を示す概略工程図であ
る。
【図３】同実施形態の基板貼着工程における位置決め部
の位置決め機構の構造を示す縦断面図である。
の位置決め機構の構造を示す縦断面図である。
【図４】同実施形態の基板貼着工程における位置決め部
の位置決め機構の構造を示す平面図である。
の位置決め機構の構造を示す平面図である。
【図５】従来の基板貼着工程における位置決め部の位置
決め機構の構造を示す縦断面図である。
決め機構の構造を示す縦断面図である。
２０，３０ ガラス基板 ２０ａ，３０ａ 表面 ２０ｂ，３０ｂ 裏面 ２０ｃ，２０ｄ，３０ｃ，３０ｄ，３０ｅ 端面部 ５０ 位置決め部 ５１ 支持部材 ５１ａ 傾斜面部 ５２ 固定位置決め部材 ５３，５４，５５ 可動位置決め部材
Claims (4)
- 【請求項１】 ２枚の基板を間隔を隔てて接合し、基板
間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置において、少な
くとも一方の前記基板の表裏面と端面との交差角が鈍角
に形成され、基板端部に鋭角部が形成されていないこと
を特徴とする液晶表示装置。 - 【請求項２】 ２枚の基板を間隔を隔てて接合し、基板
間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法にお
いて、製造工程中において搬送される少なくとも一方の
前記基板の表裏面と端面との交差角が鈍角になり、基板
端部に鋭角部が形成されないように予め成形することを
特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２において、元基板を切断するこ
とにより一方の前記基板を形成する工程を有し、該工程
においては、表面側から表面と切断面との交差角が鈍角
になるように前記元基板を斜めに切断する段階と、裏面
側から裏面と切断面との交差角が鈍角になるように前記
元基板を斜めに切断する段階とを有することを特徴とす
る液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項４】 請求項２において、一方の前記基板の搬
送時において前記基板の端面を位置決め部材に当接させ
て位置決めを行う工程を備えていることを特徴とする液
晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7025597A JPH10268276A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7025597A JPH10268276A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10268276A true JPH10268276A (ja) | 1998-10-09 |
Family
ID=13426274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7025597A Pending JPH10268276A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10268276A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013221959A (ja) * | 2012-04-13 | 2013-10-28 | Japan Display Inc | 液晶表示装置 |
-
1997
- 1997-03-24 JP JP7025597A patent/JPH10268276A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013221959A (ja) * | 2012-04-13 | 2013-10-28 | Japan Display Inc | 液晶表示装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040203 |