JPH10270224A - 異方性磁石粉末の製造方法および異方性ボンド磁石の製造方法 - Google Patents

異方性磁石粉末の製造方法および異方性ボンド磁石の製造方法

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JPH10270224A
JPH10270224A JP9074224A JP7422497A JPH10270224A JP H10270224 A JPH10270224 A JP H10270224A JP 9074224 A JP9074224 A JP 9074224A JP 7422497 A JP7422497 A JP 7422497A JP H10270224 A JPH10270224 A JP H10270224A
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聖 新井
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Abstract

(57)【要約】 【課題】フェライトよりも磁気特性にすぐれ、希土類磁
石よりも廉価なＭｎ−Ａｌ−Ｃ磁石において、形状自由
度の大きな異方性ボンド磁石を得る。 【解決手段】 Ｍｎ−Ａｌ−Ｃからなる合金の薄帯を所
定の温度で熱間加工して異方性を付与した後粉砕し、生
産性に優れた異方性磁石粉末を得る。さらにその磁石粉
末を樹脂と結合して、磁気特性とコストのバランスに優
れた異方性ボンド磁石を得る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、異方性磁石粉末の
製造方法および異方性ボンド磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在使用されている代表的な永久磁石と
しては、ＢａフェライトやＳｒフェライトを原料とする
フェライト磁石とＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｃｏ系など
の希土類磁石が挙げられる。フェライト磁石は非常に廉
価であるが、その磁気特性は最も高い特性が得られる異
方性の焼結磁石でも最大エネルギー積は約４ＭＧＯｅ
で、形状自由度の大きなボンド磁石では１〜２ＭＧＯｅ
の低い特性しか得られない。一方希土類磁石は焼結磁石
で４０ＭＧＯｅ以上の磁気特性を得ることができるが、
高価な希土類元素を使用しているためコスト高となる。
【０００３】この２種以外の代表的な磁石の一つとし
て、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系の磁石が挙げられる。この磁石は
フェライト磁石に比べて磁気特性に優れ、ほぼ２倍の最
大エネルギー積を有する。一方、希土類元素やＣｏなど
の高価な原料を使用していないためＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、
あるいはＳｍ−Ｃｏ系の希土類磁石に比較して非常に廉
価に作製することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系の磁
石は上述したように磁気特性とコストのバランスに優れ
ているが、形状自由度に劣るという課題を有していた。
【０００５】これまで報告されている代表的なＭｎ−Ａ
ｌ−Ｃ系磁石は、特公昭５４-３６９８６号に示されて
いるように、鋳造合金を金属製コンテナにパッキングし
てから熱間で押し出し加工することにより異方性磁石を
得るものであった。しかしこうした製造方法では、磁石
形状はコンテナ形状と加工度によってほぼ決定されるた
め、形状自由度は大きく制限されてしまっていた。
【０００６】形状自由度に優れる磁石としては、磁石粉
末と樹脂を結合したボンド磁石が挙げられる。しかし、
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金は、脆性的なフェライトや希土類
磁石材料に比べて機械的強度に優れ、破壊させるために
必要なエネルギーが高く、そのためバルク材（塊状の材
料）を粉砕して磁石粉末を得ることは非常に困難であっ
た。またたとえ粉末が得られたとしても、粉砕に要する
時間が非常に長時間となって生産コストの増大を招くば
かりでなく、粉砕によって磁気特性、特に保磁力が劣化
してしまい、ボンド磁石として使用するに耐えうる磁石
粉末を得ることは困難であった。
【０００７】本発明は以上のような従来技術の課題を解
決するものであり、そのうち請求項１から１０に係る発
明はＭｎ−Ａｌ−Ｃ系からなり、粉砕時の生産効率に優
れ、かつ求められる磁気的性能を十分に有し、形状自由
度の大きなボンド磁石に適する異方性磁石粉末の製造方
法を提供することを目的としている。
【０００８】請求項１１から１３に係る発明は、異方性
磁石粉末を樹脂と結合して、磁気特性とコストのバラン
スに優れる異方性ボンド磁石を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、下記（１）〜
（１３）の特徴を有する。
【００１０】（１） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱間加
工する第２の工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉
砕して磁石粉末にする第３の工程と、を有することを特
徴とする。
【００１１】（２） 前記第１の工程において、回転す
る冷却されたロール上で前記合金溶湯を凝固させて合金
薄帯にすることを特徴とする。
【００１２】（３） 前記第２の工程において、４００
〜８００℃の温度範囲内で熱間加工することを特徴とす
る。
【００１３】（４） 前記第２の工程において、前記合
金薄帯を２０〜２０００μｍの範囲内の厚さに熱間加工
することを特徴とする。
【００１４】（５） 前記第２の工程において、前記合
金薄帯の厚み減少率が５０％〜９５％の範囲内であるこ
とを特徴とする。
【００１５】（６） 前記第３の工程において、前記磁
石粉末を２０〜１００μｍの範囲内の平均粒度となるま
で粉砕することを特徴とする。
【００１６】（７） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱処理
する第２の工程と、前記合金薄帯を熱間加工する第３の
工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉
末にする第４の工程と、を有することを特徴とする。
【００１７】（８） 前記第２の工程において、３００
〜６００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とす
る。
【００１８】（９） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱間加
工する第２の工程と、熱間加工された前記合金薄帯を熱
処理する第３の工程と、熱処理された前記合金薄帯を粉
砕して磁石粉末にする第４の工程と、を有することを特
徴とする。
【００１９】（１０） 前記第３の工程において、３５
０〜８００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴と
する。
【００２０】（１１） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱間加工す
る工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石
粉末にする工程と、前記磁石粉末と樹脂とを混合して配
向磁場を印加しながら成形する工程と、を有することを
特徴とする。
【００２１】（１２） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱処理する
工程と、前記合金薄帯を熱間加工する工程と、熱間加工
された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする工程と、
前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
ら成形する工程と、を有することを特徴とする。
【００２２】（１３） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱間加工す
る工程と、熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する工
程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末
にする工程と、前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁
場を印加しながら成形する工程と、を有することを特徴
とする。
【００２３】
【発明の実施の形態】図１に本発明の工程概略図を示
す。以下本発明を、各項目の限定理由も含めて工程に沿
って詳細に述べる。
【００２４】１）合金組成 本発明の磁石はＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石であり、その主相
はＭｎとＡｌを単位胞中に各１個づつ有するＬ１０型規
則相のτ相である。炭素原子（Ｃ）はこの相に固溶し、
本来準安定相で２元系では非常に不安定にしか存在しな
いτ相を安定に存在させるとともに、格子定数を変化さ
せてτ相の磁気的性質を改善させる効果を有する。合金
中のＭｎの量は６８〜７３重量％とすることが望まし
い。この組成範囲の外では上述したτ相は形成されな
い。炭素の組成範囲は０．１〜２．５重量％とすること
が望ましい。これは０．１重量％未満ではτ相の構造安
定化の効果が認められず、一方２．１重量％を超える組
成では、τ相の結晶磁気異方性定数が低下してしまうた
め、好ましくない。
【００２５】２）合金薄帯製造工程 本発明における合金は、脆性的なフェライトや希土類磁
石材料に比べて機械的性質に優れているため、先に述べ
たようにバルク（塊状）のままでは粉砕することが非常
に困難である。そのため本発明ではその形態を薄帯状と
することで、その後の粉砕時に要するエネルギーを低減
して、粉末を容易に得ることを可能にする。さらに、こ
の合金薄帯を粉末にしても磁気特性の劣化が少ない微細
均一な結晶粒径からなる組織を有することが可能とな
る。
【００２６】合金薄帯は、まず所定の合金組成となるよ
うに各原料を秤量した後、いわゆる液体急冷法によって
作製する。
【００２７】液体急冷法としては単ロール法、双ロール
法などが知られるが、最も一般的な製法は単ロール法で
ある。図２にその概略図を示す。底部にオリフィス
（孔）を設けたるつぼまたは石英管に充填した母合金
を、高周波加熱などで溶融して合金溶湯とし、その後合
金溶湯の上から不活性ガスで圧力をかけることによっ
て、オリフィスを介して合金溶湯を高速回転する冷却さ
れたロールの上に噴射し、凝固させることによって合金
薄帯を製造する。このような方法によって厚みが数μｍ
〜数mmまでの合金薄帯を得ることができる。なお、単ロ
ールの材質としては熱伝導率の大きな材質が好ましく、
銅、モリブデン、クロムなどが適用される。
【００２８】さらに液体急冷法によれば、１０３〜１０
６℃/s程度の非常に大きな冷却速度を簡単に実現できる
ため、その構成組織はアモルファス組織、あるいはそれ
に準ずる微結晶組織からなる。その結果熱間加工・熱処
理を施した後でも、若干の粒成長はあるものの、得られ
る結晶粒径は１０μm以下となる。このため粉砕によっ
て導入される欠陥による磁気特性（特に保磁力）の劣化
は抑制され、ボンド磁石化に適する磁石粉末を得ること
ができる。これに対して通常の鋳造法で作製されるバル
ク状のインゴットにおける結晶粒径は数十μm以上であ
り、仮にこれを粉砕して磁石粉末を得たとしても、粉砕
時の導入欠陥を主なサイトとする逆磁区発生による磁化
反転が容易に起こるようになるため、磁気特性、特に保
磁力が劣化してしまう。
【００２９】本発明における合金薄帯の厚みは、上述し
た良好な粉砕性と磁気特性の確保を可能とするために、
２０〜２０００μmとすることが望ましい。厚みを２０
μm未満とすると、その後の熱間加工工程において厚み
減少率（加工度）の局部的なばらつきが大きくなるなど
均一な加工が困難となり、最終的に安定した磁気特性が
得られない。また２０００μmを超える厚みとした場合
は、粉砕に要するエネルギーが高くなって、生産性の著
しい低下を招くばかりでなく、急冷時に十分な冷却速度
が得られないために、結晶粒径の粗大化を招き、粉末の
磁気特性が劣化する。
【００３０】３）合金薄帯の熱処理工程 上述した方法で得られた合金薄帯については熱間加工に
先立って熱処理を行ってもよい。特に薄帯製造時の冷却
速度が非常に大きく、完全なアモルファス組織となった
場合には、その後の結晶化を均一に起こすためにも一旦
熱処理を行うことが好ましい。熱処理温度は３００〜６
００℃の温度範囲とすることが好ましい。３００℃未満
の温度では熱処理による結晶化が全く起こらず、効果が
認められない。また６００℃を超える温度では過度の粒
成長を招くため、最終的な磁気特性の低下を招く。
【００３１】４）熱間加工工程 本発明における熱間加工は、加工によってさらに薄帯を
薄くして粉砕しやすくすると同時に、主相である硬磁性
相の磁化容易軸方向を特定の方向に配向させて異方性を
付与することを目的としている。
【００３２】熱間加工の方法としては、合金薄帯の厚み
を薄くするような加工を行う必要があるので、熱間鍛
造、熱間圧延などが挙げられる。この中で熱間圧延は、
高速度加工が可能で他の方法に比べて非常に量産性に優
れる。
【００３３】また、本発明の合金においては、熱間加工
によって主相であるτ相の磁化容易軸方向は加工時の最
大応力方向と垂直な方向にそろうように異方化される。
このため、上述したような厚みを薄くする熱間加工を行
った場合には、厚み方向（圧下方向）に垂直な面内に異
方性が付与される。熱間圧延とそれによる異方性付与の
概略図を図３に示す。図に示したように最大応力方向
（＝圧下方向）と垂直な方向、すなわち板面内のランダ
ムな方向に異方性が付与される。
【００３４】熱間加工時の加工温度は４００℃〜８００
℃の温度範囲とすることが望ましい。４００℃未満では
十分な塑性変形が起こらず、異方化の付与が困難とな
る。また８００℃を超える温度では、主相結晶粒の粗大
化が顕著となり、磁気特性の劣化を招く。
【００３５】合金薄帯の加工度を厚み減少率［(t0-t1)/
t0×100(%)、ただしt0：圧延前の合金薄帯の厚さ、t1：
圧延後の厚さ］で表わした場合、これを５０％〜９５％
とすることが望ましい。これは５０％未満の板厚減少率
では、τ相の十分な塑性変形が起こらないため、異方性
の付与が不十分となってしまうためであり、逆に９５％
を超える板厚減少率とした場合は、均一な加工が困難と
なり、磁気特性のばらつきが大きくなってしまうためで
ある。
【００３６】５）熱間加工後の熱処理工程 熱間加工後の材料は、３５０℃〜８００℃で熱処理する
ことが望ましい。この熱処理は、加工工程で材料に入っ
たひずみを除去することが主たる目的である。これによ
り、加工によって導入された欠陥が引き起こす磁気特性
の劣化を抑制し、さらに優れた磁気特性が得られるよう
になる。
【００３７】ここで、３５０℃未満の温度で熱処理を行
った場合には、熱処理の効果が見られず、一方８００℃
を超える温度では、結晶粒径の粗大化が起こるため、好
ましくない。
【００３８】６）粉砕工程 熱間加工および熱処理を加えた後、材料を粉砕し、ボン
ド磁石に適した粉末を作製する。粉末粒度はあまり微粉
末とする必要はなく、ボンド磁石としての成形性を考慮
すれば平均粒度を２０μｍから１００μｍ程度とすれば
よい。
【００３９】７）ボンド磁石製造工程 上述のように作製された異方性磁石粉末を、エポキシ樹
脂などの熱硬化性樹脂またはナイロン樹脂などの熱可塑
性樹脂のいずれかと混合し、磁場配向させてから結合し
てボンド磁石を得る。エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂
を用いる場合は、樹脂と混合して混練後、磁場配向させ
ながら成形し、その後キュア処理を施して異方性ボンド
磁石とする。ナイロン樹脂などの熱可塑性樹脂を用いる
場合には、樹脂と混合・混練後、加熱し、樹脂がほぼ溶
融している状態で磁場配向させながら成形し、その後冷
却してボンド磁石とし、最後に着磁する。
【００４０】本発明の磁石粉末は上述したように面内異
方性を有する。そこで磁場配向工程では面内のいずれか
の方向に磁場をかければ異方性はそろうことになる。た
とえばラジアル異方性を有するリング磁石を得たい場合
には、まず磁場配向時に図４に示した様にリングの中心
軸方向を法線方向とする面内の任意の方向に磁場をかけ
て配向させて成形すればよい。そして成形した後、ラジ
アル方向に着磁することによってラジアル異方性のリン
グ磁石を得ることができる。
【００４１】またさらに好ましくは、熱間加工時の圧下
方向である厚み方向が最も反磁界係数が大きくなるよう
な粉末、すなわち厚みが他の寸法に対して十分小さくな
るような粉末が多数を占めるようにして、ボンド磁石を
作製することが望ましい。このような場合には個々の粉
末にかかる反磁界を低減できるため、磁場配向に必要な
外部印加磁界が小さくて済み、かつ残留磁束密度（Ｂ
ｒ）や角型性の低下を抑制できるという利点が挙げられ
る。
【００４２】本発明により製造された異方性磁石粉末
は、製造コスト及び磁石に成形されたときに求められる
磁気性能から鑑みて、保磁力が２．８ｋＯｅ以上、最大
エネルギー積が３．７ｋＯｅ以上であることが好まし
い。
【００４３】また、本発明により製造された異方性ボン
ド磁石は、製造コスト及び求められる磁気的性能から鑑
みて、保磁力が２．７ｋＯｅ以上、最大エネルギー積が
２．７ＭＧＯｅ以上であることが好ましい。
【００４４】
【実施例】以下実施例に基づいて、本発明をさらに具体
的に述べる。
【００４５】（実施例１）純度が９９％のＭｎ，Ａｌの
原料メタルとグラファイトをＭｎ：７２ｗｔ％、Ｃ：
１．２ｗｔ％、残Ａｌとなるように秤量し、これをＡｒ
ガス雰囲気中で高周波誘導炉にて溶解し、銅製金型中に
鋳造して重量約１ｋｇの合金インゴットを作製した。こ
のインゴットから約５０ｇのサンプル片を切り出し、こ
れを底部に０．６ｍφのオリフィスを設けた透明石英管
に入れ、次いでこの石英管を直径３００ｍｍの銅製の単
ロールを有する急冷薄帯製造装置に装着した。その後Ａ
ｒ雰囲気中で、高周波加熱にてサンプル片を石英管内で
溶解し、回転中の該銅製ロール上に合金溶湯を噴射し
て、リボン状の急冷薄帯を得た。急冷薄帯の製造に際し
ては、銅製ロールの回転スピード、Ａｒガス噴射圧など
を変化させて、厚みの異なるいくつかの急冷薄帯を得
た。その概要を表１に示す。
【００４６】得られたそれぞれの急冷薄帯を、大気炉中
にて５００℃に加熱した後、炉から取り出し、直ちに圧
延機にて熱間圧延を施した。圧延時の加工度はいずれも
５０％以上としたが、厚みが１５μｍの急冷薄帯はとこ
ろどころほとんど厚みの減少が達成されておらず、不均
一な加工となっていた。圧延終了後、ライカイ機にて粉
砕し、いずれも平均粒度が５０〜６０μｍ程度の粉末を
得た。得られた粉末を溶融パラフィン中で磁場配向させ
ながら冷却・固化させた後、振動試料型磁力計（ＶＳ
Ｍ）により配向磁場と同方向に磁場をかけて（最大印加
磁場１５ｋＯｅ）磁気特性を測定した。その結果を表１
に併せて示す。
【００４７】
【表１】
【００４８】表から明らかなように、厚みが２０〜２０
００μｍの急冷薄帯において、熱間加工後良好な磁気特
性が得られる。
【００４９】（実施例２）実施例１と同一組成のインゴ
ットを鋳造し、同様の条件で厚みが２５μｍの急冷薄帯
を製造した。このようにして得られた急冷薄帯はＸ線回
折の結果から、一部アモルファス組織が形成されている
ことが確認された。これらの急冷薄帯について２５０℃
〜７００℃の各温度で２０分の熱処理を施した後、実施
例１と同様の圧延を行った。ただし厚み減少率が６０％
とした。
【００５０】圧延終了後、ライカイ機で粉砕して粉末を
得た。得られた粉末にエポキシ樹脂を１．６ｗｔ％添加
し、混合した後、１０ｋＯｅの磁場中にて配向させなが
ら７ｔｏｎ／ｃｍ２の成形圧で圧縮成形し、その後１５
０℃で硬化処理を行い、ボンド磁石を作製した。
【００５１】得られたボンド磁石について直流自記磁束
計により、最大印加磁場２５ｋＯｅで磁気特性を測定し
た。
【００５２】表２に、急冷薄帯に施した熱処理温度とボ
ンド磁石の磁気特性を併せて示す。
【００５３】
【表２】
【００５４】表から明らかなように、急冷薄帯に３００
〜６００℃の温度で熱処理してから熱間圧延を行ってボ
ンド磁石としたものおいて良好な磁気特性を得ることが
できる。
【００５５】（実施例３）実施例１と同組成のインゴッ
トからサンプル片を切り出し、急冷薄帯製造装置にて厚
みが５０μｍの急冷薄帯を製造した。得られた急冷薄帯
を表３に示す各温度で熱間圧延を施した。熱間圧延後、
ライカイ機にて粉砕して粉末を得て、実施例２と同様な
方法でボンド磁石を作製した。熱間圧延温度と最終的に
得られたボンド磁石の特性を表３に併せて示す。
【００５６】
【表３】
【００５７】表から明らかなように４００〜８００℃の
温度で圧延を行うことによって高い磁気特性が得られる
ことがわかる。
【００５８】（実施例４）実施例１と同組成のインゴッ
トからサンプル片を切り出し、急冷薄帯製造装置にて厚
みが１００μｍの急冷薄帯を製造した。得られた急冷薄
帯について７００℃で厚み減少率が７０％の熱間圧延を
施した。圧延後の急冷薄帯について、表４に示した各温
度で熱処理を施し、その後実施例２と同様な方法で異方
性ボンド磁石を作製した。得られたボンド磁石の磁気特
性を表４に併せて示す。
【００５９】
【表４】
【００６０】表から明らかなように、圧延後３５０〜８
００℃で熱処理を施すことによって良好な磁気特性が得
られる。
【００６１】
【発明の効果】本発明の異方性磁石粉末の製造方法によ
れば、粉砕するときの生産効率にすぐれ、かつ形状自由
度の大きなボンド磁石に適した異方性磁石粉末を提供す
ることができる。また、安価な原料を使用するので、コ
ストと磁気的性能のバランスの良い異方性磁石粉末を製
造することが可能となる。
【００６２】また、本発明の異方性ボンド磁石の製造方
法によれば、磁気特性とコストのバランスに優れ、形状
の自由度の高い異方性ボンド磁石を得ることができると
いう優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造工程概略図。
【図２】 液体急冷法による急冷薄帯製造の概略図。
【図３】 熱間圧延とそれによる異方性付与の模式図。
【図４】 リング磁石の磁場配向時の模式図。
【符号の説明】
１…合金の溶湯 ２…底部にオリフィスを設けた石英管またはるつぼ ３…急冷薄帯 ４…水冷銅ロール ５…銅ロールの回転方向 ６…圧延ロール ７…圧延前の合金薄帯 ８…圧延後の合金薄帯 ９…圧延ロールの回転方向 １０…圧延時の圧下方向 １１…圧延により配向した主相の磁化容易軸方向 １２…リング磁石 １３…リング磁石の中心軸方向 １４…中心軸方向を法線とする面を表わす概略図 １５…中心軸方向を法線とする面内の任意の磁場配向方
向を表わす概略図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６０Ｄ ６８０ ６８０ ６８１ ６８１ ６８３ ６８３ ６８７ ６８７ ６９４ ６９４Ｂ

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
    〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
    を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
    薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第２の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
    第３の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉
    末の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記第１の工程において、回転する冷却
    されたロール上で前記合金溶湯を凝固させて合金薄帯に
    することを特徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末
    の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記第２の工程において、４００〜８０
    ０℃の温度範囲内で熱間加工することを特徴とする請求
    項１に記載の異方性磁石粉末の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記第２の工程において、前記合金薄帯
    を２０〜２０００μｍの範囲内の厚さに熱間加工するこ
    とを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の異方性
    磁石粉末の製造方法。
  5. 【請求項５】 前記第２の工程において、前記合金薄帯
    の厚み減少率が５０％〜９５％の範囲内であることを特
    徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末の製造方法。
  6. 【請求項６】 前記第３の工程において、前記磁石粉末
    を２０〜１００μｍの範囲内の平均粒度となるまで粉砕
    することを特徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末
    の製造方法。
  7. 【請求項７】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
    〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
    を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
    薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱処理する第２の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第３の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
    第４の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉
    末の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記第２の工程において、３００〜６０
    ０℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とする請求
    項７に記載の異方性磁石粉末の製造方法。
  9. 【請求項９】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
    〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
    を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
    薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第２の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する第３の工程
    と、 熱処理された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする第
    ４の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉末
    の製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記第３の工程において、３５０〜８
    ００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とする請
    求項９に記載の異方性磁石粉末の製造方法。
  11. 【請求項１１】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
    １〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
    トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
    金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
    工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
    ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
    ンド磁石の製造方法。
  12. 【請求項１２】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
    １〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
    トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
    金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱処理する工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
    工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
    ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
    ンド磁石の製造方法。
  13. 【請求項１３】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
    １〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
    トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
    金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
    工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
    ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
    ンド磁石の製造方法。
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