JPH10296465A - レーザ溶接加工の監視方法及び装置 - Google Patents
レーザ溶接加工の監視方法及び装置Info
- Publication number
- JPH10296465A JPH10296465A JP9106008A JP10600897A JPH10296465A JP H10296465 A JPH10296465 A JP H10296465A JP 9106008 A JP9106008 A JP 9106008A JP 10600897 A JP10600897 A JP 10600897A JP H10296465 A JPH10296465 A JP H10296465A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- laser beam
- laser
- monitoring
- work
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 66
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 3
- 239000003496 welding fume Substances 0.000 claims description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 abstract 1
- 239000013307 optical fiber Substances 0.000 description 4
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 238000005493 welding type Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 例えばＹＡＧレーザ溶接ロボット１等で板金
ワークＷの突き合せ像を溶接加工する場合、その溶接ラ
イン５部のすきま６や溶け落ちが基準寸法より大きい時
に溶接不良となったまま、所定の加工プログラムに従っ
て進行してしまう問題点を解消する監視方法／装置を提
供する。 【解決手段】 このため、レーザビーム加工ヘッド２の
ノズル４内に、ワークＷ表面より反射される反射光を検
知するためのフォトダイオードもしくは赤外線センサ等
の光センサ１１を配設し、その検知光を制御装置に導い
て、所定のしきい値により、その溶接不良の発生を予知
して、装置の作業中断もしくはビームの集光スポット径
の拡大やフィラーの供給等による再加工等を指令するよ
う構成した。
ワークＷの突き合せ像を溶接加工する場合、その溶接ラ
イン５部のすきま６や溶け落ちが基準寸法より大きい時
に溶接不良となったまま、所定の加工プログラムに従っ
て進行してしまう問題点を解消する監視方法／装置を提
供する。 【解決手段】 このため、レーザビーム加工ヘッド２の
ノズル４内に、ワークＷ表面より反射される反射光を検
知するためのフォトダイオードもしくは赤外線センサ等
の光センサ１１を配設し、その検知光を制御装置に導い
て、所定のしきい値により、その溶接不良の発生を予知
して、装置の作業中断もしくはビームの集光スポット径
の拡大やフィラーの供給等による再加工等を指令するよ
う構成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザ溶接機に、
また特に、板金ワークのレーザ溶接加工の監視方法なら
びに装置に関する。
また特に、板金ワークのレーザ溶接加工の監視方法なら
びに装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、２片の板金ワーク対の突き合わ
せ対向縁部を相互に、レーザ溶接ロボットで溶接加工中
の全体斜視図の一例を図２に示す。
せ対向縁部を相互に、レーザ溶接ロボットで溶接加工中
の全体斜視図の一例を図２に示す。
【０００３】１は、ＹＡＧレーザ溶接ロボット、２はそ
の加工ヘッドで、レーザ（光）ビームは、不図示のＹＡ
Ｇレーザ発振器から光ファイバ３を通じて加工ヘッド２
の先端部のノズル４に導かれ、所定の加工プログラムに
従って、板金ワークＷの溶接ライン５部の突き合わせ溶
接を行う。
の加工ヘッドで、レーザ（光）ビームは、不図示のＹＡ
Ｇレーザ発振器から光ファイバ３を通じて加工ヘッド２
の先端部のノズル４に導かれ、所定の加工プログラムに
従って、板金ワークＷの溶接ライン５部の突き合わせ溶
接を行う。
【０００４】一対の板金材料ワークＷ縁を互に当接させ
た場合、ある程度のすきまを生じてしまうが、これらを
レーザ溶接加工する場合、ノズル４からのレーザビーム
の集光レンズ（後述）によるワークＷ面上の合焦スポッ
ト径は約０．８mm程度であり、前記すきまや溶接時の溶
け落ちがこれ以上の寸法になると、レーザビームがすき
まを貫通してしまい正常の溶接ができず、溶接不良を生
ずる。
た場合、ある程度のすきまを生じてしまうが、これらを
レーザ溶接加工する場合、ノズル４からのレーザビーム
の集光レンズ（後述）によるワークＷ面上の合焦スポッ
ト径は約０．８mm程度であり、前記すきまや溶接時の溶
け落ちがこれ以上の寸法になると、レーザビームがすき
まを貫通してしまい正常の溶接ができず、溶接不良を生
ずる。
【０００５】図３（ａ），（ｂ）にその溶接加工要部の
拡大断面略図を示す。（ａ）図は、適当な溶融部５ａを
有する場合の正常（良好）な加工状態、（ｂ）図は、す
きまＣが過大時の加工不良状態の略説明図を示す。
拡大断面略図を示す。（ａ）図は、適当な溶融部５ａを
有する場合の正常（良好）な加工状態、（ｂ）図は、す
きまＣが過大時の加工不良状態の略説明図を示す。
【０００６】図３（ａ）において、加工ヘッド２内部で
レーザビーム６は集光レンズ７により溶接ライン５上に
合焦（フォーカシング）されている正常加工状態を示
す。
レーザビーム６は集光レンズ７により溶接ライン５上に
合焦（フォーカシング）されている正常加工状態を示
す。
【０００７】図３（ｂ）は、当接ワークＷ間のすきまＣ
が過大で、レーザビーム６がここを通過してしまい、正
常溶接加工が不能の状態を示し、溶接不良を生じたまま
所定の加工プログラムに従って進行することになる。
が過大で、レーザビーム６がここを通過してしまい、正
常溶接加工が不能の状態を示し、溶接不良を生じたまま
所定の加工プログラムに従って進行することになる。
【０００８】以上のような経過により、その加工作業終
了後、溶接不良部を補修するためには、多くの時間とコ
ストとを要し、作業のスループットの向上を阻害してい
た。
了後、溶接不良部を補修するためには、多くの時間とコ
ストとを要し、作業のスループットの向上を阻害してい
た。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、叙上のよう
な局面にかんがみてなされたもので、ワークＷのレーザ
ビーム溶接加工中、この種の溶接不良の発生を即時に探
知して、この種の不良が継続しないよう、直ちにこの加
工作業を一時的に中断させるか、あるいは次加工にスキ
ップさせるか、あるいはまた、これを防止するための再
加工手段に移行するかの諸プロセスに自動的に移行し得
るようにするための監視方法及び装置の提供を目的とし
ている。
な局面にかんがみてなされたもので、ワークＷのレーザ
ビーム溶接加工中、この種の溶接不良の発生を即時に探
知して、この種の不良が継続しないよう、直ちにこの加
工作業を一時的に中断させるか、あるいは次加工にスキ
ップさせるか、あるいはまた、これを防止するための再
加工手段に移行するかの諸プロセスに自動的に移行し得
るようにするための監視方法及び装置の提供を目的とし
ている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このため、本発明におい
ては、つぎの（１）〜（３）項のいずれかのレーザ溶接
加工監視方法及び装置を提供することにより、前記目的
を達成しようとするものである。
ては、つぎの（１）〜（３）項のいずれかのレーザ溶接
加工監視方法及び装置を提供することにより、前記目的
を達成しようとするものである。
【００１１】（１）板金ワークの突き合わせ溶接を行う
レーザ溶接加工機において、レーザビーム加工ヘッド部
に、下記前記ワーク表面の前記レーザビーム反射光、前
記ワーク表面の可視光、溶接スパッタ量、溶接ヒューム
量、アシストガス濃度、のいずれかの少なくとも一つの
量を検知するためのセンサ手段を備えると共に、その出
力を、それぞれ予め設定された所定のしきい値と比較す
ることにより、溶接不良の発生を防止するための手段に
移行するための制御手段を設けたことを特徴とするレー
ザ溶接加工の監視方法及び装置。
レーザ溶接加工機において、レーザビーム加工ヘッド部
に、下記前記ワーク表面の前記レーザビーム反射光、前
記ワーク表面の可視光、溶接スパッタ量、溶接ヒューム
量、アシストガス濃度、のいずれかの少なくとも一つの
量を検知するためのセンサ手段を備えると共に、その出
力を、それぞれ予め設定された所定のしきい値と比較す
ることにより、溶接不良の発生を防止するための手段に
移行するための制御手段を設けたことを特徴とするレー
ザ溶接加工の監視方法及び装置。
【００１２】（２）前記溶接不良の発生を防止するため
の前記移行手段は、下記現行溶接加工の停止、次加工作
業へのスキップ、レーザビームのフォーカシング変更に
よる再加工、溶接フィラー要素の供給を伴う再加工、の
いずれかであることを特徴とする前記（１）項記載のレ
ーザ溶接加工の監視方法。
の前記移行手段は、下記現行溶接加工の停止、次加工作
業へのスキップ、レーザビームのフォーカシング変更に
よる再加工、溶接フィラー要素の供給を伴う再加工、の
いずれかであることを特徴とする前記（１）項記載のレ
ーザ溶接加工の監視方法。
【００１３】（３）前記（１），（２）項のいずれか記
載のレーザビーム溶接加工の監視方法を採用したことを
特徴とするレーザビーム溶接加工の監視装置。
載のレーザビーム溶接加工の監視方法を採用したことを
特徴とするレーザビーム溶接加工の監視装置。
【００１４】
【作用】以上のような本発明方法／装置により、レーザ
ビーム溶接部のすきま過大等に起因する溶接不良の発生
を迅速に発見し得るため、事後コスト／時間等を低減す
るための適切な処置を選択して移行することができる。
ビーム溶接部のすきま過大等に起因する溶接不良の発生
を迅速に発見し得るため、事後コスト／時間等を低減す
るための適切な処置を選択して移行することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
複数の実施例に基づいて詳細に説明する。
複数の実施例に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
（構成）図１に、本発明に係るＹＡＧレーザ溶接機の加
工ヘッド２の一実施例の構成断面図を示す。３は、不図
示のＹＡＧレーザ発振器からレーザ（光）ビームを導く
光ファイバで、３ａはその加工ヘッド２への出射口を示
す。出射口３ａからのレーザビームは拡散して、コリメ
ートレンズ（コリメータ）８に到達し、ここより均一の
平行ビームに分布され、図３に示した集光レンズ７によ
りノズル４内を経て、ワークＷの表面にスポット径約
０．８mmに合焦（フォーカシング）されて、溶接ライン
５上に集中エネルギーを照射し得るよう構成されてい
る。図中、９は保護ウインドウを示す。
工ヘッド２の一実施例の構成断面図を示す。３は、不図
示のＹＡＧレーザ発振器からレーザ（光）ビームを導く
光ファイバで、３ａはその加工ヘッド２への出射口を示
す。出射口３ａからのレーザビームは拡散して、コリメ
ートレンズ（コリメータ）８に到達し、ここより均一の
平行ビームに分布され、図３に示した集光レンズ７によ
りノズル４内を経て、ワークＷの表面にスポット径約
０．８mmに合焦（フォーカシング）されて、溶接ライン
５上に集中エネルギーを照射し得るよう構成されてい
る。図中、９は保護ウインドウを示す。
【００１７】本発明実施例の特徴は、ノズル部４の内部
のレーザビーム合焦線コーン領域外に近接して、ワーク
Ｗ表面より反射される反射光を検知するためのフォトダ
イオードもしくは赤外線センサ等の光センサ１０を配設
し、その検知された反射光をケーブル１１により、不図
示の制御装置へ入力するよう構成したことにある。
のレーザビーム合焦線コーン領域外に近接して、ワーク
Ｗ表面より反射される反射光を検知するためのフォトダ
イオードもしくは赤外線センサ等の光センサ１０を配設
し、その検知された反射光をケーブル１１により、不図
示の制御装置へ入力するよう構成したことにある。
【００１８】（作用／動作）つぎに、その作用と動作に
ついて説明する：互に溶接すべく当接された溶接ライン
５の両ワークＷの当接すきまＣ寸法（図３（ｂ）参照）
は、合焦されたビームスポット径（≒０．８mm）よりも
小さく設定されており、ノズル４よりレーザビームがワ
ークＷ表面に照射され、正常溶接が行われている場合
は、ワークＷ表面で吸収されるビームと反射されるビー
ムとがあり、前記センサ１０は後者の反射されるビーム
を監視するようにしたものである。
ついて説明する：互に溶接すべく当接された溶接ライン
５の両ワークＷの当接すきまＣ寸法（図３（ｂ）参照）
は、合焦されたビームスポット径（≒０．８mm）よりも
小さく設定されており、ノズル４よりレーザビームがワ
ークＷ表面に照射され、正常溶接が行われている場合
は、ワークＷ表面で吸収されるビームと反射されるビー
ムとがあり、前記センサ１０は後者の反射されるビーム
を監視するようにしたものである。
【００１９】もしも、前記すきまＣが大き過ぎたり、あ
るいは加工部のワークＷ材料が溶け落ちる等の異常を生
ずると、レーザビームはこのすきまＣを通り抜けてしま
い、ワークＷ表面にレーザ光が当たらないので反射光が
発生しないため、センサ１０によりこれを検出し、予め
定めた所定の各しきい値により、不図示の制御部におい
て、その正常／異常の程度を判断することができる。
るいは加工部のワークＷ材料が溶け落ちる等の異常を生
ずると、レーザビームはこのすきまＣを通り抜けてしま
い、ワークＷ表面にレーザ光が当たらないので反射光が
発生しないため、センサ１０によりこれを検出し、予め
定めた所定の各しきい値により、不図示の制御部におい
て、その正常／異常の程度を判断することができる。
【００２０】以上の各判断により、制御部よりそれぞれ
つぎの各処理のいずれかを指令することができる。
つぎの各処理のいずれかを指令することができる。
【００２１】１）すきまＣが過大になったと判断した時
点で、その不良製品の加工を中断するよう停止させる、 ２）または、つぎの製品加工へスキップする、 ３）または、すきまＣが過大と判断した時点（の加工個
所）へ戻り、集光レンズ７によるレーザビームを僅かに
デフォーカス（焦点をぼかす）させて、集光スポット径
を大きくして再加工を試みる、 ４）あるいは上記３）の判断時点に戻り、適当のフィラ
ー要素等を供給し乍ら再加工を試みる、など。
点で、その不良製品の加工を中断するよう停止させる、 ２）または、つぎの製品加工へスキップする、 ３）または、すきまＣが過大と判断した時点（の加工個
所）へ戻り、集光レンズ７によるレーザビームを僅かに
デフォーカス（焦点をぼかす）させて、集光スポット径
を大きくして再加工を試みる、 ４）あるいは上記３）の判断時点に戻り、適当のフィラ
ー要素等を供給し乍ら再加工を試みる、など。
【００２２】（他の実施例）なお、前記実施例において
は、溶接加工監視方法として、ワーク表面で反射される
レーザ光を検知するよう構成したが、これのみに限定さ
れるものでなく、例えばそれぞれ適当のセンサ手段を用
いて、次の各量を検出して判断するようにしても差支え
ない。
は、溶接加工監視方法として、ワーク表面で反射される
レーザ光を検知するよう構成したが、これのみに限定さ
れるものでなく、例えばそれぞれ適当のセンサ手段を用
いて、次の各量を検出して判断するようにしても差支え
ない。
【００２３】１）溶接加工中の可視領域の光量、 ２）溶接加工中の飛散するスパッタの量、 ３）溶接加工中のヒューム量、 ４）すきま８の量により変換するワークＷ上面のアシス
トガス濃度、など。
トガス濃度、など。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
レーザ溶接加工時における溶接不良を発生する可能性を
早期に探知することができるため、適当な対策処置に移
行することができ、総合的なコストの低減やスループッ
トの向上に資することができる。
レーザ溶接加工時における溶接不良を発生する可能性を
早期に探知することができるため、適当な対策処置に移
行することができ、総合的なコストの低減やスループッ
トの向上に資することができる。
【図１】 一実施例のＹＡＧレーザ溶接機の加工ヘッド
の構成断面図
の構成断面図
【図２】 ＹＡＧレーザ溶接ロボットによる加工中の全
体斜視図
体斜視図
【図３】 溶接加工要部の良好な加工状態（ａ）と加工
不良状態（ｂ）の説明図
不良状態（ｂ）の説明図
１ ＹＡＧレーザ溶接ロボット ２ 加工ヘッド ３ 光ファイバ ３ａ 光ファイバ出射口 ４ ノズル ５ 溶接ライン ５ａ 溶融部 ６ レーザビーム ７ 集光レンズ ８ コリメートレンズ ９ 保護ウィンドウ １０ センサ １１ ケーブル Ｃ すきま Ｗ ワーク
Claims (3)
- 【請求項１】 板金ワークの突き合わせ溶接を行うレー
ザ溶接加工機において、レーザビーム加工ヘッド部に、
下記前記ワーク表面の前記レーザビーム反射光、前記ワ
ーク表面の可視光、溶接スパッタ量、溶接ヒューム量、
アシストガス濃度、のいずれかの少なくとも一つの量を
検知するためのセンサ手段を備えると共に、その出力
を、それぞれ予め設定された所定のしきい値と比較する
ことにより、溶接不良の発生を防止するための手段に移
行するための制御手段を設けたことを特徴とするレーザ
溶接加工の監視方法及び装置。 - 【請求項２】 前記溶接不良の発生を防止するための前
記移行手段は、下記現行溶接加工の停止、次加工作業へ
のスキップ、レーザビームのフォーカシング変更による
再加工、溶接フィラー要素の供給を伴う再加工、のいず
れかであることを特徴とする請求項１記載のレーザ溶接
加工の監視方法。 - 【請求項３】 請求項１，２のいずれか記載のレーザビ
ーム溶接加工の監視方法を採用したことを特徴とするレ
ーザビーム溶接加工の監視装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106008A JPH10296465A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | レーザ溶接加工の監視方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106008A JPH10296465A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | レーザ溶接加工の監視方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296465A true JPH10296465A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14422658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9106008A Withdrawn JPH10296465A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | レーザ溶接加工の監視方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296465A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010029268A (ko) * | 1999-09-30 | 2001-04-06 | 정주호 | 자동차용 박판의 맞대기 레이저 용접 모니터링 방법 |
| JP2002239771A (ja) * | 2001-02-08 | 2002-08-28 | Amada Co Ltd | Ｙａｇレーザトーチ |
| JP2004066340A (ja) * | 2002-07-31 | 2004-03-04 | Miyachi Technos Corp | レーザ溶接モニタ装置及び方法 |
| US6791057B1 (en) * | 1998-11-12 | 2004-09-14 | Fraunhofer-Gesellschaft Zur Forderung Der Angewandten Forschung E.V. | Method and device for machining workpieces using high-energy radiation |
| WO2007111005A1 (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Tokyu Car Corporation | レーザ溶接部形成方法 |
| JP2007326134A (ja) * | 2006-06-08 | 2007-12-20 | Osaka Industrial Promotion Organization | レーザ突合せ溶接における溶接可否およびルートギャップ適否判定方法および装置 |
| CN102430863A (zh) * | 2011-10-19 | 2012-05-02 | 哈尔滨工业大学 | 具有多点测量功能的激光切割头位移传感器 |
| JP2018202421A (ja) * | 2017-05-30 | 2018-12-27 | 株式会社アマダホールディングス | レーザ加工ヘッド及びレーザ加工機 |
-
1997
- 1997-04-23 JP JP9106008A patent/JPH10296465A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6791057B1 (en) * | 1998-11-12 | 2004-09-14 | Fraunhofer-Gesellschaft Zur Forderung Der Angewandten Forschung E.V. | Method and device for machining workpieces using high-energy radiation |
| KR20010029268A (ko) * | 1999-09-30 | 2001-04-06 | 정주호 | 자동차용 박판의 맞대기 레이저 용접 모니터링 방법 |
| JP2002239771A (ja) * | 2001-02-08 | 2002-08-28 | Amada Co Ltd | Ｙａｇレーザトーチ |
| JP2004066340A (ja) * | 2002-07-31 | 2004-03-04 | Miyachi Technos Corp | レーザ溶接モニタ装置及び方法 |
| WO2007111005A1 (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Tokyu Car Corporation | レーザ溶接部形成方法 |
| JP2007253220A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Tokyu Car Corp | レーザ溶接方法 |
| JP2007326134A (ja) * | 2006-06-08 | 2007-12-20 | Osaka Industrial Promotion Organization | レーザ突合せ溶接における溶接可否およびルートギャップ適否判定方法および装置 |
| CN102430863A (zh) * | 2011-10-19 | 2012-05-02 | 哈尔滨工业大学 | 具有多点测量功能的激光切割头位移传感器 |
| JP2018202421A (ja) * | 2017-05-30 | 2018-12-27 | 株式会社アマダホールディングス | レーザ加工ヘッド及びレーザ加工機 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000167666A (ja) | 自動溶接及び欠陥補修方法並びに自動溶接装置 | |
| JP4349075B2 (ja) | レーザ加工方法及び加工状態判断方法 | |
| KR102114359B1 (ko) | 고속 열화상 레이저 용접 품질 모니터링 시스템 및 그 방법 | |
| JP6725572B2 (ja) | レーザ加工機及びレーザ加工方法 | |
| JPH10296465A (ja) | レーザ溶接加工の監視方法及び装置 | |
| CN112969547A (zh) | 尤其用固体激光器无飞溅地焊接的方法 | |
| KR20190054027A (ko) | 레이저 용접장치 및 방법 | |
| JP7274319B2 (ja) | レーザ加工機、及び保護ガラスの汚れ監視方法 | |
| JP2014024068A (ja) | レーザ溶接におけるビード検査方法およびレーザ溶接方法 | |
| JP2002346783A (ja) | レーザ溶接制御方法及びその装置 | |
| JP4432282B2 (ja) | レーザ溶接品質判定方法 | |
| JP3142401B2 (ja) | レーザクラッド加工の異常判定方法 | |
| JP5543160B2 (ja) | 複合溶接装置および複合溶接方法 | |
| JPH08224679A (ja) | レーザ溶接方法およびその装置 | |
| JP2001071164A (ja) | 被加工部のモニタリング方法及びその装置 | |
| JPH10249560A (ja) | レーザー加工方法および装置 | |
| JPH11320148A (ja) | レーザ溶接監視方法、およびレーザ溶接監視装置 | |
| JP3297312B2 (ja) | レーザ切断における切断不良部確認方法 | |
| JPWO2020074462A5 (ja) | ||
| JP3817448B2 (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2014024069A (ja) | レーザ溶接におけるビード検査方法 | |
| JPH1015680A (ja) | レーザ差厚突合せ溶接装置、溶接システム及び溶接方法 | |
| JP2747064B2 (ja) | レーザ加工中のガウジングおよびバーニング検出方法およびその装置 | |
| JP2001321972A (ja) | レーザ溶接方法及びレーザ溶接装置 | |
| JPH06142960A (ja) | レーザ切断方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |