JPH049243A - 回転体の製造方法 - Google Patents
回転体の製造方法Info
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- JPH049243A JPH049243A JP11043090A JP11043090A JPH049243A JP H049243 A JPH049243 A JP H049243A JP 11043090 A JP11043090 A JP 11043090A JP 11043090 A JP11043090 A JP 11043090A JP H049243 A JPH049243 A JP H049243A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、回転体で、特に外周部か肉厚に構成され、か
つこの部分に外歯歯車あるいは内歯歯車を有する円板状
の回転体の製造方法に関するものである。
つこの部分に外歯歯車あるいは内歯歯車を有する円板状
の回転体の製造方法に関するものである。
上記回転体の一例としては自動車のフライホイールがあ
るが、従来のこの種の回転体の製造は、第２２図に示す
ように、外周部の肉厚部ａを鍛造あるいは削り出し等に
より歯車形状にしたリング状に製造し、これに回転軸へ
の取付は部となるように別に成形した円板部材すを溶接
、かしめ、圧入等により固着し、その後仕上げ加工して
から外周部に外歯Ｃを歯切り加工により加工するように
している。
るが、従来のこの種の回転体の製造は、第２２図に示す
ように、外周部の肉厚部ａを鍛造あるいは削り出し等に
より歯車形状にしたリング状に製造し、これに回転軸へ
の取付は部となるように別に成形した円板部材すを溶接
、かしめ、圧入等により固着し、その後仕上げ加工して
から外周部に外歯Ｃを歯切り加工により加工するように
している。
上記従来の回転体の製造方法では、外周部ａ、円板部す
が別々の工程で成形され、これを別工程にて結合する等
、回転体の素材作りに多くの工程を必要とし、さらに上
記外周部の歯車を機械加工しなければならず加工コスト
か高かった。
が別々の工程で成形され、これを別工程にて結合する等
、回転体の素材作りに多くの工程を必要とし、さらに上
記外周部の歯車を機械加工しなければならず加工コスト
か高かった。
また外周部と円板部とは別部材を結合することにより、
この結合部の強度と精度が問題であると共に、外周部の
肉厚も溶接による歪み防止等から薄くすることができず
、重量軽減上問題があった。
この結合部の強度と精度が問題であると共に、外周部の
肉厚も溶接による歪み防止等から薄くすることができず
、重量軽減上問題があった。
本発明は上記のことにかんがみなされたもので、製造工
程に鍛造加工だけが用いられて一体成形されることによ
り、加工コストを低減でき、また成形素材も円板状の薄
板を用いることにより、素材コストを低くすることがで
き、さらに外周部と円板部とが一体成形されると共に、
外周部の歯車も鍛圧成形されることにより、各部の強度
、寸法精度を向上することができると共に、外周部の肉
厚を薄くできて重量を軽減できる回転体の製造方法を提
供することを目的とするものである。
程に鍛造加工だけが用いられて一体成形されることによ
り、加工コストを低減でき、また成形素材も円板状の薄
板を用いることにより、素材コストを低くすることがで
き、さらに外周部と円板部とが一体成形されると共に、
外周部の歯車も鍛圧成形されることにより、各部の強度
、寸法精度を向上することができると共に、外周部の肉
厚を薄くできて重量を軽減できる回転体の製造方法を提
供することを目的とするものである。
上記目的を達成するために、本発明に係る回転体の製造
方法は、円板状の薄板を球面状に湾曲させた後、これの
外周部を半径方向に規制した状態で中央部を押し型にて
押圧してこの中央の押圧部の外周側に環状のたるみ部を
形成し、ついでこのたるみ部を環状の金型あるいはロー
ラ等により押圧して中央の押圧部の外周側に環状の肉厚
部を形成し、ついでこの肉厚部を中央の押圧部に対して
軸方向に折り曲げ、この折り曲げた肉厚部の外周部に外
歯歯車用金型にて外歯歯車を鍛圧成形する。
方法は、円板状の薄板を球面状に湾曲させた後、これの
外周部を半径方向に規制した状態で中央部を押し型にて
押圧してこの中央の押圧部の外周側に環状のたるみ部を
形成し、ついでこのたるみ部を環状の金型あるいはロー
ラ等により押圧して中央の押圧部の外周側に環状の肉厚
部を形成し、ついでこの肉厚部を中央の押圧部に対して
軸方向に折り曲げ、この折り曲げた肉厚部の外周部に外
歯歯車用金型にて外歯歯車を鍛圧成形する。
また上記折り曲げ成形した肉厚部の内側に内歯歯車を鍛
圧成形してもよい。
圧成形してもよい。
このとき、肉厚部を中央部に対して軸方向に折り曲げな
がらこれと同時に肉厚部の外周部あるいは内周部に外歯
歯車あるいは内歯歯車を鍛圧成形してもよい。
がらこれと同時に肉厚部の外周部あるいは内周部に外歯
歯車あるいは内歯歯車を鍛圧成形してもよい。
円板状の薄板からなる素材は球面状に湾曲した１次成形
体に成形され、ついで、中央の押圧部とこの押圧部の外
周に肉厚部を有する２次成形体に成形され、さらにこれ
の肉厚部を中央部に対して軸方向に折り曲げることによ
り３次成形体か成形される。そしてこの３次成形体の外
周部に外歯歯車用金型にて外歯歯車が、あるいはこの肉
厚部の内周部に内歯歯車が形成される。
体に成形され、ついで、中央の押圧部とこの押圧部の外
周に肉厚部を有する２次成形体に成形され、さらにこれ
の肉厚部を中央部に対して軸方向に折り曲げることによ
り３次成形体か成形される。そしてこの３次成形体の外
周部に外歯歯車用金型にて外歯歯車が、あるいはこの肉
厚部の内周部に内歯歯車が形成される。
このとき、３次成形体の成形時に、これと同時に外歯歯
車あるいは内歯歯車を成形してもよい。
車あるいは内歯歯車を成形してもよい。
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
まず、第１図に示すような円板状の薄板鋼板からなる素
材１を、第２図に示すように球面状に湾曲成形して１次
成形体２を得る。次に、第３図に示すように、１次成形
体２を、これの外周部が隙間なく嵌合して外周端を規制
して下型３に挿入し、この１次成形体の中央部を円柱状
の上型４にて押圧する。これにより、第４図に示すよう
に、下型３と上、型４の寸法差の部分でたるみ部５が環
状に成形される。次に第５図に示すように、上記上型４
を押圧した状態で、この上型４の外側のたるみ部分５を
環状上型６にて押圧する。
材１を、第２図に示すように球面状に湾曲成形して１次
成形体２を得る。次に、第３図に示すように、１次成形
体２を、これの外周部が隙間なく嵌合して外周端を規制
して下型３に挿入し、この１次成形体の中央部を円柱状
の上型４にて押圧する。これにより、第４図に示すよう
に、下型３と上、型４の寸法差の部分でたるみ部５が環
状に成形される。次に第５図に示すように、上記上型４
を押圧した状態で、この上型４の外側のたるみ部分５を
環状上型６にて押圧する。
上記工程にてたるみ部５が平坦に押圧されて第６図に示
すようになり、円板部６の外側に環状の肉厚部７が形成
された２次成形体８が得られる。
すようになり、円板部６の外側に環状の肉厚部７が形成
された２次成形体８が得られる。
次に、第７図、第８図に示すように、２次成形体８をこ
れの円板部６より小径の台９上に載置し、肉厚部７を環
状の押し曲げ金型１０にて下方へ押し曲げる。
れの円板部６より小径の台９上に載置し、肉厚部７を環
状の押し曲げ金型１０にて下方へ押し曲げる。
これにより第８図に示すように、円板部６の外周側に環
状の肉厚部１１を有する３次成形体１２が成形される。
状の肉厚部１１を有する３次成形体１２が成形される。
次にこの３次成形体１２を第９図（Ａ）に示すように、
下型１３に嵌合すると共に、円板部６を上型にて押さえ
、この状態で、内歯歯車状に形成された外歯歯車用金型
１４にて上記肉厚部１１の外周部に第９図（Ｂ）に示す
ような外両歯車１５を成形する。
下型１３に嵌合すると共に、円板部６を上型にて押さえ
、この状態で、内歯歯車状に形成された外歯歯車用金型
１４にて上記肉厚部１１の外周部に第９図（Ｂ）に示す
ような外両歯車１５を成形する。
このとき、外歯歯車１５の成形による余肉か発生するか
、この余肉は下端部及び半径方向外方へ逃かされる。そ
してこれらは後加工にて除去する。
、この余肉は下端部及び半径方向外方へ逃かされる。そ
してこれらは後加工にて除去する。
第１０図（Ａ）は上記外歯歯車１５の成形による余肉を
軸方向に逃がすようにした成形を示すもので、下型１３
に余肉逃がし用の凹部１６を環状に設け、この中に成形
余肉を逃がして第１０図（Ｂ）に示すような外歯歯車１
５′を成形する。
軸方向に逃がすようにした成形を示すもので、下型１３
に余肉逃がし用の凹部１６を環状に設け、この中に成形
余肉を逃がして第１０図（Ｂ）に示すような外歯歯車１
５′を成形する。
なお上記各工程において、２次成形体８を得る際のたる
み部５の押圧を、第１４図に示すように、回転しながら
徐々に下降する環状上型６′にてバックアップされた状
態で複数ローラ１７にて押しつぶして肉厚部７を成形す
るようにしてもよい。
み部５の押圧を、第１４図に示すように、回転しながら
徐々に下降する環状上型６′にてバックアップされた状
態で複数ローラ１７にて押しつぶして肉厚部７を成形す
るようにしてもよい。
また外歯歯車１５．１５’ の成形も、上記実施例にお
いて、第１１図に示すように、押し曲げ金型１０′の内
面に外歯歯車用金型１４′を設けておき、押し曲げ金型
１０′の下降による肉厚部７の押し曲げと同時に外歯歯
車１５１５′を成形するようにしてもよい。
いて、第１１図に示すように、押し曲げ金型１０′の内
面に外歯歯車用金型１４′を設けておき、押し曲げ金型
１０′の下降による肉厚部７の押し曲げと同時に外歯歯
車１５１５′を成形するようにしてもよい。
第１２図、第１３図は肉厚部７の押し曲げと同時に外歯
歯車１５．１５’ を成形するための方法の具体例を示
すもので、外歯歯車用金型１４′内に押し型１７にて２
次成形体８を押し込み成形する。このとき、外歯歯車用
金型１４′の内径入口に円弧部１８を設けておくことに
よりこの工程での歯車成形が容易になる。
歯車１５．１５’ を成形するための方法の具体例を示
すもので、外歯歯車用金型１４′内に押し型１７にて２
次成形体８を押し込み成形する。このとき、外歯歯車用
金型１４′の内径入口に円弧部１８を設けておくことに
よりこの工程での歯車成形が容易になる。
上記各実施例では肉厚部の外周部に外歯歯車を成形する
例を示したが、第１５図から第２０図に示すように、肉
厚部の内周部に内歯歯車を鍛圧にて成形してもよい。
例を示したが、第１５図から第２０図に示すように、肉
厚部の内周部に内歯歯車を鍛圧にて成形してもよい。
すなわち、第１５図に示すように、２次成形体８を、こ
れの肉厚部７を押し曲げ用金型１９にて第７図に示す場
合と逆の方向に押し曲げて、第１６図に示す内歯用の３
次成形体１２′を成形し、これを第１７図、第１８図に
示すように肉厚部の内周部に内歯歯車用金型２０にて内
歯歯車２５を成形する。
れの肉厚部７を押し曲げ用金型１９にて第７図に示す場
合と逆の方向に押し曲げて、第１６図に示す内歯用の３
次成形体１２′を成形し、これを第１７図、第１８図に
示すように肉厚部の内周部に内歯歯車用金型２０にて内
歯歯車２５を成形する。
このとき、上記３次成形体１２′の成形は、第１９図に
示すように押し曲げ用金型１９′の下面に傾斜２１を設
けることにより容易になる。
示すように押し曲げ用金型１９′の下面に傾斜２１を設
けることにより容易になる。
第２０図、第２１図は内歯歯車を肉厚部の押し曲げと同
時に成形するための例を示すもので、２次成形体８を下
型２２のガイド部２３上に載置し、これに内歯歯車用金
型２４を押圧する。
時に成形するための例を示すもので、２次成形体８を下
型２２のガイド部２３上に載置し、これに内歯歯車用金
型２４を押圧する。
これにより肉厚部が内歯歯車用金型２４の歯形内にくい
込んで内歯歯車２５が成形される。
込んで内歯歯車２５が成形される。
上記実施例における成形素材はＳＦ６材を用いたが、こ
れはＡ１等の軽合金でもよい。
れはＡ１等の軽合金でもよい。
本発明によれば、製造工程に鍛造工程だけが用いられて
一体成形されることにより、加工コストを低減すること
ができる。また成形素材も円板状の薄板を用いることが
できて素材コストも低減することができる。さらに、肉
厚の外周部と板状の円板部とが一体成形されると共に、
外周部の歯車も鍛圧成形されることにより、各部の強度
、寸法精度を向上することかできると共に、外周部の肉
厚を薄くできて重量を軽減することができる。
一体成形されることにより、加工コストを低減すること
ができる。また成形素材も円板状の薄板を用いることが
できて素材コストも低減することができる。さらに、肉
厚の外周部と板状の円板部とが一体成形されると共に、
外周部の歯車も鍛圧成形されることにより、各部の強度
、寸法精度を向上することかできると共に、外周部の肉
厚を薄くできて重量を軽減することができる。
第１図から第２１図は本発明の実施例を示すもので、第
１・図は素材を示す斜視図、第２図は１次成形体を示す
斜視図、第３図、第４図、第５図は２次成形体の成形工
程を示す工程説明図、第６図は２次成形体を示す断面図
、第７図、第８図は３次成形体の成形工程を示す工程説
明図、第９図（Ａ）、（Ｂ）、第１０図（Ａ）、（Ｂ）
は外歯歯車の成形工程のそれぞれ異なる実施例を示す工
程説明と成形品の断面図、第１１図は外歯歯車の成形工
程の異なる実施例を示す工程説明図、第１２図、第１３
図は他の工程説明図、第１４図は２次成形体の異なる成
形工程を示す工程説明図、第１５図から第１８図は内歯
歯車の成形工程を示す工程説明図、第１９図は第１５図
に示す例の他側を示す断面図、第２０図、第２１図は内
歯歯車の成形工程の異なる実施例を示す工程説明図であ
る。第２２図は従来の製造方法で製造した回転体を示す
断面図である。 １は素材、２は１次成形体、５はたるみ部、６は円板部
、７，１１は肉厚部、８は２次成形体、１２．２１’
は３次成形体、１５は外歯歯車、２５は内歯歯車。
１・図は素材を示す斜視図、第２図は１次成形体を示す
斜視図、第３図、第４図、第５図は２次成形体の成形工
程を示す工程説明図、第６図は２次成形体を示す断面図
、第７図、第８図は３次成形体の成形工程を示す工程説
明図、第９図（Ａ）、（Ｂ）、第１０図（Ａ）、（Ｂ）
は外歯歯車の成形工程のそれぞれ異なる実施例を示す工
程説明と成形品の断面図、第１１図は外歯歯車の成形工
程の異なる実施例を示す工程説明図、第１２図、第１３
図は他の工程説明図、第１４図は２次成形体の異なる成
形工程を示す工程説明図、第１５図から第１８図は内歯
歯車の成形工程を示す工程説明図、第１９図は第１５図
に示す例の他側を示す断面図、第２０図、第２１図は内
歯歯車の成形工程の異なる実施例を示す工程説明図であ
る。第２２図は従来の製造方法で製造した回転体を示す
断面図である。 １は素材、２は１次成形体、５はたるみ部、６は円板部
、７，１１は肉厚部、８は２次成形体、１２．２１’
は３次成形体、１５は外歯歯車、２５は内歯歯車。
Claims (3)
- （１）円板状の薄板を球面状に湾曲させた後、これの外
周部を半径方向に規制した状態で中央部を押し型にて押
圧してこの中央の押圧部の外周側に環状のたるみ部を形
成し、ついでこのたるみ部を、環状の金型あるいはロー
ラ等にて押圧して中央の押圧部の外周側に環状の肉厚部
を形成し、その後肉厚部を中央の押圧部に対して軸方向
に折り曲げ、この折り曲げた肉厚部の外周部に外歯歯車
用金型にて外歯歯車を鍛圧成形することを特徴とする回
転体の製造方法。 - （２）折り曲げた成形肉厚部の内側に内歯歯車を鍛圧成
形することを特徴とする請求項（１）記載の回転体の製
造方法。 - （３）肉厚部を中央部に対して軸方向に折り曲げながら
これと同時に肉厚部の外周部あるいは内周部に外歯歯車
あるいは内歯歯車を鍛圧成形することを特徴とする請求
項（１）、（２）記載の回転体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043090A JPH049243A (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 回転体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043090A JPH049243A (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 回転体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH049243A true JPH049243A (ja) | 1992-01-14 |
Family
ID=14535547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11043090A Pending JPH049243A (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 回転体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH049243A (ja) |
Cited By (10)
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-
1990
- 1990-04-27 JP JP11043090A patent/JPH049243A/ja active Pending
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