JPH10272706A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH10272706A JPH10272706A JP9078084A JP7808497A JPH10272706A JP H10272706 A JPH10272706 A JP H10272706A JP 9078084 A JP9078084 A JP 9078084A JP 7808497 A JP7808497 A JP 7808497A JP H10272706 A JPH10272706 A JP H10272706A
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- JP
- Japan
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- tire
- tread
- thin film
- pneumatic tire
- elongation
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
- B60C11/03—Tread patterns
- B60C11/13—Tread patterns characterised by the groove cross-section, e.g. for buttressing or preventing stone-trapping
- B60C11/1307—Tread patterns characterised by the groove cross-section, e.g. for buttressing or preventing stone-trapping with special features of the groove walls
- B60C11/1346—Tread patterns characterised by the groove cross-section, e.g. for buttressing or preventing stone-trapping with special features of the groove walls covered by a rubber different from the tread rubber
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 二つ割りタイプの金型を用いてグリーンタイ
ヤを加硫成形する場合のトレッド欠けの発生を防止可能
にする空気入りタイヤの製造方法、およびそれによって
得られる空気入りタイヤの提供。 【構成】 この空気入りタイヤの製造方法は、加硫後の
１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の未加硫ゴム
組成物からなる薄膜をグリーンタイヤのトレッド面に被
覆し、該グリーンタイヤを二つ割りタイプの金型で加硫
成形してなる。また、これによって得られる空気入りタ
イヤは、トレッド面Ｔに１００℃破断時伸びが３００％
〜７００％の加硫ゴム組成物からなる薄膜を被覆してな
る。
ヤを加硫成形する場合のトレッド欠けの発生を防止可能
にする空気入りタイヤの製造方法、およびそれによって
得られる空気入りタイヤの提供。 【構成】 この空気入りタイヤの製造方法は、加硫後の
１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の未加硫ゴム
組成物からなる薄膜をグリーンタイヤのトレッド面に被
覆し、該グリーンタイヤを二つ割りタイプの金型で加硫
成形してなる。また、これによって得られる空気入りタ
イヤは、トレッド面Ｔに１００℃破断時伸びが３００％
〜７００％の加硫ゴム組成物からなる薄膜を被覆してな
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、二つ割りタイプの
金型を用いてグリーンタイヤを加硫成形する場合のトレ
ッド欠けの発生を防止可能にする空気入りタイヤの製造
方法およびそれによって得られる空気入りタイヤに関す
る。
金型を用いてグリーンタイヤを加硫成形する場合のトレ
ッド欠けの発生を防止可能にする空気入りタイヤの製造
方法およびそれによって得られる空気入りタイヤに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、二つ割りタイプの金型を用いてグ
リーンタイヤを加硫成形する場合には、そのタイヤが深
溝タイプ又はリブタイプのトレッドパターンでは、トレ
ッド欠けが発生することがある。これは、加硫後におい
てタイヤを金型から取り出す際の金型の動く方向が上下
方向のみであることによる（動く方向がタイヤ幅方
向）。一方、このトレッド欠けを防止するには、トレッ
ドを高温物性（高温の伸び）のよいゴム組成物で構成す
るのがよいが、この場合、初期耐摩耗性が損なわれると
いう問題がある。
リーンタイヤを加硫成形する場合には、そのタイヤが深
溝タイプ又はリブタイプのトレッドパターンでは、トレ
ッド欠けが発生することがある。これは、加硫後におい
てタイヤを金型から取り出す際の金型の動く方向が上下
方向のみであることによる（動く方向がタイヤ幅方
向）。一方、このトレッド欠けを防止するには、トレッ
ドを高温物性（高温の伸び）のよいゴム組成物で構成す
るのがよいが、この場合、初期耐摩耗性が損なわれると
いう問題がある。
【０００３】このため、現在では、このようなトレッド
パターンのグリーンタイヤの加硫成形には、タイヤ径方
向に動く複数個のセクターからなるセクショナルタイプ
の金型を用いることが多い。しかしながら、セクショナ
ルタイプの金型は、金型製作費が二つ割りタイプに比し
て高く、また、加硫機の制約もあるため汎用性が少ない
という問題がある。
パターンのグリーンタイヤの加硫成形には、タイヤ径方
向に動く複数個のセクターからなるセクショナルタイプ
の金型を用いることが多い。しかしながら、セクショナ
ルタイプの金型は、金型製作費が二つ割りタイプに比し
て高く、また、加硫機の制約もあるため汎用性が少ない
という問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、深溝
タイプ又はリブタイプのトレッドパターンのグリーンタ
イヤを二つ割りタイプの金型を用いて加硫成形する場合
にもトレッド欠けの発生を防止できる空気入りタイヤの
製造方法、およびそれによって得られる初期耐摩耗性
（タイヤ新品時耐摩耗性）を実質的に損なうことのない
空気入りタイヤを提供することである。
タイプ又はリブタイプのトレッドパターンのグリーンタ
イヤを二つ割りタイプの金型を用いて加硫成形する場合
にもトレッド欠けの発生を防止できる空気入りタイヤの
製造方法、およびそれによって得られる初期耐摩耗性
（タイヤ新品時耐摩耗性）を実質的に損なうことのない
空気入りタイヤを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の空気入りタイヤ
製造方法は、加硫後の１００℃破断時伸びが３００％〜
７００％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜をグリーンタ
イヤのトレッド面に被覆し、該グリーンタイヤを二つ割
りタイプの金型で加硫成形することを特徴とする。
製造方法は、加硫後の１００℃破断時伸びが３００％〜
７００％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜をグリーンタ
イヤのトレッド面に被覆し、該グリーンタイヤを二つ割
りタイプの金型で加硫成形することを特徴とする。
【０００６】また、本発明の空気入りタイヤは、トレッ
ド面に１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の加硫
ゴム組成物からなる薄膜を被覆してなることを特徴とす
る。１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の加硫ゴ
ム組成物は、剛性が低く、高温物性がよい。そこで、上
記のように加硫後の１００℃破断時伸びが３００％〜７
００％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜をグリーンタイ
ヤのトレッド面に設ければ、二つ割りタイプの金型を用
いてこのグリーンタイヤを加硫成形してもトレッド欠け
の発生を抑えることが可能となる。また、加硫後の空気
入りタイヤのトレッド面には、１００℃破断時伸びが３
００％〜７００％の加硫ゴム組成物の薄膜が形成されて
はいるが、この薄膜はあくまでも薄いものであるため、
新品タイヤの使用に際しては直ぐに摩耗し、その後はト
レッド本来の性能を発揮できるから、初期耐摩耗性を実
質的に損なうことはない。
ド面に１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の加硫
ゴム組成物からなる薄膜を被覆してなることを特徴とす
る。１００℃破断時伸びが３００％〜７００％の加硫ゴ
ム組成物は、剛性が低く、高温物性がよい。そこで、上
記のように加硫後の１００℃破断時伸びが３００％〜７
００％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜をグリーンタイ
ヤのトレッド面に設ければ、二つ割りタイプの金型を用
いてこのグリーンタイヤを加硫成形してもトレッド欠け
の発生を抑えることが可能となる。また、加硫後の空気
入りタイヤのトレッド面には、１００℃破断時伸びが３
００％〜７００％の加硫ゴム組成物の薄膜が形成されて
はいるが、この薄膜はあくまでも薄いものであるため、
新品タイヤの使用に際しては直ぐに摩耗し、その後はト
レッド本来の性能を発揮できるから、初期耐摩耗性を実
質的に損なうことはない。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は本発明の空気入りタイヤの
一例の子午線方向半断面説明図である。図１において、
左右一対のビード部１、１間にカーカス層２が装架さ
れ、カーカス層２の端部がビードコア３の廻りにタイヤ
内側から外側に折り返して巻き上げられている。トレッ
ド４では、カーカス層２の外側に２枚のベルト層５、５
がタイヤ１周に亘って環状に配置されている。トレッド
面Ｔには、タイヤ周方向に延びる主溝６が設けられてい
る。
一例の子午線方向半断面説明図である。図１において、
左右一対のビード部１、１間にカーカス層２が装架さ
れ、カーカス層２の端部がビードコア３の廻りにタイヤ
内側から外側に折り返して巻き上げられている。トレッ
ド４では、カーカス層２の外側に２枚のベルト層５、５
がタイヤ１周に亘って環状に配置されている。トレッド
面Ｔには、タイヤ周方向に延びる主溝６が設けられてい
る。
【０００８】図２に図１の要部を示す。図２から判るよ
うに、トレッド面Ｔには、１００℃破断時伸びが３００
％〜７００％の加硫ゴム組成物の薄膜７が形成されてい
る。薄膜７の厚さａは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである
のが好ましい。薄膜７の形成は、グリーンタイヤのトレ
ッド面に、加硫後の１００℃破断時伸び３００％〜７０
０％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜を設けることによ
る。これは、例えば、トレッドの形状に前以て押し出し
成形された部品の表面に未加硫ゴム組成物からなる厚さ
０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの薄膜を形成し、この部品でグ
リーンタイヤのトレッドを構成すればよい。このグリー
ンタイヤを加硫することにより、トレッド面Ｔに加硫ゴ
ム組成物の薄膜７が形成された空気入りタイヤとなる。
うに、トレッド面Ｔには、１００℃破断時伸びが３００
％〜７００％の加硫ゴム組成物の薄膜７が形成されてい
る。薄膜７の厚さａは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである
のが好ましい。薄膜７の形成は、グリーンタイヤのトレ
ッド面に、加硫後の１００℃破断時伸び３００％〜７０
０％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜を設けることによ
る。これは、例えば、トレッドの形状に前以て押し出し
成形された部品の表面に未加硫ゴム組成物からなる厚さ
０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの薄膜を形成し、この部品でグ
リーンタイヤのトレッドを構成すればよい。このグリー
ンタイヤを加硫することにより、トレッド面Ｔに加硫ゴ
ム組成物の薄膜７が形成された空気入りタイヤとなる。
【０００９】加硫後の１００℃破断時伸び３００％〜７
００％としたのは、３００％未満ではタイヤトレッドの
剛性が高く、加硫後にタイヤが金型から抜ける時のトレ
ッド変形量が小さいためトレッド欠け防止の効果が小さ
くなり、一方、７００％超では薄膜の組成物中にオイル
分が多くなっているため、このオイル分がトレッドに移
行することによるトレッドの物性変化が発生する可能性
があるからである。また、厚さａを０．５ｍｍ〜１．０
ｍｍとしたのは、０．５ｍｍ未満では薄過ぎてトレッド
欠けの発生防止が十分でなく、１．０ｍｍ超では厚くな
り過ぎて初期耐摩耗性が損なわれるようになるからであ
る。
００％としたのは、３００％未満ではタイヤトレッドの
剛性が高く、加硫後にタイヤが金型から抜ける時のトレ
ッド変形量が小さいためトレッド欠け防止の効果が小さ
くなり、一方、７００％超では薄膜の組成物中にオイル
分が多くなっているため、このオイル分がトレッドに移
行することによるトレッドの物性変化が発生する可能性
があるからである。また、厚さａを０．５ｍｍ〜１．０
ｍｍとしたのは、０．５ｍｍ未満では薄過ぎてトレッド
欠けの発生防止が十分でなく、１．０ｍｍ超では厚くな
り過ぎて初期耐摩耗性が損なわれるようになるからであ
る。
【００１０】加硫後の１００℃破断時伸び３００％〜７
００％の未加硫ゴム組成物の主配合内容は、例えば、下
記の通りである。
００％の未加硫ゴム組成物の主配合内容は、例えば、下
記の通りである。
【００１１】 主配合内容 スチレン−ブタジエン共重合体ゴム １００重量部 カーボンブラック（ＨＡＦ） ６０重量部 アロマティックオイル ２３重量部
【００１２】
【実施例】 下記配合内容１の未加硫ゴム組成物でトレッドを構
成すると共に、下記配合内容２の未加硫ゴム組成物（加
硫後の１００℃破断時伸び４７０％）でそのトレッドの
表面に薄膜を形成することによりグリーンタイヤを作製
し、これを加硫することにより表１に示すように厚さａ
が異なる５種類の空気入りタイヤをタイヤサイズ１４５
Ｒ１２ ８ＰＲにて作製した（本発明タイヤ１〜３、比
較タイヤ１〜２）。また、トレッドの表面に薄膜を形成
しないことを除いて、これらのタイヤと異なるところの
ない空気入りタイヤを作製した（従来タイヤ１）。
成すると共に、下記配合内容２の未加硫ゴム組成物（加
硫後の１００℃破断時伸び４７０％）でそのトレッドの
表面に薄膜を形成することによりグリーンタイヤを作製
し、これを加硫することにより表１に示すように厚さａ
が異なる５種類の空気入りタイヤをタイヤサイズ１４５
Ｒ１２ ８ＰＲにて作製した（本発明タイヤ１〜３、比
較タイヤ１〜２）。また、トレッドの表面に薄膜を形成
しないことを除いて、これらのタイヤと異なるところの
ない空気入りタイヤを作製した（従来タイヤ１）。
【００１３】 配合内容１ 天然ゴム ６０重量部 ブタジエンゴム ４０重量部 カーボンブラック（ＨＡＦ） ７０重量部 鉱物系オイル １０重量部 老化防止剤 ３重量部 硫黄 ３重量部 亜鉛華 ３重量部 加硫促進剤 1.5重量部
【００１４】 配合内容２ スチレン−ブタジエン共重合体ゴム １００重量部 カーボンブラック（ＨＡＦ） ６０重量部 アロマティックオイル ２３重量部 可塑剤 １０重量部 硫黄 ３重量部 亜鉛華 ３重量部 これらのタイヤにつき、下記によりトレッド欠けおよび
初期耐摩耗性の評価を行った。この結果を表１に示す。
初期耐摩耗性の評価を行った。この結果を表１に示す。
【００１５】トレッド欠けの評価方法：二つ割りタイプ
の金型を用いてグリーンタイヤを各種類１００本ずつ同
じ加硫条件で加硫し、トレッド欠けのないタイヤの本数
を判定した。この結果を、従来タイヤ１を１００とする
指数で評価した。数値が大きい方がよい。ただし、従来
タイヤ１よりも１０％以上の数値の場合をトレッド欠け
の発生を防止できるとした。
の金型を用いてグリーンタイヤを各種類１００本ずつ同
じ加硫条件で加硫し、トレッド欠けのないタイヤの本数
を判定した。この結果を、従来タイヤ１を１００とする
指数で評価した。数値が大きい方がよい。ただし、従来
タイヤ１よりも１０％以上の数値の場合をトレッド欠け
の発生を防止できるとした。
【００１６】初期耐摩耗性の評価方法：各種類のタイヤ
をそれぞれ同一型式の車両に取り付け、それぞれ同じ走
行条件で１００００ｋｍ走行後の残溝の深さを測定し
た。この結果を、従来タイヤ１を１００とする指数で評
価した。数値が大きい方がよい。ただし、従来タイヤ１
よりも１０％以下の数値の場合までを初期耐摩耗性が実
質的に損なわれないとした。
をそれぞれ同一型式の車両に取り付け、それぞれ同じ走
行条件で１００００ｋｍ走行後の残溝の深さを測定し
た。この結果を、従来タイヤ１を１００とする指数で評
価した。数値が大きい方がよい。ただし、従来タイヤ１
よりも１０％以下の数値の場合までを初期耐摩耗性が実
質的に損なわれないとした。
【００１７】
【００１８】表１から明らかなように、本発明タイヤ１
〜３は、従来タイヤ１および比較タイヤ１〜２に比し
て、初期耐摩耗性を実質的に損なうことなしにトレッド
欠けの発生を防止することが可能となる。
〜３は、従来タイヤ１および比較タイヤ１〜２に比し
て、初期耐摩耗性を実質的に損なうことなしにトレッド
欠けの発生を防止することが可能となる。
【００１９】 厚さａを一定とし、加硫後の１００℃
破断時伸びを３００％から７００％に変化させた場合の
トレッド欠けを上記と同様にして評価した。この結果
を図３に示す。図３から、ａ＝０．４の場合には加硫後
の１００℃破断時伸びが３００％から７００％に変化し
てもトレッド欠け指数は１００付近であり、トレッド欠
けが発生することが判る。また、ａ＝１．１の場合には
加硫後の１００℃破断時伸びが３００％から７００％に
変化するにつれてトレッド欠け指数が大きくなるが、厚
さａが大きいため初期耐摩耗性が低下してしまう。
破断時伸びを３００％から７００％に変化させた場合の
トレッド欠けを上記と同様にして評価した。この結果
を図３に示す。図３から、ａ＝０．４の場合には加硫後
の１００℃破断時伸びが３００％から７００％に変化し
てもトレッド欠け指数は１００付近であり、トレッド欠
けが発生することが判る。また、ａ＝１．１の場合には
加硫後の１００℃破断時伸びが３００％から７００％に
変化するにつれてトレッド欠け指数が大きくなるが、厚
さａが大きいため初期耐摩耗性が低下してしまう。
【００２０】したがって、本発明では、薄膜の厚さは
０．５ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましいとしている。
０．５ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましいとしている。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、グ
リーンタイヤのトレッド面に、加硫後の１００℃破断時
伸び３００％〜７００％の未加硫ゴム組成物からなる薄
膜を設けたために、二つ割りタイプの金型を用いて加硫
成形する場合にもトレッド欠けの発生を防止できると共
に加硫成形後の空気入りタイヤの初期耐摩耗性を実質的
に損なうことがない。
リーンタイヤのトレッド面に、加硫後の１００℃破断時
伸び３００％〜７００％の未加硫ゴム組成物からなる薄
膜を設けたために、二つ割りタイプの金型を用いて加硫
成形する場合にもトレッド欠けの発生を防止できると共
に加硫成形後の空気入りタイヤの初期耐摩耗性を実質的
に損なうことがない。
【図１】本発明の空気入りタイヤの一例の子午線方向半
断面説明図である。
断面説明図である。
【図２】図１の要部を示す説明図である。
【図３】ゴム物性（ゴム組成物の加硫後の１００℃破断
時伸び）とトレッド欠けとの関係図である。
時伸び）とトレッド欠けとの関係図である。
１ ビード部 ２ カーカス層 ３ ビードコア
４ トレッド ５ ベルト層 ６ 主溝 ７ 薄膜 Ｔ トレッ
ド面
４ トレッド ５ ベルト層 ６ 主溝 ７ 薄膜 Ｔ トレッ
ド面
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫後の１００℃破断時伸びが３００％
〜７００％の未加硫ゴム組成物からなる薄膜をグリーン
タイヤのトレッド面に被覆し、該グリーンタイヤを二つ
割りタイプの金型で加硫成形する空気入りタイヤの製造
方法。 - 【請求項２】 前記薄膜の厚さが０．５ｍｍ〜１．０ｍ
ｍである請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 トレッド面に１００℃破断時伸びが３０
０％〜７００％の加硫ゴム組成物からなる薄膜を被覆し
た空気入りタイヤ。 - 【請求項４】 前記薄膜の厚さが０．５ｍｍ〜１．０ｍ
ｍである請求項３記載の空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9078084A JPH10272706A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9078084A JPH10272706A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10272706A true JPH10272706A (ja) | 1998-10-13 |
Family
ID=13651990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9078084A Pending JPH10272706A (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10272706A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014022199A1 (en) * | 2012-07-31 | 2014-02-06 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire with laminate |
| CN104669948A (zh) * | 2013-11-28 | 2015-06-03 | 招远市东晟橡胶制品有限公司 | 一种雪地防滑轮胎 |
| WO2015100029A1 (en) * | 2013-12-23 | 2015-07-02 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire with reinforced tread |
| EP3094501A4 (en) * | 2014-01-16 | 2017-09-06 | Bridgestone Americas Tire Operations, LLC | Tire with laminate and method of making same |
| US20220185018A1 (en) * | 2020-12-14 | 2022-06-16 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Truck tire |
-
1997
- 1997-03-28 JP JP9078084A patent/JPH10272706A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN104507709A (zh) * | 2012-07-31 | 2015-04-08 | 普利司通美国轮胎运营有限责任公司 | 具有层合物的轮胎 |
| CN104669948A (zh) * | 2013-11-28 | 2015-06-03 | 招远市东晟橡胶制品有限公司 | 一种雪地防滑轮胎 |
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| US10160265B2 (en) | 2013-12-23 | 2018-12-25 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire with reinforced tread |
| EP3094501A4 (en) * | 2014-01-16 | 2017-09-06 | Bridgestone Americas Tire Operations, LLC | Tire with laminate and method of making same |
| US10967678B2 (en) | 2014-01-16 | 2021-04-06 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Tire with laminate and method of making same |
| US20220185018A1 (en) * | 2020-12-14 | 2022-06-16 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Truck tire |
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