JPH1029215A

JPH1029215A - プラスチック製品成形用金型及びこの金型の製法

Info

Publication number: JPH1029215A
Application number: JP18444196A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Kato; 毅加藤; Hirofumi Tateyama; 弘文舘山; Hideyuki Ishiyama; 英行石山
Original assignee: Tohoku Munekata Co Ltd
Current assignee: Tohoku Munekata Co Ltd
Priority date: 1996-07-15
Filing date: 1996-07-15
Publication date: 1998-02-03

Abstract

(57)【要約】【目的】ウェルド、ヒケ等の発生を防止するために、
成形時に成形品の表面温度を即効的に制御できる金型と
この金型の製法を提供する。【解決手段】成形面に合わせて成形された金属薄板２
の裏面に、流路設計に合わせてワックス３により熱媒循
環流路条４を形成したのち、この流路条４の表面に電鋳
法で被覆層５を形成してからワックス３を溶し出して薄
板２の裏面に熱媒循環流路６を形成し、これを入れ駒１
２を用いて金型２０の成形面に一体に組み込んで、樹脂
充填時には熱媒循環流路６内に高温熱媒を循環させて成
形面を急速加熱し、冷却時には低温熱媒を循環させて成
形面を急速冷却することにより、ウェルド、ヒケ等の発
生を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック樹脂を材
料とし、成形工程中に金型表面温度を短時間に精度良く
加熱又は冷却することにより、高品質な表面を有するプ
ラスチック製品を得る金型とこの金型の製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】金型を常温のまま使用する従来のプラス
チック成形では、溶融した熱可塑性樹脂等の材料樹脂が
金型内で急速に冷却、固化、収縮するのに起因して、製
品表面にウェルド、フローマーク、ひけ等と呼ばれる外
観不良が生じるほか、樹脂の機械的強度補強のため樹脂
内に含入されている収縮の小さいガラス等のフィラー、
ブタジエン等のゴム粒子が樹脂表面に選択的に残され、
これが樹脂表面に微細な凹凸あるいは光学的特性の異な
る部分を形成するため、高光沢な製品表面外観が損なわ
れる。このような外観不良、光沢不良は、製品の見栄え
を損なって価値を低下させると共に、更に製品表面に塗
装を施す場合にも均質な塗装を阻害して美観を損ね、補
修のための費用が高くなる問題がある。

【０００３】以上のような外観不良、光沢不良は、樹脂
充填時の樹脂流れのコントロール、あるいは材料樹脂に
含入されるフィラー、ゴム粒子等の量の低減、粒径の小
型化等、材料樹脂自体の改良によりある程度は改善でき
るが、最も効果的に外観不良の発生を阻止し得る手段
は、金型の可視面側であって材料樹脂が流れる部分を高
温に加熱することである。

【０００４】このような考え方に基づき、製品可視面側
の金型表面を例えば電熱ヒータで加熱する等の方法が提
案されている。しかし、この方法は、加熱に時間がかか
り、成形サイクルが延びて製品コストを高くする問題が
ある。そこで、金型の温度応答性を改善して金型加熱時
間の短縮を図るようにした提案があり、これには次のよ
うなものがある。

【０００５】金型の外周に誘導コイルを設けたもの
（実開昭６２−１１１８３２号公報）。金型に銅パイプから成る高周波誘導コイルを設け、パ
イプ内に冷却水を流すようにしたもの（特開昭６３−１
５７０７号公報）。電熱ヒータを設けた可動入子を金型に出し入れ可能と
したもの（特開昭６３−１５７１９号公報）。金型外部に金型温度調節用媒体を急速に加熱、冷却あ
るいは加熱、冷却した媒体を切り替えて金型に供給する
装置を設け、供給される加熱、冷却媒体を金型内の温度
調節用媒体循環路に通して金型を加熱、冷却できるよう
にしたもの（特開昭６２−１５７０７号公報、特開昭６
２−２０８９１８号公報、特公平７−２５１１５号公
報）。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記公知例からも明ら
かなように、製品外観不良は、金型の可視面側で材料樹
脂が流れる表面を高温に加熱することによって改善でき
るが、加熱に時間がかかれば成形サイクルが延びて生産
性が低下し、製品コストの高騰を招く。また、特に光沢
不良、反りに関して言えば、金型を高温に加熱後、急速
に冷却した時に最も高光沢な成形品、反りのない成形品
が得られる。このためには急速な加熱のみならず、急速
な冷却を併せて行うことが必要である。光沢不良の改善
では、単に高温に加熱して成形するだけでは、得られる
光沢の高さに限界があり、また温度制御精度が不十分で
高温になりすぎた場合には、材料樹脂の収縮量がさらに
大きくなり、後収縮等によりガラス等のフィラー、ブタ
ジエン等のゴム粒子が樹脂表面に残されて光沢不良が再
度発生する問題がある。従って、製品の外観不良、光沢
不良、反りを改善するには、急速に金型表面を加熱及び
冷却できる金型構造が必要不可欠である。

【０００７】また、金型表面を加熱する方法について
も、上記公知例には以下のような問題がある。、の
誘導コイルを設けるものは、金型内組み込みに制約が多
く金型が大型化する。の電熱ヒータを有する可動入子
を設けたものは、金型に可動入子の挿入部を設けなくて
はならず、金型構造が複雑となる。また、加熱手段の汎
用性がないと共に、冷却については自然冷却によるた
め、成形サイクルが長くなる。の外部装置より加熱、
冷却媒体を金型内の温度調節用媒体循環路に通して金型
表面を加熱、冷却するものは、汎用性があり、かつ金型
構造も特殊な加工を要さない特徴を有するが、反面、通
常設けられている範疇の金型内の温度調節用媒体循環路
を使用した場合、加熱、冷却する金型部分の熱容量が大
きく温度的ロスが生じ、加熱、冷却に時間がかかる。ま
た、最終的には金型表面の温度応答が遅いために、温度
制御精度が悪くなる問題がある。本発明は、上記事情に
鑑みて創案されたものであり、プラスチック製品の成形
において、急速加熱、冷却及び温度制御性の向上を図る
ことにより、外観不良のない、高品位、高光沢、かつ反
りのないプラスチック製品を成形できる金型とこの金型
の製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の構成は次のとお
りである。１．製品の表面形状に合わせた成形面形成用薄板の裏面
に、後から溶融可能な空洞成形材料により循環流路条を
形成する、次に、前記循環流路条の表面に被覆層を形成
し、その後前記空洞成形材料を溶し出すことにより、薄
板と被覆層間に熱媒循環流路を形成して温調用成形面部
材を製作する、次に、前記温調用成形面部材を金型の成
形面に組み込む、ことを特徴とするプラスチック製品成
形用金型の製法。２．空洞成形材料として、ワックスを用いる前記１記載
のプラスチック製品成形用金型の製法。３．電鋳法により循環流路条の表面に金属製の被覆層を
形成する前記１又は２記載のプラスチック製品成形用金
型の製法。４．メッキ法により循環流路条の表面に金属の被覆層を
形成する前記１又は２記載のプラスチック製品成形用金
型の製法。

【０００９】５．製品面と同一形状を有するマスターの
正面側に接近させて製品面に対し同じ３次元形状かつ高
密度となるよう、空洞成形材料により循環流路条を形成
し、これを電鋳槽内に浸漬して薄板と被覆層を同時に一
体成形する前記１又は２記載のプラスチック製品成形用
金型の製法。６．製品の表面形状に合わせた薄板の裏面に、後から溶
融可能な空洞成形材料により循環流路条を形成したの
ち、前記循環流路条の表面に金属被覆層を形成し、その
後前記空洞成形材料を溶し出すことにより、薄板と被覆
層間に熱媒循環流路を形成した温調用成形面部材を製作
し、これをバッキング内に組み込んで入れ駒を作り、こ
の入れ駒を金型の成形面に組み込んで成るプラスチック
製品成形用金型。

【００１０】７．製品面に対し同じ３次元形状かつ高密
度となるように面状の熱媒循環流路を薄板の裏面に形成
して成る前記６記載のプラスチック製品成形用金型。８．熱媒循環流路内に乱流発生部材を組み込んで成る前
記６又は７記載のプラスチック製品成形用金型。９．製品の可視面側にのみ温調用成形面部材を組み込ん
で成る前記６又は７又は８記載のプラスチック製品成形
用金型。１０．製品に接する成形面の一部にのみ、温調用成形面
部材を組み込んで成る前記６又は７又は８又は９記載の
プラスチック製品成形用金型。１１．温調形成面部材をバッキング内に組み込む際、温
調用成形面部材の裏面とバッキングの組み込み面間に断
熱層を形成して成る前記６又は７又は８又は９又は１０
記載のプラスチック製品成形用金型。

【００１１】

【作用】金型の成形面に組み込まれた温調用成形面部材
の熱媒循環流路内には、成形時には高温の熱媒が供給さ
れて循環し、樹脂充填製品の成形面を先ず急速に加熱す
る。そして、充填が終わると、低温の熱媒に切り換えら
れてこの低温熱媒が熱媒循環流路内を循環し、成形品の
成形面を急速に冷却する。熱媒循環流路内に組み込まれ
た乱流発生部材は、循環する熱媒に縮流、拡流、旋回流
等の乱流を発生させて伝熱効率を高める。

【００１２】

【発明を実施するための形態】金型の成形面に組み込ま
れる温調用成形面部材の薄板及びこの裏面の熱媒循環流
路は、製品形状に沿った例えば３次元形状に形成され
る。この温調用成形面部材は、金型に対して直接組み込
んでもよいが、組み立て上の問題及び金型表面部位の熱
容量を小さく形成して金型表面の加熱、冷却時温度の応
答性、温度制御性を改善し、これにより成形サイクルを
延ばすことなく短時間で金型表面温度を高温に制御した
り、低温に制御して外観不良のない高品位、高光沢かつ
反りのない製品を成形するためには、温調用成形面部材
を断熱層を介してバッキングに組み込んで入れ駒を製作
し、これを金型（キャビティ）の成形面の全部又は一部
に組み込むと良い。

【００１３】金型の特徴は、金型の成形面に前記成形面
に沿った熱媒循環流路を形成したことにある。特に流路
は、金型材に孔を設ける場合はもとより、銅等の金属管
を用いて金型表面近くに形成する場合にも曲げＲ半径の
制限があるなどして、思い通りに配置することは、特に
３次元形状の金型の場合難しかったが、本発明の場合
は、薄板の裏面にワックス等により先ず循環流路条を形
成し、この表面を電鋳法あるいはメッキで被覆した後、
ワックス等を溶かし出して流路を形成するようにしてい
るため、流路を任意の位置に、任意の形状と径で構成す
ることができる。よって、流路、形状に制限がなく、金
型表面に近い位置に高密度に配置でき、かつ３次元の複
雑な形状であっても問題はない。

【００１４】流路を形成するための空洞成形材料は、後
で溶出させることができるものであればワックス以外に
もアルミニウム、低融点合金あるいは化合物、水溶性ポ
リマー等を用いることができる。そして、これらの材料
を溶かす方法としては、アルカリ液中に浸漬する、加熱
する、等の方法がある。

【００１５】薄板（金型の成形面）と熱媒循環流路の間
は、金型温度の応答性を考えれば薄ければ薄い程良い
が、成形時の金型内圧に耐えるに充分な５ｍｍ以上が望
ましい。但し、板厚が薄くても、熱媒循環流路の裏面側
の断熱層を樹脂型材料等で構成することで必要強度が得
られれば５ｍｍ以下として熱伝導の即効性を高めるよう
にしてもよい。

【００１６】熱媒循環流路の径は、金型内での高密度達
成および内部流体の流速をかせいでレイノルズ数を大き
くし、熱交換効果を高めるためには細い方が有利であ
り、内径Φ５ｍｍ程度以下が望ましい。金型温度を高温
にして成形する時の温度調節用熱媒体としてシリコンオ
イル等を用いる場合、レイノルズ数が小さく層流となる
ことが多いが、この場合には流路内に、乱流発生部材と
して、例えば邪魔板を入れるか、流路内に突起物を形成
して流体の流れを乱し、乱流とするのが伝熱率を高める
ためには望ましい。又、流路内に邪魔板等を入れること
が困難であれば、流路の出入り口及び途中の一部に邪魔
板等を入れてもよく、あるいは事前にワックス等に突起
物を入れておいたり、ワックス等の形状を流れが縮流、
拡流、旋回流となるよう複雑な形状にしておいて熱媒循
環流路を形成する方法も採用できる。

【００１７】次に、熱媒循環流路の断面形状は、円形、
四角形、不規則形状、或いは偏平な面状等いかなるもの
でも良いが、伝熱及び電鋳層あるいはメッキ層のつきま
わりを考慮すると台形状が望ましい。

【００１８】熱媒循環流路の裏面側には、樹脂材等によ
り断熱層を形成して温度制御する金型部分の熱容量を小
さくし、金型表面温度の制御性および応答性を向上させ
ると良い。断熱層には、熱伝導性の低いプラスチックを
はじめとする高分子材料、セラミックあるいはこれらに
補強のための充填材を混入した材料、発泡金属を始めと
するポーラスな金属等が採用できる。

【００１９】本発明に係る金型を用いて成形できる樹脂
には、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ
樹脂などの汎用性樹脂やポリカーボネート樹脂、ポリア
ミド樹脂などの工業用樹脂だけでなく、各種の樹脂を混
合したものや補強剤を混合したものも使用できる。

【００２０】上記のように、金型表面温度を精度良く、
短時間で効果的に加熱、冷却できるプラスチック製品成
形用金型を用いて製品可視面側金型表面温度を樹脂充填
時に樹脂のガラス移転温度近傍まで急加熱した後、急冷
して金型温度を下げる射出成形を行った場合、高温の製
品可視面側金型表面に接する樹脂表面には固化層が発達
しにくく、変形しやすいために、通常行われる低温な金
型表面温度で樹脂表面に固化層が急速に発達して形成、
保存されるところのフローマーク、ウェルドといった製
品外観不良が発生しない。また、樹脂が金型表面に充分
密着して転写性が良いために樹脂の離型が遅れ、この間
に充分な強度まで固化層が発達するために、樹脂の熱収
縮による影響が少なく、熱収縮に起因して製品表面に生
じる外観不良、例えば窪み状のヒケ、あるいは材料樹脂
中収縮の小さいガラス等のフィラー、ブタジエン等のゴ
ム粒子の樹脂表面への選択的残存に起因する光沢不良が
発生せず、外観不良のない高品位な製品を得ることがで
きる。

【００２１】特に光沢については、金型温度制御精度が
不十分で高温になりすぎた場合には材料樹脂の収縮量が
更に大きくなり、後収縮等によりガラス等のフィラー、
ブタジエン等のゴム粒子が樹脂表面に残されて光沢不良
が再度発生する懸念があるが、本金型は表面温度の応答
性、制御性が良いために、安定して高光沢な製品が得ら
れる。更に、金型表面を高温にして成形する場合、冷却
が遅いと製品に反り等の変形も生じやすいが、本金型で
は急速に金型表面を冷却できるため製品の反り、変形も
生じない。しかも、金型表面の加熱、冷却が短時間で精
度良く達成できるため、成形サイクルが延びて量産性を
損なうことがなく、低コストで高品位な成形が得られ
る。

【００２２】

【実施例１】金型の成形面に熱媒循環流路を形成するた
めの部材は、図１に示す工程を経て製作される。先ず、
（Ａ）に示すように、マスター７の表面に電鋳法を用い
てニッケルから成る約２ｍｍ厚さの薄板２を形成する。
次に、（Ｂ）に示すように前記成形した薄板２の裏面に
温度制御用熱媒循環流路を形成するための流路条４をワ
ックス３で形成する。次に（Ｃ）に示すように電鋳液
８′を満した電鋳槽８内にマスター７と共に薄板２を浸
漬してワックス３の表面にニッケル被覆層５を形成す
る。図中９は電極である。次に、ワックス３に熱を加え
て溶かし出すことにより、薄板２と被覆層５間に空洞、
つまり熱媒循環流路６を形成したのち、マスター７を取
り外ずして温調用成形面部材１を得る。次に、（Ｅ）に
示すように前記温調用成形面部材１を断熱層１１を間に
挿入してバッキング１０内に組み込んで入れ駒１２を製
作し、この入れ駒１２を金型の成形面内に組み込む。

【００２３】

【実施例２】この実施例は、実施例１で製作された入れ
駒１２を、金型２０の成形面に一体に組み込んだ実施例
であって、図２は金型の全体図、図３は入れ駒１２の説
明図、図４はＡ−Ａ′線断面図、図５は金型の熱媒流入
口と流出口の説明図である。図２に示すプラスチック射
出成形用金型２０は、大きく分けてコア２１（製品非可
視面側）とキャビティー２２（製品可視面側）からな
り、共に図外の射出成形機に連結されており、コア２１
とキャビティー２２とが開閉可能にされている。コア２
１とキャビティー２２には製品の外形状に対応した凹部
２３が形成されており、キャビティー２２の所定箇所に
設けられたスプルー２４を介して図外の射出成形機から
溶融プラスチックが凹部２３に流し込まれ、製品が成形
されるようになっている。この製品の製品可視面側（キ
ャビティー２２側）には、金型表面急加熱、冷却用入れ
駒１２内が組み込まれており、この入れ駒１２の薄板２
の裏面に形成された熱媒循環流路６内を流れる熱媒によ
り、樹脂はその充填時に高温で急速に加熱され、その後
低温で急速に冷却されて固化し、その後金型２０内から
取り出される。なお、熱媒循環流路６内を流れる熱媒
は、図外の高周波加熱機及び冷却機を備え、急速加熱、
冷却が可能な熱媒温度調節機より供給される。

【００２４】図３、図４は、金型表面急加熱、冷却用の
熱媒循環流路６を形成した温調用成形面部材１を固定し
た入れ駒１２の説明図であって、製品可視面に接する薄
板２はＮｉ−Ｃｒで形成されており、内部には熱媒流入
口１３と流出口１４に結ばれた熱媒循環流路６が形成さ
れている。この熱媒循環流路６は薄板２の金型内部面に
ワックス３で管路を形成後に電鋳槽で表面に被覆層５を
形成し、その後ワックス３を溶出させて空洞化すること
により薄板２と一体的に構成されている。熱媒循環流路
６の断面形状は、５ｍｍ×５ｍｍの正方形で、ピッチは
１２ｍｍである。この熱媒循環流路６と製品に接する金
型表面急加熱、冷却用入れ駒１２の表面間距離は２ｍｍ
とした。また、熱媒循環流路６の裏面には、２ｍｍ程度
厚のエポキシおよび補強材で構成される断熱層１１を設
け、急加熱、冷却を行う金型部位を熱的に隔離すること
で熱容量を小さく構成した。

【００２５】図２〜図５の金型を用いてガラスフィラー
２０％含入のＡＢＳ樹脂（１５Ｇ２０、ガラス転移温度
９８℃、日本合成ゴム）を用い、製品可視面側金型表面
温度を樹脂充填時１００℃、冷却時６０℃に急加熱、冷
却して射出成形を行った。また、この時の成形サイクル
（射出〜保圧〜冷却〜取出し、型開閉）は５０秒で、加
熱に要した時間は１３秒、冷却に要した時間は２０秒で
あった。製品可視面の光沢度測定結果は、光沢度９２と
ガラスフィラー入りにもかかわらず高光沢な製品が得ら
れた。また、製品の取出し時点において、製品は充分に
固化しており、製品の変形、離型の問題はなかった。

【００２６】

【実施例３】実施例２と同じ装置と耐衝撃性ポリスチレ
ン（４００、ガラス転移温度９７℃、旭化成工業）を用
い、製品可視面側金型表面温度を樹脂充填時１００℃、
冷却時６０℃に急速加熱、冷却して射出成形を行った。
また、この時の成形サイクル（射出〜保圧〜冷却〜取出
し、型開閉）は５０秒で、加熱に要した時間は、１３
秒、冷却に要した時間は２０秒であった。

【００２７】なお、製品非可視面側の金型面には、成形
品にヒケ、ウェルド等の外観不良を発生しやすくするた
めにボス、リブ形状彫り込み及び製品可視面側金型との
押し切り突起を設けて成形を行った。得られた成形品可
視面には、ヒケ、ウェルド、フローマーク等の外観不良
がなく、光沢も光沢度９６と高光沢で高品位な製品が得
られた。また、製品に反り等の変形も見られなかった。

【００２８】

【実施例４】図６は熱媒循環流路６内に乱流発生部材と
しての邪魔板１６を入れて循環する熱媒に縮流、拡流、
旋回流を発生させて伝熱率を高めるようにした実施例で
ある。なお、邪魔板１６に換えて、図７に示すように、
流れを乱す形状の突起物１５を熱媒循環流路６内に形成
してもよい。

【実施例５】実施例１〜４の温調用成形面部材１は、薄
板２の裏面にワックス３を用いて熱媒循環流路６を形成
しているが、この薄板２と熱媒循環流路６を電鋳法によ
り同時に一体成形することも可能である。この方法は、
マスター７の表面側に薄板２に相当する間隔をあけてワ
ックス３により熱媒循環流路条４を配置し、この状態で
電鋳槽８内に浸漬して薄板２に相当する成形面と熱媒循
環流路６を一体形成するものである。

【００２９】

【比較例１】実施例の金型表面急加熱、冷却用入れ駒１
２をＳ５５Ｃ製で熱媒循環流路６が横穴状に２本機械加
工してある通常の金型構造を模擬した入れ駒に交換した
以外は、実施例２と同じ装置、樹脂を用い、樹脂充填時
の製品可視面側金型表面温度を同じ１００℃、冷却時６
０℃の温度条件で成形を行った。この時の成形サイクル
（射出〜保圧〜冷却〜取出し、型開閉）は８４秒で、加
熱に要した時間は３９秒、冷却に要した時間は４０秒
と、成形サイクルが６８％長くなった。また、製品可視
面の光沢度測定結果も、光沢度８８と実施例２の製品光
沢度に較べ低下した。また、逆に成形サイクルを実施例
２と同じ５０秒にした場合、製品光沢は著しく低く、ま
た取出し時点の製品温度が高く変形しやすかった。

【００３０】

【比較例２】実施例の金型表面急加熱、冷却用入れ駒１
２をＳ５５Ｃ製で熱媒循環流路６が横穴状に２本あいた
通常の金型構造を模擬した入れ駒に交換した以外は、実
施例３と同じ装置、樹脂を用い、樹脂充填時の製品可視
面側金型表面温度を同じ１００℃、冷却時６０℃の温度
条件で成形を行った。この時の成形サイクル（射出〜保
圧〜冷却〜取出し、型開閉）は８４秒で、加熱に要した
時間は３９秒、冷却に要した時間は４０秒と、成形サイ
クルが６８％長くなった。また、製品可視面の光沢度測
定結果も、光沢度９１と実施例２の製品光沢度に較べ低
下した他、製品の反り変形が大きかった。

【００３１】

【発明の効果】上記金型によれば、汎用の樹脂に限らず
従来高光沢な製品面を得ることが難しいとされていたガ
ラス等のフィラー、ブタジエン等のゴム粒子を含む樹脂
の成形品においても外観不良のない高光沢、高品位かつ
反りのない製品が得られ、品質並びにコストの面からも
メリットが大きく、製品不良を低減する上での効果は極
めて大きい（請求項１〜１１）。次に、熱媒循環流路内
に乱流発生部材を組み入れることにより、伝熱率の向上
を図ることができる（請求項８）。又、本発明は、熱媒
循環流路の裏側に断熱層を形成することにより、金型側
の熱容量を小さくすることで急加熱、急冷却を即効的に
行うことができる（請求項１１）。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる金型の製法の説明図。

【図２】本発明の実施例に係わる射出成形用金型の一例
を示す断面図。

【図３】熱媒循環流路と入れ駒の説明図。

【図４】Ａ−Ａ′線断面図。

【図５】金型における熱媒流入口と流出口の説明図。

【図６】熱媒循環流路内に邪魔板を入れた実施例の説明
図。

【図７】熱媒循環流路内に突起物を形成した実施例の説
明図。

【符号の説明】

１温調用成形面部材２薄板３ワックス４熱媒循環流路条５被覆層６熱媒循環流路７マスター８電鋳槽９電極１１断熱層１２入れ駒１３熱媒流入口１４熱媒流出口１５突起物１６邪魔板２０金型

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製品の表面形状に合わせた成形面形成用
薄板の裏面に、後から溶融可能な空洞成形材料により循
環流路条を形成する、次に、前記循環流路条の表面に被覆層を形成し、その後
前記空洞成形材料を溶し出すことにより、薄板と被覆層
間に熱媒循環流路を形成して温調用成形面部材を製作す
る、次に、前記温調用成形面部材を金型の成形面に組み込
む、ことを特徴とするプラスチック製品成形用金型の製法。
【請求項２】空洞成形材料として、ワックスを用いる
請求項１記載のプラスチック製品成形用金型の製法。
【請求項３】電鋳法により循環流路条の表面に金属製
の被覆層を形成する請求項１又は２記載のプラスチック
製品成形用金型の製法。
【請求項４】メッキ法により循環流路条の表面に金属
の被覆層を形成する請求項１又は２記載のプラスチック
製品成形用金型の製法。
【請求項５】製品面と同一形状を有するマスターの正
面側に接近させて製品面に対し同じ３次元形状かつ高密
度となるよう、空洞成形材料により循環流路条を形成
し、これを電鋳槽内に浸漬して薄板と被覆層を同時に一
体成形する請求項１又は２記載のプラスチック製品成形
用金型の製法。
【請求項６】製品の表面形状に合わせた薄板の裏面
に、後から溶融可能な空洞成形材料により循環流路条を
形成したのち、前記循環流路条の表面に金属被覆層を形
成し、その後前記空洞成形材料を溶し出すことにより、
薄板と被覆層間に熱媒循環流路を形成した温調用成形面
部材を製作し、これをバッキング内に組み込んで入れ駒
を作り、この入れ駒を金型の成形面に組み込んで成るプ
ラスチック製品成形用金型。
【請求項７】製品面に対し同じ３次元形状かつ高密度
となるように面状の熱媒循環流路を薄板の裏面に形成し
て成る請求項６記載のプラスチック製品成形用金型。
【請求項８】熱媒循環流路内に乱流発生部材を組み込
んで成る請求項６又は７記載のプラスチック製品成形用
金型。
【請求項９】製品の可視面側にのみ温調用成形面部材
を組み込んで成る請求項６又は７又は８記載のプラスチ
ック製品成形用金型。
【請求項１０】製品に接する成形面の一部にのみ、温
調用成形面部材を組み込んで成る請求項６又は７又は８
又は９記載のプラスチック製品成形用金型。
【請求項１１】温調形成面部材をバッキング内に組み
込む際、温調用成形面部材の裏面とバッキングの組み込
み面間に断熱層を形成して成る請求項６又は７又は８又
は９又は１０記載のプラスチック製品成形用金型。