JPH10286651A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH10286651A JPH10286651A JP9682897A JP9682897A JPH10286651A JP H10286651 A JPH10286651 A JP H10286651A JP 9682897 A JP9682897 A JP 9682897A JP 9682897 A JP9682897 A JP 9682897A JP H10286651 A JPH10286651 A JP H10286651A
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- casting mold
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 空孔及び割れが発生することのない銅等の金
属塊を連続鋳造する際に使用される連続鋳造用鋳型を提
供する。 【解決手段】 グラファイトからなる内筒１１ａと、こ
の内筒の外周に嵌合された銅または銅合金製外筒１１ｂ
からなる連続鋳造用鋳型１１において、前記内筒と前記
外筒との間の一部に溝１２による隙間を形成した連続鋳
造用鋳型。
属塊を連続鋳造する際に使用される連続鋳造用鋳型を提
供する。 【解決手段】 グラファイトからなる内筒１１ａと、こ
の内筒の外周に嵌合された銅または銅合金製外筒１１ｂ
からなる連続鋳造用鋳型１１において、前記内筒と前記
外筒との間の一部に溝１２による隙間を形成した連続鋳
造用鋳型。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、空孔及び割れが
発生することのない銅等の金属塊を連続鋳造する際に使
用される連続鋳造用鋳型に関するものである。
発生することのない銅等の金属塊を連続鋳造する際に使
用される連続鋳造用鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、銅等の金属塊を鋳造する場合、金
属塊の歩留りがよいという点から連続鋳造法が採用され
てきている。この連続鋳造法は、両端が開口した鋳型を
用い、この鋳型の上端から金属の溶湯を注入しつつ、下
端から固化した金属を連続して引き抜くことにより長い
金属塊を鋳造する方法である。このような連続鋳造法を
実施するための装置としては、例えば図１０に示すよう
なものがある。
属塊の歩留りがよいという点から連続鋳造法が採用され
てきている。この連続鋳造法は、両端が開口した鋳型を
用い、この鋳型の上端から金属の溶湯を注入しつつ、下
端から固化した金属を連続して引き抜くことにより長い
金属塊を鋳造する方法である。このような連続鋳造法を
実施するための装置としては、例えば図１０に示すよう
なものがある。
【０００３】すなわち、この装置は、金属溶湯との濡れ
性が悪い耐火物からなる内筒１ａとこの内筒１ａの外周
に嵌合された金属製の外筒１ｂとからなる連続鋳造用鋳
型１の外側に、この鋳型１を囲撓して鋳型１との間に冷
却水の通路２を形成するジャケット３を設け、さらにこ
のジャケット３と鋳型１との下端部とでノズル部４を形
成してなるものである。そして、注湯ノズル５から鋳型
１内に注入された溶湯Ｍは、鋳型１内において通路２内
を流れる冷却水によって冷却（１次冷却）されてその外
周部が凝固し、その後ノズル部４から噴出される冷却水
によって冷却（２次冷却）されて全体が凝固し、これに
よって金属塊とされる。
性が悪い耐火物からなる内筒１ａとこの内筒１ａの外周
に嵌合された金属製の外筒１ｂとからなる連続鋳造用鋳
型１の外側に、この鋳型１を囲撓して鋳型１との間に冷
却水の通路２を形成するジャケット３を設け、さらにこ
のジャケット３と鋳型１との下端部とでノズル部４を形
成してなるものである。そして、注湯ノズル５から鋳型
１内に注入された溶湯Ｍは、鋳型１内において通路２内
を流れる冷却水によって冷却（１次冷却）されてその外
周部が凝固し、その後ノズル部４から噴出される冷却水
によって冷却（２次冷却）されて全体が凝固し、これに
よって金属塊とされる。
【０００４】しかしながら、このような連続鋳造法によ
って鋳造した場合には、特に鋳造すべき金属が銅あるい
はその合金等の偏析または共晶を生じ易い金属である場
合、または鋳造する金属塊の径が大径である場合には、
金属塊の中心部に微細な空孔及び割れが生じるおそれが
あった。すなわち、鋳造すべき金属が偏析または共晶を
生じ易い金属である場合には、図１０に示すように、溶
融部Ｍ1 、と凝固部Ｍ 2 ととの間の下端部に広い半凝固
部Ｍ3 が存在することとなる。この半凝固部Ｍ 3 の範囲
が広いと、溶湯Ｍが凝固する際の収縮量に対応して溶融
部Ｍ1 から半凝固部Ｍ3 へ供給されるべき溶湯量が不足
する。このため、溶湯Ｍの凝固に伴なって、半凝固部Ｍ
3 に引張り応力が発生し、この引張り応力によって半凝
固部Ｍ3に微細な空孔及び割れが生じるのである。
って鋳造した場合には、特に鋳造すべき金属が銅あるい
はその合金等の偏析または共晶を生じ易い金属である場
合、または鋳造する金属塊の径が大径である場合には、
金属塊の中心部に微細な空孔及び割れが生じるおそれが
あった。すなわち、鋳造すべき金属が偏析または共晶を
生じ易い金属である場合には、図１０に示すように、溶
融部Ｍ1 、と凝固部Ｍ 2 ととの間の下端部に広い半凝固
部Ｍ3 が存在することとなる。この半凝固部Ｍ 3 の範囲
が広いと、溶湯Ｍが凝固する際の収縮量に対応して溶融
部Ｍ1 から半凝固部Ｍ3 へ供給されるべき溶湯量が不足
する。このため、溶湯Ｍの凝固に伴なって、半凝固部Ｍ
3 に引張り応力が発生し、この引張り応力によって半凝
固部Ｍ3に微細な空孔及び割れが生じるのである。
【０００５】そこで従来、このような空孔及び割れの発
生を防止するための一方法として、一次冷却による溶湯
Ｍからの抽熱量を二次冷却による抽熱量より減少させる
方法が採用されている。この方法によれば、一次冷却に
よる抽熱量が少ないから、溶湯Ｍは、鋳型１内におい
て、内筒１ａの近傍部分のみが凝固し、中心側の大部分
が溶融状態を保つ。そして、二次冷却によって急冷され
るため、中心側の溶融状態を保った部分が、ほとんど半
凝固状態を経ずに凝固することとなり、従って半凝固部
分が大幅に減少し、これによって半凝固部への溶融部か
らの溶湯の供給が不足するのを防止し、空孔及び割れの
発生を防止することができる。
生を防止するための一方法として、一次冷却による溶湯
Ｍからの抽熱量を二次冷却による抽熱量より減少させる
方法が採用されている。この方法によれば、一次冷却に
よる抽熱量が少ないから、溶湯Ｍは、鋳型１内におい
て、内筒１ａの近傍部分のみが凝固し、中心側の大部分
が溶融状態を保つ。そして、二次冷却によって急冷され
るため、中心側の溶融状態を保った部分が、ほとんど半
凝固状態を経ずに凝固することとなり、従って半凝固部
分が大幅に減少し、これによって半凝固部への溶融部か
らの溶湯の供給が不足するのを防止し、空孔及び割れの
発生を防止することができる。
【０００６】このような方法を行うための手段として
は、従来、一次冷却と二次冷却との冷却水系を個別の
ものとし、各々の水量を変える、内筒１ａおよび／ま
たは外筒１ｂの厚さを厚くする、内筒１ａの内面をテ
ーパ面とし、凝固部Ｍ3 と内筒１ａとの接触面圧を変え
る、等の手段がある。
は、従来、一次冷却と二次冷却との冷却水系を個別の
ものとし、各々の水量を変える、内筒１ａおよび／ま
たは外筒１ｂの厚さを厚くする、内筒１ａの内面をテ
ーパ面とし、凝固部Ｍ3 と内筒１ａとの接触面圧を変え
る、等の手段がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな手段にはそれぞれ次のような問題があった。すなわ
ち、の手段の場合には、新たな冷却水系を設けなけれ
ばならず、設備費が嵩むばかりか、別々の冷却水系をそ
れぞれ調節しなければならず、作業性が悪い、の手段
の場合には、通常、内筒１ａ、外筒１ｂの材質をそれぞ
れ熱伝導性のよいグラファイト、金属としているから、
それらの厚さを厚くしても抽熱量を大幅に変更すること
ができず、しかも内筒１ａ、外筒１ｂの厚さを厚くする
と装置が大型化する、の手段の場合には、面圧の変化
による抽熱量の大幅な変化を期待することができないば
かりか、金属塊の表面欠陥あるいは鋳型１の破損を来た
すおそれがある、等の問題があった。
うな手段にはそれぞれ次のような問題があった。すなわ
ち、の手段の場合には、新たな冷却水系を設けなけれ
ばならず、設備費が嵩むばかりか、別々の冷却水系をそ
れぞれ調節しなければならず、作業性が悪い、の手段
の場合には、通常、内筒１ａ、外筒１ｂの材質をそれぞ
れ熱伝導性のよいグラファイト、金属としているから、
それらの厚さを厚くしても抽熱量を大幅に変更すること
ができず、しかも内筒１ａ、外筒１ｂの厚さを厚くする
と装置が大型化する、の手段の場合には、面圧の変化
による抽熱量の大幅な変化を期待することができないば
かりか、金属塊の表面欠陥あるいは鋳型１の破損を来た
すおそれがある、等の問題があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、一次冷却に
よる溶湯からの抽熱量を大幅に減少させ、金属塊の中心
部に微細な空孔及び割れが発生するのを防止することが
でき、しかも上記従来の空孔発生防止手段が有する問題
点を一挙に解消することができる連続鋳造用鋳型を得る
べく研究を行った結果、連続鋳造用鋳型が内筒と外筒と
からなる点に着目し、内筒と外筒との間の一部に隙間を
形成することにより、内筒と外筒との伝熱面積の減少を
図るようにすることにより前記問題点を一挙に解消する
ことができる連続鋳造用鋳型が得られるという研究結果
が得られたのである。
よる溶湯からの抽熱量を大幅に減少させ、金属塊の中心
部に微細な空孔及び割れが発生するのを防止することが
でき、しかも上記従来の空孔発生防止手段が有する問題
点を一挙に解消することができる連続鋳造用鋳型を得る
べく研究を行った結果、連続鋳造用鋳型が内筒と外筒と
からなる点に着目し、内筒と外筒との間の一部に隙間を
形成することにより、内筒と外筒との伝熱面積の減少を
図るようにすることにより前記問題点を一挙に解消する
ことができる連続鋳造用鋳型が得られるという研究結果
が得られたのである。
【０００９】この発明は、かかる研究結果に基づいて成
されたものであって、（１）内筒と、この内筒の外周に
嵌合された外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記
内筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造
用鋳型、に特徴を有するものである。
されたものであって、（１）内筒と、この内筒の外周に
嵌合された外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記
内筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造
用鋳型、に特徴を有するものである。
【００１０】前記内筒は、アルミナ、マグネシア、ジル
コニア、酸化カルシウム、グラファイトなどいかなる耐
火物で製造しても良く、さらに、この内筒の外周に嵌合
された外筒は銅、鉄、アルミニウムおよびそれらの合金
などの金属で構成するのが良い。従って、この発明は、
（２）耐火物からなる内筒と、この内筒の外周に嵌合さ
れた金属製外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記
内筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造
用鋳型、に特徴を有するものである。
コニア、酸化カルシウム、グラファイトなどいかなる耐
火物で製造しても良く、さらに、この内筒の外周に嵌合
された外筒は銅、鉄、アルミニウムおよびそれらの合金
などの金属で構成するのが良い。従って、この発明は、
（２）耐火物からなる内筒と、この内筒の外周に嵌合さ
れた金属製外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記
内筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造
用鋳型、に特徴を有するものである。
【００１１】しかし、前記内筒を構成する耐火物は、ア
ルミナ、マグネシア、ジルコニア、酸化カルシウム、グ
ラファイトなどの耐火物の内でもグラファイトが最も好
ましく、また外筒を構成する銅、鉄、アルミニウムおよ
びそれらの合金などの金属の内でも銅または銅合金が最
も好ましい。従って、この発明は、（３）グラファイト
からなる内筒と、この内筒の外周に嵌合された銅または
銅合金製外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記内
筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造用
鋳型、に特徴を有するものである。
ルミナ、マグネシア、ジルコニア、酸化カルシウム、グ
ラファイトなどの耐火物の内でもグラファイトが最も好
ましく、また外筒を構成する銅、鉄、アルミニウムおよ
びそれらの合金などの金属の内でも銅または銅合金が最
も好ましい。従って、この発明は、（３）グラファイト
からなる内筒と、この内筒の外周に嵌合された銅または
銅合金製外筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記内
筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した連続鋳造用
鋳型、に特徴を有するものである。
【００１２】前記内筒と前記外筒との間の一部に形成さ
れた隙間は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なく
とも一方に設けられた溝により形成することが好まし
い。従って、この発明は、（４）前記（１）、（２）ま
たは（３）の内筒と外筒との間の一部に形成された隙間
は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一方
に設けられた溝により形成されている連続鋳造用鋳型、
に特徴を有するものである。
れた隙間は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なく
とも一方に設けられた溝により形成することが好まし
い。従って、この発明は、（４）前記（１）、（２）ま
たは（３）の内筒と外筒との間の一部に形成された隙間
は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一方
に設けられた溝により形成されている連続鋳造用鋳型、
に特徴を有するものである。
【００１３】内筒と外筒との間の一部に隙間を形成する
ために内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一
方に設けられた溝は、内筒の外周および外筒の内周の内
の少なくとも一方の周方向に等間隔に設けられた一定幅
溝であることが好ましく、さらに内筒と外筒との間の一
部に形成された隙間は、内筒の外周および外筒の内周の
内の少なくとも一方の周方向に等間隔に設けられた上端
側から下端側へ向かうに従って漸次幅が狭くなる楔形溝
により形成されていることが一層好ましい。従って、こ
の発明は、（５）前記（１）、（２）または（３）の内
筒と外筒との間の一部に形成された隙間は、内筒の外周
および外筒の内周の内の少なくとも一方の周方向に等間
隔に設けられた一定幅溝により形成されている記載の連
続鋳造用鋳型、および、（６）前記（１）、（２）また
は（３）の内筒と外筒との間の一部に形成された隙間
は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一方
の周方向に等間隔に設けられた上端側から下端側へ向か
うに従って漸次幅が狭くなる楔形溝により形成されてい
る連続鋳造用鋳型、に特徴を有するものである。この一
定幅溝および楔形溝は、断面形状が三角形、四角形また
は半円形など任意の断面形状を有するものであってよ
い。
ために内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一
方に設けられた溝は、内筒の外周および外筒の内周の内
の少なくとも一方の周方向に等間隔に設けられた一定幅
溝であることが好ましく、さらに内筒と外筒との間の一
部に形成された隙間は、内筒の外周および外筒の内周の
内の少なくとも一方の周方向に等間隔に設けられた上端
側から下端側へ向かうに従って漸次幅が狭くなる楔形溝
により形成されていることが一層好ましい。従って、こ
の発明は、（５）前記（１）、（２）または（３）の内
筒と外筒との間の一部に形成された隙間は、内筒の外周
および外筒の内周の内の少なくとも一方の周方向に等間
隔に設けられた一定幅溝により形成されている記載の連
続鋳造用鋳型、および、（６）前記（１）、（２）また
は（３）の内筒と外筒との間の一部に形成された隙間
は、内筒の外周および外筒の内周の内の少なくとも一方
の周方向に等間隔に設けられた上端側から下端側へ向か
うに従って漸次幅が狭くなる楔形溝により形成されてい
る連続鋳造用鋳型、に特徴を有するものである。この一
定幅溝および楔形溝は、断面形状が三角形、四角形また
は半円形など任意の断面形状を有するものであってよ
い。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例を面図に
基づいて説明する。図１はこの発明の連続鋳造用鋳型の
一実施例を示す断面図であり、図２は図１のこの発明の
連続鋳造用鋳型１１の内筒１１ａの側面図である。この
発明の連続鋳造用鋳型１１は、金属溶湯との濡れ性が悪
い耐火物であるグラファイト製の内筒１１ａと、この内
筒１１ａの外周に焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合
固定された銅製の外筒１１ｂとからなる。内筒１１ａの
外周には、その軸線方向に延在する多数の一定幅溝１２
が周方向に等間隔をもって形成されている。つまり、こ
の一定幅溝１２を形成することにより、内筒１ａと外筒
１ｂとの間の一部に隙間が形成されている。なお、一定
幅溝１２の下端は閉じており、これによって鋳型１１の
下端から二次冷却水あるいはその蒸気が一定幅溝１２内
に侵入するのを防止するようになっている。
基づいて説明する。図１はこの発明の連続鋳造用鋳型の
一実施例を示す断面図であり、図２は図１のこの発明の
連続鋳造用鋳型１１の内筒１１ａの側面図である。この
発明の連続鋳造用鋳型１１は、金属溶湯との濡れ性が悪
い耐火物であるグラファイト製の内筒１１ａと、この内
筒１１ａの外周に焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合
固定された銅製の外筒１１ｂとからなる。内筒１１ａの
外周には、その軸線方向に延在する多数の一定幅溝１２
が周方向に等間隔をもって形成されている。つまり、こ
の一定幅溝１２を形成することにより、内筒１ａと外筒
１ｂとの間の一部に隙間が形成されている。なお、一定
幅溝１２の下端は閉じており、これによって鋳型１１の
下端から二次冷却水あるいはその蒸気が一定幅溝１２内
に侵入するのを防止するようになっている。
【００１５】しかして、このような連続鋳造用鋳型１１
を図１０に示す通常の鋳造装置に設置して連続鋳造を行
った場合には、内筒１１ａの外周に周方向に等間隔に一
定幅溝１２が形成されているから、内筒１１ａと外筒１
１ｂとの伝熱面積を減少させて、一次冷却による溶湯か
らの鋳型１１を通じての抽熱量を減少させることがで
き、これによって金属塊の中心部に空孔及び割れが発生
するのを防止することができる。しかも、鋳型１１は外
観上従来の鋳型と何ら変るところはないから、従来の鋳
造装置にそのまま用いることができる。従って、鋳造装
置に新たな設備を設ける必要がなく、また装置が大型化
することもない。また、冷却水系は一系統でよいから、
作業性の向上を図ることができる。さらに、内筒１１ａ
と溶湯の凝固部分との面圧を強制的に変化させることが
ないから、金属塊の表面欠陥あるいは鋳型１１の破損を
防止することができる。
を図１０に示す通常の鋳造装置に設置して連続鋳造を行
った場合には、内筒１１ａの外周に周方向に等間隔に一
定幅溝１２が形成されているから、内筒１１ａと外筒１
１ｂとの伝熱面積を減少させて、一次冷却による溶湯か
らの鋳型１１を通じての抽熱量を減少させることがで
き、これによって金属塊の中心部に空孔及び割れが発生
するのを防止することができる。しかも、鋳型１１は外
観上従来の鋳型と何ら変るところはないから、従来の鋳
造装置にそのまま用いることができる。従って、鋳造装
置に新たな設備を設ける必要がなく、また装置が大型化
することもない。また、冷却水系は一系統でよいから、
作業性の向上を図ることができる。さらに、内筒１１ａ
と溶湯の凝固部分との面圧を強制的に変化させることが
ないから、金属塊の表面欠陥あるいは鋳型１１の破損を
防止することができる。
【００１６】また、図３はこの発明の他の連続鋳造用鋳
型１１の断面図であり、この連続鋳造用鋳型１１は、通
常のグラファイト製内筒１１ａに、図４に示される内周
に一定幅溝１２を形成してなる銅製外筒１１ｂを焼き嵌
めあるいは圧入等によって嵌合固定したものである。
型１１の断面図であり、この連続鋳造用鋳型１１は、通
常のグラファイト製内筒１１ａに、図４に示される内周
に一定幅溝１２を形成してなる銅製外筒１１ｂを焼き嵌
めあるいは圧入等によって嵌合固定したものである。
【００１７】また、図５はこの発明の他の連続鋳造用鋳
型１１の断面図であり、この連続鋳造用鋳型１１は、図
２のグラファイト製内筒１１ａと図４の銅製外筒１１ｂ
を、内筒１１ａの外周に形成された一定幅溝１２と外筒
１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２が一致するよう
に焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合固定したもので
ある。
型１１の断面図であり、この連続鋳造用鋳型１１は、図
２のグラファイト製内筒１１ａと図４の銅製外筒１１ｂ
を、内筒１１ａの外周に形成された一定幅溝１２と外筒
１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２が一致するよう
に焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合固定したもので
ある。
【００１８】また、図６はこの発明の他の連続鋳造鋳型
１１の断面図であり、この連続鋳造鋳型１１は、図２の
グラファイト製内筒１１ａと図４の銅製外筒１１ｂを、
内筒１１ａの外周に形成された一定幅溝１２と外筒１１
ｂの内周に形成された一定幅溝１２が一致しないように
焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合固定したものであ
る。
１１の断面図であり、この連続鋳造鋳型１１は、図２の
グラファイト製内筒１１ａと図４の銅製外筒１１ｂを、
内筒１１ａの外周に形成された一定幅溝１２と外筒１１
ｂの内周に形成された一定幅溝１２が一致しないように
焼き嵌めあるいは圧入等によって嵌合固定したものであ
る。
【００１９】また、図７はこの発明の連続鋳造用鋳型１
１の外筒１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２の断面
形状が三角形であり、図８はこの発明の連続鋳造用鋳型
１１の外筒１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２の断
面形状が半円形を有するものである。
１の外筒１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２の断面
形状が三角形であり、図８はこの発明の連続鋳造用鋳型
１１の外筒１１ｂの内周に形成された一定幅溝１２の断
面形状が半円形を有するものである。
【００２０】さらに、図９はこの発明の他の連続鋳造鋳
型１１を作製するための外筒１１ｂの一部切欠き断面図
であり、この図９の外筒１１ｂを使用して作製した鋳型
１１においては、外筒１１ｂの内周に上端側から下端側
へ向かうに従って漸次幅が狭くなる楔形溝１２が形成さ
れる。この場合には、上記実施例における効果が得られ
るのみならず、楔形溝１２の幅を上端側と下端側とで変
えているから、一次冷却における上端側と下端側との抽
熱量をも変えることができる。
型１１を作製するための外筒１１ｂの一部切欠き断面図
であり、この図９の外筒１１ｂを使用して作製した鋳型
１１においては、外筒１１ｂの内周に上端側から下端側
へ向かうに従って漸次幅が狭くなる楔形溝１２が形成さ
れる。この場合には、上記実施例における効果が得られ
るのみならず、楔形溝１２の幅を上端側と下端側とで変
えているから、一次冷却における上端側と下端側との抽
熱量をも変えることができる。
【００２１】なお、上記各実施例においては、一定幅溝
または楔形溝１２を内筒１１ａの軸線方向に延在させて
いるが、内筒１１ａの周方向に延在させ、環状としても
よく、あるいは螺線状としてもよい。また、上記各実施
例においては、一定幅溝１２または楔形溝１２内を単な
る空間として空気が入るようにしているが、溝１２内を
真空にしたり、あるいはその中に熱の不良導体を挿入し
たりしてもよく、さらに真空度合を変えたり、不良導体
の伝熱率を変えたりすることにより、一次冷却と二次冷
却との抽熱割合を容易に変更することができる。
または楔形溝１２を内筒１１ａの軸線方向に延在させて
いるが、内筒１１ａの周方向に延在させ、環状としても
よく、あるいは螺線状としてもよい。また、上記各実施
例においては、一定幅溝１２または楔形溝１２内を単な
る空間として空気が入るようにしているが、溝１２内を
真空にしたり、あるいはその中に熱の不良導体を挿入し
たりしてもよく、さらに真空度合を変えたり、不良導体
の伝熱率を変えたりすることにより、一次冷却と二次冷
却との抽熱割合を容易に変更することができる。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明の連続鋳
造用鋳型によれば、内筒と外筒との間の一部に隙間を形
成してなるものであるから、金属塊の中心部に微細な空
孔及び割れが発生するのを防止することができ、しかも
従来の鋳造装置に新たな設備を設けたり、鋳造装置を大
型化させたりすることなく従来の鋳型と置き換えること
ができ、従って費用を安価に抑えることができ、さらに
作業性の向上、金属塊の表面欠陥および鋳型の破損を防
止することができる等の効果が得られる。また、隙間の
形状、大きさ等を適宜変更したり、隙間内に各種の不良
導体を適宜選択して挿入したりすれば、一次冷却と二次
冷却との抽熱割合のみならず、一次冷却における上端側
と下端側との抽熱割合をも容易に変えることができる。
造用鋳型によれば、内筒と外筒との間の一部に隙間を形
成してなるものであるから、金属塊の中心部に微細な空
孔及び割れが発生するのを防止することができ、しかも
従来の鋳造装置に新たな設備を設けたり、鋳造装置を大
型化させたりすることなく従来の鋳型と置き換えること
ができ、従って費用を安価に抑えることができ、さらに
作業性の向上、金属塊の表面欠陥および鋳型の破損を防
止することができる等の効果が得られる。また、隙間の
形状、大きさ等を適宜変更したり、隙間内に各種の不良
導体を適宜選択して挿入したりすれば、一次冷却と二次
冷却との抽熱割合のみならず、一次冷却における上端側
と下端側との抽熱割合をも容易に変えることができる。
【図１】この発明の連続鋳造鋳型の断面概略図である。
【図２】図１の連続鋳造鋳型を構成する内筒の側面図で
ある。
ある。
【図３】この発明の他の連続鋳造鋳型の断面概略図であ
る。
る。
【図４】図３の連続鋳造鋳型を構成する外筒の一部切欠
き側面図である。
き側面図である。
【図５】図２に示す内筒と図４に示す外筒で構成したこ
の発明の連続鋳造鋳型の断面概略図である。
の発明の連続鋳造鋳型の断面概略図である。
【図６】図２に示す内筒と図４に示す外筒で構成したこ
の発明の他の連続鋳造鋳型の断面概略図である。
の発明の他の連続鋳造鋳型の断面概略図である。
【図７】断面三角形の溝を有するこの発明の連続鋳造鋳
型の断面概略図である。
型の断面概略図である。
【図８】断面半円形の溝を有するこの発明の連続鋳造鋳
型の断面概略図である。
型の断面概略図である。
【図９】この発明の他の連続鋳造鋳型を構成する内周に
楔形溝を有する外筒の一部切欠き側面図である。
楔形溝を有する外筒の一部切欠き側面図である。
【図１０】従来の鋳型を用いた連続鋳造装置の概略を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
１ 鋳型 １ａ 内筒 １ｂ 外筒 ３ ジャケット３ ４ ノズル部 ５ 注湯ノズル １１ 鋳型 １１ａ 内筒 １１ｂ 外筒 １２ 溝
Claims (6)
- 【請求項１】 内筒と、この内筒の外周に嵌合された外
筒からなる連続鋳造用鋳型において、前記内筒と前記外
筒との間の一部に隙間を形成したことを特徴とする連続
鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 耐火物からなる内筒と、この内筒の外周
に嵌合された金属製外筒からなる連続鋳造用鋳型におい
て、前記内筒と前記外筒との間の一部に隙間を形成した
ことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 グラファイトからなる内筒と、この内筒
の外周に嵌合された銅または銅合金製外筒からなる連続
鋳造用鋳型において、前記内筒と前記外筒との間の一部
に隙間を形成したことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項４】 前記内筒と前記外筒との間の一部に形成
された隙間は、内筒の外周および外筒の内周の内の少な
くとも一方に設けられた溝により形成されていることを
特徴とする請求項１、２または３記載の連続鋳造用鋳
型。 - 【請求項５】 前記内筒と前記外筒との間の一部に形成
された隙間は、内筒の外周および外筒の内周の内の少な
くとも一方の周方向に等間隔に設けられた一定幅溝によ
り形成されていることを特徴とする請求項１、２または
３記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項６】 前記内筒と前記外筒との間の一部に形成
された隙間は、内筒の外周および外筒の内周の内の少な
くとも一方の周方向に等間隔に設けられた上端側から下
端側へ向かうに従って漸次幅が狭くなる楔形溝により形
成されていることを特徴とする請求項１、２または３記
載の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9682897A JPH10286651A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9682897A JPH10286651A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286651A true JPH10286651A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14175420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9682897A Pending JPH10286651A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10286651A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003507190A (ja) * | 1999-08-26 | 2003-02-25 | コンカスト スタンダード アクチエンゲゼルシャフト | 鋼のビレットおよびブルームを連続鋳造するための鋳型 |
| JP2006320945A (ja) * | 2005-05-20 | 2006-11-30 | Mitsubishi Materials Corp | 縦型連続鋳造用黒鉛鋳型 |
| JP2007015009A (ja) * | 2005-07-11 | 2007-01-25 | Mitsubishi Materials Corp | 連続鋳造用鋳型 |
| KR100704705B1 (ko) | 2006-04-13 | 2007-04-09 | 인제대학교 산학협력단 | 고 품질 주물용 주형 |
| CN103264268A (zh) * | 2013-06-09 | 2013-08-28 | 云南南星科技开发有限公司 | 一种铅电解水冷制铅片的滚筒制备方法及其装置 |
| CN103341598A (zh) * | 2013-07-19 | 2013-10-09 | 烟台孚信达双金属股份有限公司 | 铜包铝复合材料铸造用结晶器 |
| CN109014092A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-18 | 安徽楚江科技新材料股份有限公司 | 一种改善黄铜锭铸锭质量的方法 |
| JP2020537594A (ja) * | 2018-01-30 | 2020-12-24 | 浙江海亮股▲フン▼有限公司 | 連続鋳造鋳型 |
-
1997
- 1997-04-15 JP JP9682897A patent/JPH10286651A/ja active Pending
Cited By (8)
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991102 |