JPH10277830A

JPH10277830A - 突き加工用カッタ

Info

Publication number: JPH10277830A
Application number: JP8116897A
Authority: JP
Inventors: Kikuyuki Yano; 喜久幸矢野; Kazutaka Taguchi; 和孝田口; Kiyoaki Shibata; 清秋柴田; Naofumi Yamashita; 直文山下
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-03-31
Filing date: 1997-03-31
Publication date: 1998-10-20

Abstract

(57)【要約】【課題】切刃の被削材への食い付き性の向上を図るこ
とにより、ビビリ振動や切刃の上滑り等を確実に防止す
ることができる突き加工用カッタを提供する。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転されつつこの軸線Ｏ方
向に移動させられるカッタ本体１に、コーナ部１０をカ
ッタ本体１の外周に突出させ、かつ切刃９Ａが軸線Ｏに
対して略直交する面Ｓ上に配置される第１の突き加工用
チップ６と、切刃９Ｂがカッタ本体１の内周側に向かう
に従い後端側に向かうように傾斜させられた第２の突き
加工用チップ７とを取り付け、これら第１、第２の突き
加工用チップ６，７を、第１の突き加工用チップ６のコ
ーナ部１０が第２の突き加工用チップ７のコーナ部１０
に対して後退するとともに、互いの切刃９Ａ，９Ｂの軸
線Ｏ回りの回転軌跡が交差するように配置する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば金型の縦壁
面（立面）を加工するのに用いられる突き加工用カッタ
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、金型等を切削加工する場合、特に
大型の金型等の深い穴や壁面等の立面加工をする工具と
しては、ソリッドエンドミルを用いることが多かった
が、かかるソリッドエンドミルで切削加工する場合、加
工すべき立面の上下方向距離が長くなると、工作機械の
主軸部に保持されるソリッドエンドミルの保持部から切
刃先端までの距離、すなわち突き出し量も大きくなり、
この状態で横送りしつつ立面を切削して仕上げ加工等が
行なわれるため、ビビリ振動を生じ易く、加工面の面精
度が悪化するという欠点があった。また、横送りの際の
切削抵抗により、ソリッドエンドミルに撓みが生じて加
工面が傾斜するといった欠点もあり、このように切削状
態が不安定となるため、無人化による立面加工ができ
ず、切削状態を常時作業員が監視して加工の修正等を随
時行なう必要があった。

【０００３】そこで、このような問題点を解消するため
に、軸線回りに回転されるカッタ本体の先端部外周に、
複数のスローアウェイチップ（突き加工用チップ）を、
その切刃がカッタ本体の内周側から外周側に延びるよう
に、かつこの切刃のコーナ部がカッタ本体の外周に突出
するようにして取り付けた突き加工用カッタを用いて、
この突き加工用カッタのカッタ本体を上記軸線方向に移
動させつつ、上記突き加工用チップの切刃によって被削
材の壁面、すなわち上記立面を切削加工することが試み
られている。しかるに、このような突き加工用カッタに
よれば、上述のような金型等の立面加工をカッタ本体の
縦送りによる切削で行えるから、エンドミルによる横送
りの切削に比べ、突き出し量が大きくなってもビビリ振
動が生じ難く、また横送りの際の撓みも生じることがな
いという利点を有している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来試みら
れていた突き加工用カッタでは、全ての切刃が上記軸線
回りの回転軌跡において一致するように、上記複数の突
き加工用チップが互いに等しい姿勢で等間隔に取り付け
られており、従って切削により生成される切屑の厚さは
切込み方向に亙って均一となる。このため、特に１刃当
たりの送り量が小さい場合には、切屑の厚さも全体的に
薄くなってしまうため、切刃の被削材への食い付き性が
悪化し、これに起因するビビリ振動が発生して安定した
切削加工が阻害されたり、切削抵抗の増大を招いたり、
あるいは切刃が被削材を上滑りするといった現象が生じ
て、突き加工用チップの逃げ面の摩耗が著しく促進さ
れ、チップ寿命が短縮されたりするおそれがあった。

【０００５】本発明は、このような事情を鑑みてなされ
たもので、切刃の被削材への食い付き性の向上を図るこ
とにより、ビビリ振動や切刃の上滑り等を確実に防止す
ることができる突き加工用カッタを提供することを目的
としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、か
かる目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転
されるカッタ本体の先端部外周に、突き加工用チップ
が、その切刃を上記カッタ本体の内周側から外周側に延
びるように配置させ、かつこの切刃のコーナ部を上記カ
ッタ本体の外周に突出させて取り付けられ、上記軸線方
向に上記カッタ本体を移動しつつ上記突き加工用チップ
の切刃により被削材の壁面を切削加工する突き加工用カ
ッタであって、上記カッタ本体に、上記切刃が上記軸線
に対して略直交する面上に配置された第１の突き加工用
チップと、上記切刃が内周側に向かうに従い上記カッタ
本体の後端側に向かうように傾斜させられた第２の突き
加工用チップとを取り付け、これら第１、第２の突き加
工用チップを、第１の突き加工用チップの上記コーナ部
が第２の突き加工用チップの上記コーナ部に対して後退
するとともに、互いの切刃の上記軸線回りの回転軌跡が
交差するように配置したことを特徴とする。

【０００７】しかるに、このように構成された突き加工
用カッタによれば、カッタ本体の送りに伴い被削材の壁
面は、第１の突き加工用チップの切刃による送り方向に
垂直な切込みと、第２の突き加工用チップの切刃による
送り方向に対して傾斜した切込みとが繰り返されて切削
されることとなって、両切刃により生成される切屑の厚
さはいずれも切込み方向に向けて不均一となり、切刃の
数や送り量が同じならば、全ての突き加工用チップが同
一姿勢で取り付けられた上記従来の突き加工用カッタに
よる切屑に比べ、第１の突き加工用チップによる切屑は
切込み方向後方側の厚さが大きくなり、第２の突き加工
用チップによる切屑は切込み方向側の厚さが大きくな
る。従って、本発明の突き加工用カッタによれば、第
１、第２の突き加工用チップの切刃とも、被削材への食
い付き性を向上させることができ、かかる食い付き性の
悪化に起因するビビリ振動や切刃の上滑りを防止するこ
とが可能となる。

【０００８】ここで、このような構成を採った場合、こ
れら第１、第２の突き加工用チップをカッタ本体の周方
向に交互に配置することにより、上述した第１の突き加
工用チップの切刃による送り方向に垂直な切込みと、第
２の突き加工用チップの切刃による送り方向に対して傾
斜した切込みとが交互に繰り返されて切削が進行するこ
とになるので、より確実に食い付き性の向上を図ること
ができるとともに、切削時のカッタ本体のバランスをと
ることができる。

【０００９】また、特に上記第１の突き加工用チップの
切刃が第２の突き加工用チップのコーナ部に対してなす
後退量Ｚを、これら第１、第２の突き加工用チップの切
刃による被削材への切込み長さＰ、および上記第２の突
き加工用チップの切刃が上記軸線に直交する面に対して
なす傾斜角θに対して、Ｚ＝（Ｐ／２）×ｔａｎθに設
定することにより、第１、第２の突き加工用チップの切
刃が、カッタ本体の軸線回りの回転軌跡において上記切
込み長さＰの１／２の位置で交差することになるので、
送り量に拘わらず第１、第２の突き加工用チップ同士で
切削量が等しくなり、いずれか一方の突き加工用チップ
の切刃の消耗が促進されるような事態を防止することが
できる。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１ないし図３は、本発明の一実
施形態を示すものである。本実施形態の突き加工用カッ
タでは、略円筒状のカッタ本体１の中央部に、その軸線
Ｏに沿って当該カッタ本体１を工作機械のスピンドルに
取り付けるための取付穴２が形成されるとともに、外周
部には偶数（本実施形態では４つ）のチップポケット３
…が周方向に等間隔に形成されている。そして、これら
のチップポケット３…のカッタ回転方向Ｔ側を向く壁面
４…にはそれぞれチップ取付座５が形成されており、こ
れらのチップ取付座５…のうち、周方向に一つおきのチ
ップ取付座５，５には第１の突き加工用チップ６が、ま
た残りの一つおきのチップ取付座５，５には第２の突き
加工用チップ７が、クランプネジ８によって着脱自在に
装着されている。従って、これら第１、第２の突き加工
用チップ６，７は、カッタ本体１の周方向に交互に配置
されることとなる。

【００１１】ここで、これら第１、第２の突き加工用チ
ップ６，７は、本実施形態ではいずれも、超硬合金等の
硬質材料により菱形平板状に形成された同形同大のポジ
ティブスローアウェイチップであって、その上面（大き
い方の菱形面）をすくい面としてカッタ回転方向Ｔ側に
向けるとともに、一の側面を逃げ面としてカッタ本体１
の先端側に向けて取り付けられており、これらのすくい
面と逃げ面との交差稜線部には切刃９が形成されてい
て、この切刃９の外周側に位置するコーナ部１０を軸線
Ｏから等しい距離でカッタ本体１の外周側に突出させて
いる。そして、図１および図３に示すように、上記第１
の突き加工用チップ６は、その切刃９Ａがカッタ本体１
の上記軸線Ｏに直交する面Ｓ上に配置されるように取り
付けられている一方、第２の突き加工用チップ７は、そ
の切刃９Ｂが上記コーナ部１０から内周側に向かうに従
いカッタ本体１の後端側に向けて傾斜するように取り付
けられており、その傾斜角θは本実施形態では約１０°
程度に設定されている。

【００１２】さらに、これら第１、第２の突き加工用チ
ップ６，７は、第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａ
が、第２の突き加工用チップ７の切刃９Ｂのコーナ部１
０よりもカッタ本体１の後端側に僅かに後退するように
配置されており、その後退量Ｚは、図３に示すように両
突き加工用チップ６，７の切刃９Ａ，９Ｂによる上記被
削材Ｗへの切込み長さをＰとしたとき、第２の突き加工
用チップ７の切刃９Ｂの上記面Ｓに対する傾斜角θに対
して、Ｚ＝（Ｐ／２）×ｔａｎθに設定されている。従
って、このように設定されることにより、第１、第２の
突き加工用チップ６，７の切刃９Ａ，９Ｂは、軸線Ｏ回
りの回転軌跡において交差し、その交点Ｃは上記切込み
長さＰの１／２の位置に配置されることになる。なお、
本実施形態において、第１、第２の突き加工用チップ
６，７の上記すくい面の外周側に位置する辺稜部にはそ
れぞれ数度程度の逃げ角γ₁，γ₂が与えられて、これら
の辺稜部が上記コーナ部１０からカッタ本体１の後端側
に向かうに従い内周側に向かって傾斜するように構成さ
れている。

【００１３】このように構成された突き加工用カッタ
は、カッタ本体１の上記取付穴２により工作機械のスピ
ンドルに取り付けられて、図３に示すように軸線Ｏ回り
にカッタ回転方向Ｔに回転されつつ、この軸線Ｏ方向先
端側の送り方向Ｆに送り出され、上記突き加工用チップ
６，７の切刃９Ａ，９Ｂにより被削材Ｗを切削して壁面
Ｌを形成して行く。しかるに、これら第１、第２の突き
加工用チップ６，７は、第１の突き加工用チップ６の切
刃９Ａが第２の突き加工用チップ７の切刃９Ｂのコーナ
部１０に対して後退するように配置されているので、被
削材Ｗは、まず先行する第２の突き加工用チップ７の傾
斜した切刃９Ｂにより、上記送り方向Ｆ側に向かうに従
い切込み方向側（図３において右側）側に向かって傾斜
した方向に切り込まれ、次いでカッタ本体１の送りに伴
い、第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａにより送り方
向Ｆに垂直な方向に切込まれ、このような切込みが繰り
返されて上記壁面Ｌが形成されて行く。

【００１４】ここで、図４は、突き加工用チップが同一
の姿勢で取り付けられた従来の突き加工用カッタと本実
施形態の突き加工用カッタとを、それぞれカッタ本体の
軸線回りに回転させつつこの軸線方向に送り出した場合
の、該軸線を含む平面における被削材への切刃の切込み
の軌跡を、１刃当たりの送り量を変化させて比較したも
のであり、従ってこの切刃の軌跡によって囲まれる部分
が、切削時に生成される切屑の断面形状に相当する。た
だし、図４左側に示す従来の突き加工用カッタでは、そ
の突き加工用チップの切刃は、いずれもカッタ本体の内
周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜させられ
て配置されている。また、この図４において比較された
両突き加工用カッタでは、同数の突き加工用チップがカ
ッタ本体の周方向に等しい間隔で取り付けられており、
さらに図中において左右に並ぶ回転軌跡では、１刃当た
りの送り量は互いに等しくされている。さらにまた、図
中に符号Ｆで示すのはカッタ本体の送り方向であり、符
号Ｐで示すのは突き加工用チップの切刃による切込み長
さ（実施形態にあっては第１、第２の突き加工チップ
６，７の切刃９Ａ，９Ｂによる切込み長さ）である。

【００１５】しかるに、全ての突き加工用チップが同一
姿勢で取り付けられて切刃の回転軌跡が一致する上記従
来の突き加工用カッタでは、図４左側に示すように同一
方向に傾斜した切刃による切込みが、カッタ本体の送り
に伴い送り方向Ｆに移動するだけである。従って、これ
により生成される切屑の厚さも、切刃の切込み方向（図
４の各図において右側から左側に向かう方向）に亙って
均一となり、この切屑の送り方向の厚さは１刃当たりの
送り量と等しくなる。ところが、これに対して上記実施
形態の突き加工用カッタでは、カッタ本体１の送りに伴
い、上述のように第２の突き加工用チップ７の切刃９Ｂ
による送り方向Ｆに対して傾斜した方向への切込みと、
第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａによる送り方向Ｆ
に垂直な方向への切込みとが交互に繰り返される。従っ
て、送り量に拘わらず切屑の厚さは上記切込み方向に向
けて不均一となり、かつその最大厚さは上記従来の突き
加工用カッタの場合よりも大きくなる。

【００１６】すなわち、送り量が上記後退量Ｚよりも小
さい場合には、図４右側上段に示すように、被削材への
上記切込み方向中央部分が、第１、第２の突き加工用チ
ップ６，７の切刃９Ａ，９Ｂにより、送り方向Ｆに対し
て傾斜した方向と垂直な方向とに交互に切り込まれる。
このため、生成される切屑の厚さは、第１の突き加工用
チップ６の切刃９Ａによるものが、上記切込み方向中央
部において切込み方向後方側（図４各図において右側）
に向かうに従い漸次増大して、この切込み方向後方側の
部分において送り量の２倍の厚さになる。

【００１７】一方、第２の突き加工用チップ７の切刃９
Ｂによるものは、上記切込み方向中央部において切込み
方向側（図４各図において左側）に向かうに従い漸次増
大して、この切込み方向側の部分においてやはり送り量
の２倍の厚さになる。従って、上記構成の突き加工用カ
ッタによれば、第１、第２の突き加工用チップ６，７の
いずれの切刃９Ａ，９Ｂにより生成される切屑でも、そ
の厚さは切込み方向に向けて不均一となり、かつ該切屑
の最大厚さは、それぞれ１刃当たりの送り量の２倍、す
なわち上記従来の突き加工用カッタの２倍になるのであ
る。なお、この送り量が後退量Ｚよりも小さい場合に
は、上記各切刃９Ａ，９Ｂによる切込み長さＰ₁，Ｐ
₂は、両切刃９Ａ，９Ｂによる切込み長さＰよりも小さ
くなる。

【００１８】さらにまた、これよりも送り量を増大させ
て上記後退量Ｚと等しくした場合には、図４右側中段に
示すように、第１、第２の突き加工用チップ６，７の切
刃９Ａ，９Ｂによる切込みの軌跡は鋸刃状に連なるよう
になって、切屑の断面は直角三角形状となり、従って切
屑の厚さは切込み長さＰの全長に亙って不均一となり、
その最大厚さも、第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａ
による切屑は上記切込み方向後方側の端部において、ま
た第２の突き加工用チップ７の切刃９Ｂによる切屑は上
記切込み方向側の端部において、それぞれ１刃当たりの
送り量の２倍となる。また、さらに送り量を増大させて
上記後退量Ｚよりも大きくした場合においても、図４右
側下段に示すように、切屑の厚さは切込み長さＰの全長
に亙って不均一であり、その最大厚さも、１刃当たりの
送り量の２倍よりは小さくなるものの、従来の突き加工
用カッタのように１刃当たりの送り量相当の厚さよりは
大きくなる。

【００１９】このように、上記実施形態の突き加工用カ
ッタでは、カッタ本体１の送り量の拘わらず、切削時に
生成される切屑の厚さを切込み方向に亙って不均一と
し、かつその最大厚さを、たとえ上記送り量が小さい場
合であっても、従来試みられていた突き加工用カッタに
比べて２倍とすることができる。このため、本実施形態
によれば、被削材Ｗへの切刃９Ａ，９Ｂの食い付き性の
向上を図ることができ、これにより、食い付き性の悪化
に起因するビビリ振動の発生を防止することが可能とな
るので、切削時に作用する実際の切削抵抗のうち、かか
るビビリ振動による成分を低減することが可能となる。
また、このように切刃９Ａ，９Ｂの食い付き性が向上す
ることにより、上記実際の切削抵抗のうち、切屑の生成
による主たる成分において比切削抵抗の低減も促され、
これに伴いこの主たる切削抵抗成分の低減も図ることが
できるので、これらにより上記構成の突き加工用カッタ
によれば、実際の切削抵抗全体の低減を図ることが可能
となる。

【００２０】しかも、本実施形態では、特に送り量が小
さく、上記後退量Ｚを下回る場合においても、図４の右
側上段に示すように第１、第２の突き加工用チップの切
刃９Ａ，９Ｂの切込み長さＰ₁，Ｐ₂が両切刃９Ａ，９Ｂ
による切込み長さＰよりも小さくなり、これによっても
切刃９Ａ，９Ｂによる被削材Ｗへの食い付き性の向上を
図ることができる。従って、上記構成の突き加工用カッ
タによれば、このように送り量が小さい場合であって
も、ビビリ振動による切削抵抗成分や主たる切削抵抗成
分の低減が図られるので、実際の切削抵抗を低減するこ
とができ、これにより安定した加工を促すことが可能と
なる。

【００２１】さらに、このように切刃９Ａ，９Ｂの食い
付き性の向上が図られることから、送り量が小さい場合
であっても、切刃９Ａ，９Ｂの上滑りといった現象も防
止されるので、第１、第２の突き加工用チップ６，７の
摩耗が著しく促進されてしまうような事態を未然に防止
することができ、チップ寿命の延長を図ることが可能と
なる。また、本実施形態の突き加工用カッタでは、上記
第１、第２の突き加工用チップ６，７のすくい面の外周
側に位置する辺稜部にそれぞれ逃げ角γ₁，γ₂が与えら
れており、従ってこれらの辺稜部が被削材Ｗの壁面Ｌに
接することにより第１、第２の突き加工用チップ６，７
の摩耗が促進されるような事態も防止できるとともに、
この被削材の壁面Ｌへの接触によりカッタ本体１に作用
する曲げ方向の分力も低減することができるので、加工
時におけるカッタ本体１の直進性を維持することがで
き、これにより当該突き加工用カッタによる加工精度の
向上を図ることができる。

【００２２】一方、本実施形態の突き加工用カッタで
は、上記第１、第２の突き加工用チップ６，７がカッタ
本体１の周方向に等間隔に交互に配置されているので、
被削材Ｗはその切込み方向側と切込み方向後方側とが交
互に厚く切り込まれることになる。このため、より確実
に食い付き性の向上を図って切削抵抗の低減等を促すこ
とができるとともに、第１、第２の突き加工用チップ
６，７が交互に切削に供されることになるため、切削時
のカッタ本体１のバランスをとって一層安定した切削を
促すことが可能となる。

【００２３】しかも本実施形態では、第１の突き加工用
チップ６の切刃９Ａの上記後退量Ｚが、切刃９Ａ，９Ｂ
による被削材Ｗへの切込み長さＰ、および第２の突き加
工用チップ６の切刃９Ｂの上記傾斜角θに対して、Ｚ＝
（Ｐ／２）×ｔａｎθとなるように設定されており、こ
れにより、上述のように第１、第２の突き加工用チップ
６，７の切刃９Ａ，９Ｂは、軸線Ｏ回りの回転軌跡にお
いて上記切込み長さＰの１／２の位置で交差することに
なる。従って、送り量が上記後退量Ｚと等しいか、これ
より大きい場合は勿論、たとえ送り量が後退量Ｚより小
さい場合であっても、これらの切刃９Ａ，９Ｂのそれぞ
れによる上記切込み長さＰ₁，Ｐ₂は、図４右側上段に示
したように互いに等しくなるので、両切刃９Ａ，９Ｂに
よる切削量も略等しくなり、これにより、第１、第２の
突き加工用チップ６，７の切刃９Ａ，９Ｂのいずれか一
方だけが著しく摩耗したりするような事態を防止するこ
とができる。

【００２４】

【発明の効果】本発明によれば、第１の突き加工用チッ
プの切刃による送り方向に垂直な方向への切込みと、第
２の突き加工用チップの切刃による送り方向に対して傾
斜した方向への切込みとによって被削材が切削され、こ
れにより切削時に生成される切屑の厚さが不均一となっ
て、その最大厚さがカッタ本体の１刃当たりの送り量よ
りも大きくなるので、この送り量に拘わらず、切刃の被
削材への食い付き性の向上を図ることができる。そし
て、これにより、このような切刃の食い付き性の悪化に
起因するビビリ振動が防止され、安定した加工を促すこ
とが可能となるとともに、切削時に実際に作用する切削
抵抗のうち、このビビリ振動による成分が低減されるの
で、切削の低抵抗化を図ることができる。また、このよ
うに食い付き性の向上が図られることにより、切刃の上
滑りといった現象も防止されるため、突き加工用チップ
の摩耗を抑えてその寿命の延長を図ることも可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示す側断面図であっ
て、図中右側のＸ部分は図２におけるＯＸ断面に相当す
る側断面図、図中左側のＹ部分は図２におけるＯＹ断面
に相当する側断面図である。

【図２】図１に示す実施形態の軸線Ｏ方向先端視の正
面図である。

【図３】図１に示す実施形態の第１、第２の突き加工
用チップ６，７の軸線Ｏ回りの回転軌跡を示す図であ
る。

【図４】従来の突き加工用カッタと図１に示す実施形
態の突き加工用カッタとにより、被削材への切刃の切込
みの軌跡を比較した図である。

【符号の説明】

１カッタ本体６第１の突き加工用チップ７第２の突き加工用チップ９切刃９Ａ第１の突き加工用チップ６の切刃９Ｂ第２の突き加工用チップ７の切刃１０切刃９のコーナ部Ｏカッタ本体１の軸線Ｔカッタ回転方向Ｗ被削材Ｌ被削材Ｗに形成される壁面Ｚ第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａが第２の突き
加工用チップ７のコーナ部１０に対してなす後退量Ｐ第１、第２の突き加工用チップ６，７の切刃９Ａ，
９Ｂによる被削材Ｗへの切込み長さＰ₁ 第１の突き加工用チップ６の切刃９Ａによる切込
み長さＰ₂ 第２の突き加工用チップ７の切刃９Ｂによる切込
み長さＣ軸線Ｏ回りの回転軌跡における切刃９Ａ，９Ｂの交
点 θ 軸線Ｏに直交する面Ｓに対して第２の突き加工用チ
ップ７の切刃９Ｂがなす傾斜角

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田口和孝岐阜県安八郡神戸町大字横井字中新田1528 番地三菱マテリアル株式会社岐阜製作所内 (72)発明者柴田清秋岐阜県安八郡神戸町大字横井字中新田1528 番地三菱マテリアル株式会社岐阜製作所内 (72)発明者山下直文愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸線回りに回転されるカッタ本体の先端
部外周に、突き加工用チップが、その切刃を上記カッタ
本体の内周側から外周側に延びるように配置させ、かつ
この切刃のコーナ部を上記カッタ本体の外周に突出させ
て取り付けられ、上記軸線方向に上記カッタ本体を移動
しつつ上記突き加工用チップの切刃により被削材の壁面
を切削加工する突き加工用カッタであって、上記カッタ
本体には、上記切刃が上記軸線に対して略直交する面上
に配置された第１の突き加工用チップと、上記切刃が内
周側に向かうに従い上記カッタ本体の後端側に向かうよ
うに傾斜させられた第２の突き加工用チップとが取り付
けられており、これら第１、第２の突き加工用チップ
は、第１の突き加工用チップの上記切刃が第２の突き加
工用チップの上記コーナ部に対して後退するとともに、
互いの切刃の上記軸線回りの回転軌跡が交差するように
配置されていることを特徴とする突き加工用カッタ。
【請求項２】上記第１、第２の突き加工用チップは、
上記カッタ本体の周方向に交互に配置されていることを
特徴とする請求項１に記載の突き加工用カッタ。
【請求項３】上記第１の突き加工用チップの切刃が第
２の突き加工用チップのコーナ部に対してなす後退量Ｚ
が、上記第１、第２の突き加工用チップの切刃による被
削材への切込み長さＰ、および上記第２の突き加工用チ
ップの切刃が上記軸線に直交する面に対してなす傾斜角
θに対して、Ｚ＝（Ｐ／２）×ｔａｎθに設定されてい
ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の突
き加工用カッタ。