JPH10286646A - フライホィールの製造方法 - Google Patents
フライホィールの製造方法Info
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- JPH10286646A JPH10286646A JP9707797A JP9707797A JPH10286646A JP H10286646 A JPH10286646 A JP H10286646A JP 9707797 A JP9707797 A JP 9707797A JP 9707797 A JP9707797 A JP 9707797A JP H10286646 A JPH10286646 A JP H10286646A
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Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 円板状の素材から、溶接工程等の後加工を必
要とすることなしに、安価で、優れた製品に成形できる
ようにする。 【解決手段】 円板状の素材１１の中心部に塑性加工に
よりボス部７を増肉成形し、外周部を外側から半径方向
に成形ローラにて押圧変形して歯車用のブランク部１７
を一体状に増肉成形し、この歯車用ブランク部１７に歯
車１９を成形する。
要とすることなしに、安価で、優れた製品に成形できる
ようにする。 【解決手段】 円板状の素材１１の中心部に塑性加工に
よりボス部７を増肉成形し、外周部を外側から半径方向
に成形ローラにて押圧変形して歯車用のブランク部１７
を一体状に増肉成形し、この歯車用ブランク部１７に歯
車１９を成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンの回転軸
に取り付けるフライホィールで、特に外周部にスタータ
用の歯車を有し、軸心部周囲の円板部にクラッチ板当接
面を有するフライホィールの製造方法に関するものであ
る。
に取り付けるフライホィールで、特に外周部にスタータ
用の歯車を有し、軸心部周囲の円板部にクラッチ板当接
面を有するフライホィールの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】この種のフライホィールは、断面形状が
角状になっている棒状の鋼材（Ｓ４８Ｃ相当）を、リン
グ状に成形して、その両端をフラッシュパット溶接等に
て結合してからこれの外周に歯車を切削加工して図１
（ａ），（ｂ）に示すような環状素材ａを作り、この環
状素材ａを、図２に示すように、鋳物（ＦＣ２５相当）
にて構成すると共に、これの必要部分に機械加工して形
成してなるプレート素材ｂに焼ばめにて嵌合結合し、あ
るいは嵌合後溶接結合して製造されている。また、歯車
部分は局部的に強度を必要とするので高周波焼入れを行
っている。
角状になっている棒状の鋼材（Ｓ４８Ｃ相当）を、リン
グ状に成形して、その両端をフラッシュパット溶接等に
て結合してからこれの外周に歯車を切削加工して図１
（ａ），（ｂ）に示すような環状素材ａを作り、この環
状素材ａを、図２に示すように、鋳物（ＦＣ２５相当）
にて構成すると共に、これの必要部分に機械加工して形
成してなるプレート素材ｂに焼ばめにて嵌合結合し、あ
るいは嵌合後溶接結合して製造されている。また、歯車
部分は局部的に強度を必要とするので高周波焼入れを行
っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のフライホィ
ールの製造方法では、鋼材からなる環状素材ａと鋳物か
らなるプレート素材ｂからなるため、機械加工が多く、
製造コストが高くなり、また、焼ばめや溶接加工により
変形するため、全面振れ検知歪修正を行う必要があっ
た。
ールの製造方法では、鋼材からなる環状素材ａと鋳物か
らなるプレート素材ｂからなるため、機械加工が多く、
製造コストが高くなり、また、焼ばめや溶接加工により
変形するため、全面振れ検知歪修正を行う必要があっ
た。
【０００４】本発明は上記のことにかんがみなされたも
ので、複数工程のプレス加工と複数工程の増肉変形成形
加工を行い、ボス部と外周部が他の部分と同等か同等以
上の肉厚になり、この外周部に歯車を設けてなるフライ
ホィールを、薄板鋼板にて一体状に成形でき、溶接工程
等の後加工を必要とすることなく、安価で、かつ優れた
品質で製造できるフライホィールの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
ので、複数工程のプレス加工と複数工程の増肉変形成形
加工を行い、ボス部と外周部が他の部分と同等か同等以
上の肉厚になり、この外周部に歯車を設けてなるフライ
ホィールを、薄板鋼板にて一体状に成形でき、溶接工程
等の後加工を必要とすることなく、安価で、かつ優れた
品質で製造できるフライホィールの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係るフライホィールの製造方法は、円板状
の素材の中心部に塑性加工によりボス部を増肉成形し、
外周部を外側から半径方向に成形ローラにて押圧変形し
て歯車用のブランク部を一体状に増肉成形し、この歯車
用ブランク部に歯車を成形するようにした。
に、本発明に係るフライホィールの製造方法は、円板状
の素材の中心部に塑性加工によりボス部を増肉成形し、
外周部を外側から半径方向に成形ローラにて押圧変形し
て歯車用のブランク部を一体状に増肉成形し、この歯車
用ブランク部に歯車を成形するようにした。
【０００６】また、円板状の素材を、上下方向両側から
上型と下型にて、これの外周部を環状に外方に突出させ
て挾持し、この突出部を外側から半径方向に成形ローラ
にて押圧変形して歯車用のブランク部を一体状に増肉成
形し、この部分に歯車を成形するようにしたフライホィ
ールの製造方法において、素材の増肉変形範囲より内側
部を内側上型と内側下型で挾持し、増肉変形範囲の半径
方向長さの内側部分を外側上型と外側下型を挾持してか
ら、この外側上型と外側下型の外側に突出している部分
を成形ローラにて押圧変形し、ついで、外側上型と外側
下型を開いて、内側上型と内側下型の外側に突出してい
る部分を成形ローラにて押圧変形して歯車用ブランク部
を成形し、この部分に歯車を成形する。
上型と下型にて、これの外周部を環状に外方に突出させ
て挾持し、この突出部を外側から半径方向に成形ローラ
にて押圧変形して歯車用のブランク部を一体状に増肉成
形し、この部分に歯車を成形するようにしたフライホィ
ールの製造方法において、素材の増肉変形範囲より内側
部を内側上型と内側下型で挾持し、増肉変形範囲の半径
方向長さの内側部分を外側上型と外側下型を挾持してか
ら、この外側上型と外側下型の外側に突出している部分
を成形ローラにて押圧変形し、ついで、外側上型と外側
下型を開いて、内側上型と内側下型の外側に突出してい
る部分を成形ローラにて押圧変形して歯車用ブランク部
を成形し、この部分に歯車を成形する。
【０００７】また、上記フライホィールの製造方法にお
いて、歯車用ブランク部を、素材の円板部の厚み方向
に、スタータ歯車の挿入方向上流側部分が他側に比べて
少なくなるように偏肉させた。
いて、歯車用ブランク部を、素材の円板部の厚み方向
に、スタータ歯車の挿入方向上流側部分が他側に比べて
少なくなるように偏肉させた。
【０００８】さらに、上記各フライホィールの製造方法
において、円板状素材に、重量％で、Ｃ：０．２〜０．
６％、Ｓｉ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜
０．５％、Ｔｉ：０．００１〜０．０１％、Ｂ：０．０
０１〜０．０１％、残りＦｅの鋼板を用いた。
において、円板状素材に、重量％で、Ｃ：０．２〜０．
６％、Ｓｉ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜
０．５％、Ｔｉ：０．００１〜０．０１％、Ｂ：０．０
０１〜０．０１％、残りＦｅの鋼板を用いた。
【０００９】
【作 用】１枚の円板状の素材からボス部と歯車用ブ
ランク部が塑性変形により増肉成形される。そして、歯
車用ブランク部は２段階に増肉成形される。
ランク部が塑性変形により増肉成形される。そして、歯
車用ブランク部は２段階に増肉成形される。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図３以下に
基づいて説明する。まず、板厚が２〜４ｍｍの鋼板を円
形に打抜き成形した円板素材１の中心にピアッシング工
程にて小孔２を設ける。ついで、この円板素材１を図５
（ａ）に示すように上下の押え金型３ａ，３ｂにて挾持
して上記小孔２にバーリング工程にて小孔２より大径の
バー４を押し込んで図５（ｂ）に示すように小孔２の縁
部を軸方向の一方側へ折り曲げ突出して環状部５を設け
る。
基づいて説明する。まず、板厚が２〜４ｍｍの鋼板を円
形に打抜き成形した円板素材１の中心にピアッシング工
程にて小孔２を設ける。ついで、この円板素材１を図５
（ａ）に示すように上下の押え金型３ａ，３ｂにて挾持
して上記小孔２にバーリング工程にて小孔２より大径の
バー４を押し込んで図５（ｂ）に示すように小孔２の縁
部を軸方向の一方側へ折り曲げ突出して環状部５を設け
る。
【００１１】その後、図６（ａ）に示すように、上下の
成形金型６ａ，６ｂにて上記環状部５を座屈させて増肉
して図６（ｂ）に示すように上記小孔２を設けた位置に
ボス部７を成形する。以後の成形工程では、このボス部
７が基準となる。
成形金型６ａ，６ｂにて上記環状部５を座屈させて増肉
して図６（ｂ）に示すように上記小孔２を設けた位置に
ボス部７を成形する。以後の成形工程では、このボス部
７が基準となる。
【００１２】ついで、このボス部７を設けた円板素材１
を図７に示すプレス工程にて上下の成形金型８ａ，８ｂ
及びボス部７に嵌合する位置決めピン９を用い、ボス部
７の周囲の裏側にクラッチ板当接面１０を皿状に形成し
て、図８に示すような皿状素材１′を得る。なお、この
クラッチ板当接面１０を形成するための皿状部の深さは
必要に応じて適宜とられるもので、最も浅い場合には、
他の部分を同一平面状にしたものもある。
を図７に示すプレス工程にて上下の成形金型８ａ，８ｂ
及びボス部７に嵌合する位置決めピン９を用い、ボス部
７の周囲の裏側にクラッチ板当接面１０を皿状に形成し
て、図８に示すような皿状素材１′を得る。なお、この
クラッチ板当接面１０を形成するための皿状部の深さは
必要に応じて適宜とられるもので、最も浅い場合には、
他の部分を同一平面状にしたものもある。
【００１３】この皿状素材１′の外周部を図９から図１
３に示したスピニング工程にて増肉する。まず、図９に
示すように、上型１１と下型１２及び位置決めピン９に
て皿状素材１′を調心した状態で挾持する。このときの
上下の各型１１，１２は２重金型になっていて、増肉し
ない円板部分を挾持する円柱状の内側上型１１ａ、内側
下型１２ａと、この各型の外側に摺動可能に嵌合した円
筒状の外側上型１１ｂ、外側下型１２ｂとからなってい
る。この外側上型１１ｂと外側下型１２ｂの肉厚ｔは、
皿状素材１′の外周部の増肉変形範囲Ｌの１／２〜１／
３の寸法になっている。従って、上型１１と下型１２に
て挾持された皿状素材１′の外周部は増肉変形範囲Ｌの
うち、Ｌ／２〜２Ｌ／３だけ半径方向に突出されてい
る。
３に示したスピニング工程にて増肉する。まず、図９に
示すように、上型１１と下型１２及び位置決めピン９に
て皿状素材１′を調心した状態で挾持する。このときの
上下の各型１１，１２は２重金型になっていて、増肉し
ない円板部分を挾持する円柱状の内側上型１１ａ、内側
下型１２ａと、この各型の外側に摺動可能に嵌合した円
筒状の外側上型１１ｂ、外側下型１２ｂとからなってい
る。この外側上型１１ｂと外側下型１２ｂの肉厚ｔは、
皿状素材１′の外周部の増肉変形範囲Ｌの１／２〜１／
３の寸法になっている。従って、上型１１と下型１２に
て挾持された皿状素材１′の外周部は増肉変形範囲Ｌの
うち、Ｌ／２〜２Ｌ／３だけ半径方向に突出されてい
る。
【００１４】ついで、図１０に示すように、外周にＶ字
状の成形型１３ａを設けた第１成形ローラ１３にて上記
突出部を外側から半径方向に押圧してこの部分を断面形
状がＶ字山形状になように増肉成形する。このときの第
１成形ローラ１３の成形型１３ａの大きさは、上記第２
の上，下の型１１ｂ，１２ｂより突出している部分の容
積に相当する大きさになっている。このときの増肉成形
は、第２の上，下の型１１ｂ，１２ｂの外側、すなわ
ち、増肉変形範囲Ｌの１／２〜２／３の範囲で行われ
る。
状の成形型１３ａを設けた第１成形ローラ１３にて上記
突出部を外側から半径方向に押圧してこの部分を断面形
状がＶ字山形状になように増肉成形する。このときの第
１成形ローラ１３の成形型１３ａの大きさは、上記第２
の上，下の型１１ｂ，１２ｂより突出している部分の容
積に相当する大きさになっている。このときの増肉成形
は、第２の上，下の型１１ｂ，１２ｂの外側、すなわ
ち、増肉変形範囲Ｌの１／２〜２／３の範囲で行われ
る。
【００１５】ついで、図１１に示すように、第２上型１
１ｂと第２下型１２ｂを開動作して離間させ、増肉変形
範囲の残りの部分（Ｌ／２〜Ｌ／３）をも第１上型１１
ａと第１下型１２ａの外側に突出させる。この状態で、
外周にＶ字状の成形型１４ａを設けた第２成形ローラ１
４にて上記突出部を外側から半径方向に押圧してこの部
分を断面形状がＶ字山形状になるように増肉成形する。
このときの第２成形ローラ１４の成形型１４ａの大きさ
は、上記第１の上，下の型１１ａ，１２ａより突出して
いる部分の容積に相当する大きさになっている。このと
きの増肉成形は増肉変形範囲Ｌ全体の部分で行われる。
１ｂと第２下型１２ｂを開動作して離間させ、増肉変形
範囲の残りの部分（Ｌ／２〜Ｌ／３）をも第１上型１１
ａと第１下型１２ａの外側に突出させる。この状態で、
外周にＶ字状の成形型１４ａを設けた第２成形ローラ１
４にて上記突出部を外側から半径方向に押圧してこの部
分を断面形状がＶ字山形状になるように増肉成形する。
このときの第２成形ローラ１４の成形型１４ａの大きさ
は、上記第１の上，下の型１１ａ，１２ａより突出して
いる部分の容積に相当する大きさになっている。このと
きの増肉成形は増肉変形範囲Ｌ全体の部分で行われる。
【００１６】さらに、図１２に示すように、上記第２の
上，下の型１１ｂ，１２ｂが開いている状態で外周に半
円弧状の成形型１５ａを設けた第３成形ローラ１５を用
いて増肉変形部分を断面形状が半円形になるように成形
し、図１３に示すように、さらに、外周に略四角状の成
形型１６ａを設けた第４成形ローラ１６を用いて増肉変
形部分を断面形状が略四角状になるように成形して歯車
用ブランク部１７を得る。
上，下の型１１ｂ，１２ｂが開いている状態で外周に半
円弧状の成形型１５ａを設けた第３成形ローラ１５を用
いて増肉変形部分を断面形状が半円形になるように成形
し、図１３に示すように、さらに、外周に略四角状の成
形型１６ａを設けた第４成形ローラ１６を用いて増肉変
形部分を断面形状が略四角状になるように成形して歯車
用ブランク部１７を得る。
【００１７】このときの図１４に示すように、歯車用ブ
ランク部１７は皿状素材１′の円板部に対して厚さ方向
に偏心されていて、これの幅をＷとしたときに、皿状素
材１′の円板部の中心に対してＷ1 ，Ｗ2 でＷ1 ＞
Ｗ2 、すなわち、Ｗ1 ＝２Ｗ／３、Ｗ２＝Ｗ／３となっ
ている。そしてこの偏心配分は、フライホィールに対し
てスタート時にスタータ歯車が入り込む側が少なくなっ
ている。
ランク部１７は皿状素材１′の円板部に対して厚さ方向
に偏心されていて、これの幅をＷとしたときに、皿状素
材１′の円板部の中心に対してＷ1 ，Ｗ2 でＷ1 ＞
Ｗ2 、すなわち、Ｗ1 ＝２Ｗ／３、Ｗ２＝Ｗ／３となっ
ている。そしてこの偏心配分は、フライホィールに対し
てスタート時にスタータ歯車が入り込む側が少なくなっ
ている。
【００１８】次に、図１５に示すように、この皿状素材
１′を第１の上，下の型１１ａ，１２ａにて挾着した状
態で上記歯車ブランク部１７の外周側から歯形成形ロー
ラ１８を押圧してこれの外周面に歯車１９を冷間、成形
または温間塑性加工により転造成形にて成形する。
１′を第１の上，下の型１１ａ，１２ａにて挾着した状
態で上記歯車ブランク部１７の外周側から歯形成形ロー
ラ１８を押圧してこれの外周面に歯車１９を冷間、成形
または温間塑性加工により転造成形にて成形する。
【００１９】このときの歯形成形ローラ１８は荒成形用
と仕上げ成形用と分けて用いる。図１６（ａ）は荒成形
用の歯形成形ローラ１８ａを、また図１６（ｂ）はこれ
によって成形された荒成形歯車１９ａを示す。そして図
１７（ａ）は仕上げ用の歯形成形ローラ１８ｂを、また
図１７（ｂ）はこれによって成形された仕上げ成形歯車
１９ｂを示す。
と仕上げ成形用と分けて用いる。図１６（ａ）は荒成形
用の歯形成形ローラ１８ａを、また図１６（ｂ）はこれ
によって成形された荒成形歯車１９ａを示す。そして図
１７（ａ）は仕上げ用の歯形成形ローラ１８ｂを、また
図１７（ｂ）はこれによって成形された仕上げ成形歯車
１９ｂを示す。
【００２０】上記歯車用ブランク部１７への歯形成形
は、上記した転造成形によることなく、通常の歯切り盤
を用いた機械加工にて行ってもよい。
は、上記した転造成形によることなく、通常の歯切り盤
を用いた機械加工にて行ってもよい。
【００２１】また、上記実施の形態における素材となる
鋼板は、重量％で、Ｃ：０．２〜０．６％、Ｓｉ：０．
０１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：
０．００１〜０．０１％、Ｂ：０．００１〜０．０１
％、残りＦｅの組成の材料を用いた。このような材質で
あることにより、この鋼板は塑性加工性がよく、また、
焼入れ深度及び焼入れ硬度において優れた焼入れ性を有
している。そして、この組成において、Ｓｉが極端に低
いことにより、マトリックス（基地）の強度が低くな
り、伸び、靭性が向上されている。Ｍｎは通常の鉄鋼の
添加量である。ＴｉはＣを固定すると共に、脱酸を促進
し、結果的に伸びのよい特性をもたらす。ＢはＣの低い
鋼で塑性加工を良くし、後工程の焼入れ性を確保するた
め少量添加している。
鋼板は、重量％で、Ｃ：０．２〜０．６％、Ｓｉ：０．
０１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：
０．００１〜０．０１％、Ｂ：０．００１〜０．０１
％、残りＦｅの組成の材料を用いた。このような材質で
あることにより、この鋼板は塑性加工性がよく、また、
焼入れ深度及び焼入れ硬度において優れた焼入れ性を有
している。そして、この組成において、Ｓｉが極端に低
いことにより、マトリックス（基地）の強度が低くな
り、伸び、靭性が向上されている。Ｍｎは通常の鉄鋼の
添加量である。ＴｉはＣを固定すると共に、脱酸を促進
し、結果的に伸びのよい特性をもたらす。ＢはＣの低い
鋼で塑性加工を良くし、後工程の焼入れ性を確保するた
め少量添加している。
【００２２】
【発明の効果】上記構成において、請求項１記載の発明
によれば、１枚の円板状の素材から、溶接工程等の後加
工を必要とすることなく、安価で、かつ優れた品質でフ
ライホィールを製造することができる。
によれば、１枚の円板状の素材から、溶接工程等の後加
工を必要とすることなく、安価で、かつ優れた品質でフ
ライホィールを製造することができる。
【００２３】また、請求項２記載の発明によれば、円板
の外周部を外側から半径方向に押圧しての増肉変形成形
による歯車用ブランク部の成形が２段階に行われ、この
部分の増肉変形が冷間、または温間塑性変形により割れ
が生じることなく成形することができる。
の外周部を外側から半径方向に押圧しての増肉変形成形
による歯車用ブランク部の成形が２段階に行われ、この
部分の増肉変形が冷間、または温間塑性変形により割れ
が生じることなく成形することができる。
【００２４】そして、請求項３記載の発明によれば、上
記歯車用ブランク部が素材の円板部の厚み方向にスター
タ歯車の挿入方向上流側部分が他側に比べて少なくなる
ように偏肉されていることにより、スタータ歯車の挿入
方向の強度が大きくなり、この部分に歯車を成形してフ
ライホィールとしたときに、スタータ歯車が挿入する始
動時におけるフライホィールの歯車の振動の発生を防ぐ
ことができる。
記歯車用ブランク部が素材の円板部の厚み方向にスター
タ歯車の挿入方向上流側部分が他側に比べて少なくなる
ように偏肉されていることにより、スタータ歯車の挿入
方向の強度が大きくなり、この部分に歯車を成形してフ
ライホィールとしたときに、スタータ歯車が挿入する始
動時におけるフライホィールの歯車の振動の発生を防ぐ
ことができる。
【００２５】さらに、請求項４記載のフライホィールの
製造方法では、Ｓｉの含有が極端に少ないことより、伸
び及び靱性が向上され、Ｔｉの含有はＣを固定すると共
に、脱酸が促進されて、伸びのよい特性がもたらせられ
る。Ｂの含有によりＣの低い鋼で塑性加工性がよくな
り、後工程の焼入れ性が確保される。
製造方法では、Ｓｉの含有が極端に少ないことより、伸
び及び靱性が向上され、Ｔｉの含有はＣを固定すると共
に、脱酸が促進されて、伸びのよい特性がもたらせられ
る。Ｂの含有によりＣの低い鋼で塑性加工性がよくな
り、後工程の焼入れ性が確保される。
【図１】（ａ）従来のフライホィールの製造方法におけ
る構成部材の１つである環状素材を一部部破して断面形
状を示した平面図、（ｂ）はその断面図である。
る構成部材の１つである環状素材を一部部破して断面形
状を示した平面図、（ｂ）はその断面図である。
【図２】従来のフライホィールの製造方法により製造さ
れたフライホィールを示す断面図である。
れたフライホィールを示す断面図である。
【図３】本発明に係るフライホィールの製造方法に用い
る円板素材を示す平面図である。
る円板素材を示す平面図である。
【図４】円板素材に小孔を設けた状態の断面図である。
【図５】（ａ）はバーリング工程を示す作用説明図であ
る。（ｂ）はバーリングされた状態の断面図である。
る。（ｂ）はバーリングされた状態の断面図である。
【図６】（ａ）はボス部の増肉加工状態を示す作用説明
図である。（ｂ）は増肉成形したボス部を示す断面図で
ある。
図である。（ｂ）は増肉成形したボス部を示す断面図で
ある。
【図７】クラッチ板当接面をプレス成形する状態の作用
説明図である。
説明図である。
【図８】クラッチ板当接面をプレス成形する状態の素材
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図９】歯車用ブランク部を成形する状態の作用説明図
である。
である。
【図１０】歯車用ブランク部を成形する状態の作用説明
図である。
図である。
【図１１】歯車用ブランク部を成形する状態の作用説明
図である。
図である。
【図１２】歯車用ブランク部を成形する状態の作用説明
図である。
図である。
【図１３】歯車用ブランク部を成形する状態の作用説明
図である。
図である。
【図１４】歯車用ブランク部の形状を示す断面図であ
る。
る。
【図１５】歯車用ブランク部に歯車を塑性成形する状態
を示す作用説明図である。
を示す作用説明図である。
【図１６】（ａ）は荒成形用の歯形成形ローラを示す斜
視図である。（ｂ）は荒成形された歯車を示す平面図で
ある。
視図である。（ｂ）は荒成形された歯車を示す平面図で
ある。
【図１７】（ａ）は仕上げ用の歯形成形ローラを示す斜
視図である。（ｂ）は仕上げ成形された歯車を示す平面
図である。
視図である。（ｂ）は仕上げ成形された歯車を示す平面
図である。
ａ…環状素材、ｂ…プレート素材、１…円板素材、１′
…皿状素材、２…小孔、３ａ，３ｂ…押え金型、４…バ
ー、５…環状部、６ａ，６ｂ…成形金型、７…ボス部、
８ａ，８ｂ…成形金型、９…位置決めピン、１０…クラ
ッチ板当接面、１１…上型、１１ａ…内側上型、１１ｂ
…外側上型、１２…下型、１２ａ…内側下型、１２ｂ…
外側下型、１３，１４，１５，１６…成形ローラ、１３
ａ，１４ａ，１５ａ，１６ａ…成形型、１７…歯車用ブ
ランク部、１８，１８ａ，１８ｂ…歯形成形ローラ、１
９，１９ａ，１９ｂ…歯車。
…皿状素材、２…小孔、３ａ，３ｂ…押え金型、４…バ
ー、５…環状部、６ａ，６ｂ…成形金型、７…ボス部、
８ａ，８ｂ…成形金型、９…位置決めピン、１０…クラ
ッチ板当接面、１１…上型、１１ａ…内側上型、１１ｂ
…外側上型、１２…下型、１２ａ…内側下型、１２ｂ…
外側下型、１３，１４，１５，１６…成形ローラ、１３
ａ，１４ａ，１５ａ，１６ａ…成形型、１７…歯車用ブ
ランク部、１８，１８ａ，１８ｂ…歯形成形ローラ、１
９，１９ａ，１９ｂ…歯車。
Claims (4)
- 【請求項１】 円板状の素材の中心部に塑性加工により
ボス部を増肉成形し、外周部を外側から半径方向に成形
ローラにて押圧変形して歯車用のブランク部を一体状に
増肉成形し、この歯車用ブランク部に歯車を成形するこ
とを特徴とするフライホィールの製造方法。 - 【請求項２】 円板状の素材を、上下方向両側から上型
と下型にて、これの外周部を環状に外方に突出させて挾
持し、この突出部を外側から半径方向に成形ローラにて
押圧変形して歯車用のブランク部を一体状に増肉成形
し、この部分に歯車を成形するようにしたフライホィー
ルの製造方法において、素材の増肉変形範囲より内側部
を内側上型と内側下型で挾持し、増肉変形範囲の半径方
向長さの内側部分を外側上型と外側下型を挾持してか
ら、この外側上型と外側下型の外側に突出している部分
を成形ローラにて押圧変形し、ついで、外側上型と外側
下型を開いて、内側上型と内側下型の外側に突出してい
る部分を成形ローラにて押圧変形して歯車用ブランク部
を成形し、この部分に歯車を成形することを特徴とする
フライホィールの製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載のフライホィールの製造方
法において、歯車用ブランク部を、素材の円板部の厚み
方向に、スタータ歯車の挿入方向上流側部分が他側に比
べて少なくなるように偏肉させたことを特徴とするフラ
イホィールの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１，２または３記載のフライホィ
ールの製造方法において、円板状素材に、重量％で、
Ｃ：０．２〜０．６％、Ｓｉ：０．０１〜０．１％、Ｍ
ｎ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：０．００１〜０．０１
％、Ｂ：０．００１〜０．０１％、残りＦｅの鋼板を用
いたことを特徴とするフライホィールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9707797A JP3000346B2 (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | フライホィールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9707797A JP3000346B2 (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | フライホィールの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286646A true JPH10286646A (ja) | 1998-10-27 |
| JP3000346B2 JP3000346B2 (ja) | 2000-01-17 |
Family
ID=14182589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9707797A Expired - Fee Related JP3000346B2 (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | フライホィールの製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3000346B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001012957A1 (fr) * | 1999-08-18 | 2001-02-22 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Culbuteur et procede de fabrication d'un corps de culbuteur |
| JP2010137265A (ja) * | 2008-12-12 | 2010-06-24 | Nippon Spindle Mfg Co Ltd | 塑性加工装置、及び、塑性加工方法 |
| CN102672039A (zh) * | 2012-05-22 | 2012-09-19 | 东风襄阳旋压技术有限公司 | 一种制造不对称t型旋压皮带轮的旋压工装 |
| CN103447369A (zh) * | 2013-09-23 | 2013-12-18 | 合肥晟泰克旋压科技有限公司 | 一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺 |
| JP2014012287A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Sunstar Engineering Inc | 歯車の製造方法 |
| JP2014077498A (ja) * | 2012-10-11 | 2014-05-01 | Exedy Corp | トルクコンバータ |
-
1997
- 1997-04-15 JP JP9707797A patent/JP3000346B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103447369A (zh) * | 2013-09-23 | 2013-12-18 | 合肥晟泰克旋压科技有限公司 | 一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺 |
| CN103447369B (zh) * | 2013-09-23 | 2015-09-09 | 合肥晟泰克旋压科技有限公司 | 一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺 |
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| Publication number | Publication date |
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| JP3000346B2 (ja) | 2000-01-17 |
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