JPH10309635A - 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 - Google Patents
動圧溝付き軸受スリーブの加工方法Info
- Publication number
- JPH10309635A JPH10309635A JP9117828A JP11782897A JPH10309635A JP H10309635 A JPH10309635 A JP H10309635A JP 9117828 A JP9117828 A JP 9117828A JP 11782897 A JP11782897 A JP 11782897A JP H10309635 A JPH10309635 A JP H10309635A
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- JP
- Japan
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- groove
- bearing
- bearing sleeve
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 動圧溝付軸受スリーブの溝加工後に発生する
バリを除去する加工方法を提供する。 【解決手段】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を
行い、穴加工した軸受内周面に動圧発生溝を形成し、
リーマにより溝加工後のバリを除去し、ボールバニ
ッシュまたはピンバニッシュまたはローラバニッシュ等
を行って軸受内周面を仕上げることにより、溝形状が均
一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径仕
上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受のス
リーブが得られる。
バリを除去する加工方法を提供する。 【解決手段】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を
行い、穴加工した軸受内周面に動圧発生溝を形成し、
リーマにより溝加工後のバリを除去し、ボールバニ
ッシュまたはピンバニッシュまたはローラバニッシュ等
を行って軸受内周面を仕上げることにより、溝形状が均
一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径仕
上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受のス
リーブが得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、動圧型ラジアル流
体軸受等に用いられる動圧溝付きスリーブの内径を高精
度に仕上げる動圧溝付き軸受スリーブの加工方法に関す
るものである。
体軸受等に用いられる動圧溝付きスリーブの内径を高精
度に仕上げる動圧溝付き軸受スリーブの加工方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】以下図面を参照しながら、従来の動圧溝
付き軸受スリーブの加工方法について説明する。図７〜
図８は従来の動圧溝つき軸受スリーブの断面図、図９は
その加工行程図である。図７〜図８において、軸受スリ
ーブ２１には動圧発生溝２２が形成され、軸２４を挿入
する事により回転自在な動圧溝付き軸受が構成できる。
付き軸受スリーブの加工方法について説明する。図７〜
図８は従来の動圧溝つき軸受スリーブの断面図、図９は
その加工行程図である。図７〜図８において、軸受スリ
ーブ２１には動圧発生溝２２が形成され、軸２４を挿入
する事により回転自在な動圧溝付き軸受が構成できる。
【０００３】以上のように構成された従来の動圧溝付き
軸受スリーブの加工方法について、以下その加工方法を
説明する。図９に示すように、軸受スリーブ２１に切
削により軸受内周面２３の穴加工を行う。次に穴加工
した軸受内周面２３に動圧発生溝２２を形成するため
に、切削あるいは塑性加工により溝加工を行う。最後
にボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはローラ
バニッシュを行って軸受内周面２３を仕上げている。
軸受スリーブの加工方法について、以下その加工方法を
説明する。図９に示すように、軸受スリーブ２１に切
削により軸受内周面２３の穴加工を行う。次に穴加工
した軸受内周面２３に動圧発生溝２２を形成するため
に、切削あるいは塑性加工により溝加工を行う。最後
にボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはローラ
バニッシュを行って軸受内周面２３を仕上げている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法では次のような問題点がある。すなわち、上
記のステップにおいて塑性加工により溝加工を行った
場合、溝の両端部にバリ２５が生じる。従来の方法にお
いては、上記のステップにおいてボールバニッシュま
たはピンバニッシュまたはローラバニッシュを行って軸
受内周面２３を仕上げていたが、前記バリ２５が多く発
生した場合、バニッシュ後も残留突起が生じたり、仕上
げ面が粗くなり、結果的に軸受の性能に悪影響を及ぼす
事があった。
ような方法では次のような問題点がある。すなわち、上
記のステップにおいて塑性加工により溝加工を行った
場合、溝の両端部にバリ２５が生じる。従来の方法にお
いては、上記のステップにおいてボールバニッシュま
たはピンバニッシュまたはローラバニッシュを行って軸
受内周面２３を仕上げていたが、前記バリ２５が多く発
生した場合、バニッシュ後も残留突起が生じたり、仕上
げ面が粗くなり、結果的に軸受の性能に悪影響を及ぼす
事があった。
【０００５】従って、本発明の目的は、軸受スリーブ２
１の溝加工後に発生するバリ２５の除去を可能にする動
圧溝付きスリーブの加工方法を提供することにある。
１の溝加工後に発生するバリ２５の除去を可能にする動
圧溝付きスリーブの加工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、本発明の動圧溝付き軸受スリーブの加工方法は、
軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行い、穴加工した
軸受内周面に動圧発生溝を加工形成した後のリーマによ
り、動圧発生溝加工形成後のバリを除去し、バニッシュ
を行って軸受内周面を仕上げるものである。
めに、本発明の動圧溝付き軸受スリーブの加工方法は、
軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行い、穴加工した
軸受内周面に動圧発生溝を加工形成した後のリーマによ
り、動圧発生溝加工形成後のバリを除去し、バニッシュ
を行って軸受内周面を仕上げるものである。
【０００７】これにより、溝形状が均一かつ内径精度が
良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが得ら
れる。
良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが得ら
れる。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、動圧溝付き軸受スリーブの軸受内周面に溝加工を施
した後、リーマにより溝加工後のバリを除去し、バニッ
シュを行って軸受内周面を仕上げる加工方法であり、本
加工方法を使用する事により、溝形状が均一かつ内径精
度が良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが
得られるという作用を有する。
は、動圧溝付き軸受スリーブの軸受内周面に溝加工を施
した後、リーマにより溝加工後のバリを除去し、バニッ
シュを行って軸受内周面を仕上げる加工方法であり、本
加工方法を使用する事により、溝形状が均一かつ内径精
度が良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが
得られるという作用を有する。
【０００９】図１は本発明の一実施形態における動圧溝
付き軸受の軸受スリーブの断面図、図２〜図６はその各
加工行程における加工の状態を示す図である。図２〜図
５において、軸受スリーブ１には動圧発生溝２が形成さ
れ、動圧発生溝２加工後、リーマ（半月リーマ、複数枚
リーマ等）加工方法を用いてバリが除去されている。ま
た、図１に示すように軸４を挿入する事により回転自在
な動圧溝付き軸受が構成できる。
付き軸受の軸受スリーブの断面図、図２〜図６はその各
加工行程における加工の状態を示す図である。図２〜図
５において、軸受スリーブ１には動圧発生溝２が形成さ
れ、動圧発生溝２加工後、リーマ（半月リーマ、複数枚
リーマ等）加工方法を用いてバリが除去されている。ま
た、図１に示すように軸４を挿入する事により回転自在
な動圧溝付き軸受が構成できる。
【００１０】図２〜図５は本発明の加工方法を示し、図
３に示すように前記スリーブの軸受内周面３に溝加工を
施した後、図４に示すようにリーマ（半月リーマ、複数
枚リーマ等）５により溝加工後のバリを除去する加工方
法であり、本加工方法を使用する事により、溝形状が均
一かつ内径精度が向上、性能の安定が可能となるもので
ある。
３に示すように前記スリーブの軸受内周面３に溝加工を
施した後、図４に示すようにリーマ（半月リーマ、複数
枚リーマ等）５により溝加工後のバリを除去する加工方
法であり、本加工方法を使用する事により、溝形状が均
一かつ内径精度が向上、性能の安定が可能となるもので
ある。
【００１１】次に、本実施形態の詳細を再度、図１〜図
６を用いて説明する。図１において、軸受スリーブ１に
は動圧発生溝２が形成され、軸４を挿入する事により回
転自在な動圧溝付き軸受が構成できる。
６を用いて説明する。図１において、軸受スリーブ１に
は動圧発生溝２が形成され、軸４を挿入する事により回
転自在な動圧溝付き軸受が構成できる。
【００１２】以上のように構成された本実施形態におけ
る動圧溝付き軸受スリーブの加工方法について、以下そ
の加工工程を説明する。まず、軸受スリーブに切削に
より軸受内周面３の穴加工が行われ、次に前記穴加工
した軸受内周面３に動圧発生溝２を加工形成するため
に、図３に示す様に溝転造ツール６にＺ方向移動及びθ
方向回転を与えて、切削あるいは塑性加工を施すことに
より溝加工を行う。次に、図４に示すように、リーマ
（半月リーマ、複数枚リーマ等）を用い、いずれかの方
向に回転させ、溝加工後のバリを除去する。最後に、
図５に示すように必要に応じて押圧ピン８にて、バニッ
シュボール９を押し通すことにより、軸受内周面３を仕
上げる。図５においては、ボールバニッシュによる方法
を示したが、ピンバニッシュまたはローラバニッシュ等
を行って軸受内周面を仕上げてもよい。
る動圧溝付き軸受スリーブの加工方法について、以下そ
の加工工程を説明する。まず、軸受スリーブに切削に
より軸受内周面３の穴加工が行われ、次に前記穴加工
した軸受内周面３に動圧発生溝２を加工形成するため
に、図３に示す様に溝転造ツール６にＺ方向移動及びθ
方向回転を与えて、切削あるいは塑性加工を施すことに
より溝加工を行う。次に、図４に示すように、リーマ
（半月リーマ、複数枚リーマ等）を用い、いずれかの方
向に回転させ、溝加工後のバリを除去する。最後に、
図５に示すように必要に応じて押圧ピン８にて、バニッ
シュボール９を押し通すことにより、軸受内周面３を仕
上げる。図５においては、ボールバニッシュによる方法
を示したが、ピンバニッシュまたはローラバニッシュ等
を行って軸受内周面を仕上げてもよい。
【００１３】以上の加工方法をとる事により、溝形状が
均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付き
軸受のスリーブが得られる。
均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付き
軸受のスリーブが得られる。
【００１４】
【発明の効果】以上のように本発明による動圧溝付き軸
受スリーブの加工方法を採用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径
仕上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受ス
リーブが得られる。
受スリーブの加工方法を採用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径
仕上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受ス
リーブが得られる。
【図１】本発明の一実施形態における動圧溝付き軸受ス
リーブの加工方法を用いて加工される軸受スリーブの断
面図
リーブの加工方法を用いて加工される軸受スリーブの断
面図
【図２】図１に示す軸受スリーブの動圧溝の詳細断面図
【図３】軸受内周面への溝加工工程の説明図
【図４】図３に示す溝加工工程後のリーマ加工工程の説
明図
明図
【図５】図４に示すリーマ加工工程後のボールバニッシ
ュ工程の詳細図
ュ工程の詳細図
【図６】本発明の一実施形態における動圧溝付き軸受ス
リーブの加工工程図
リーブの加工工程図
【図７】従来の動圧溝付き軸受スリーブの加工方法を用
いて加工される軸受スリーブの断面図
いて加工される軸受スリーブの断面図
【図８】図７に示す軸受スリーブの動圧溝の詳細断面図
【図９】従来の動圧溝付き軸受スリーブの加工工程図
１ 軸受スリーブ ２ 動圧発生溝 ３ 軸受内周面 ５ リーマ ９ バニッシュボール
Claims (1)
- 【請求項１】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
い、穴加工した前記軸受内周面に動圧発生溝を加工形成
した後、リーマにより、動圧発生溝加工形成後のバリを
除去し、バニッシュを行って軸受内周面を仕上げる動圧
溝付き軸受スリーブの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9117828A JPH10309635A (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9117828A JPH10309635A (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10309635A true JPH10309635A (ja) | 1998-11-24 |
Family
ID=14721260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9117828A Withdrawn JPH10309635A (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10309635A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002370125A (ja) * | 2001-06-12 | 2002-12-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 流体軸受スリーブの内径仕上げ加工工具およびそれを用いる加工装置 |
| CN107553141A (zh) * | 2017-09-05 | 2018-01-09 | 四川鸿舰重型机械制造有限责任公司 | 全自动多规格挤压滚圆磨球生产线 |
-
1997
- 1997-05-08 JP JP9117828A patent/JPH10309635A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002370125A (ja) * | 2001-06-12 | 2002-12-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 流体軸受スリーブの内径仕上げ加工工具およびそれを用いる加工装置 |
| CN107553141A (zh) * | 2017-09-05 | 2018-01-09 | 四川鸿舰重型机械制造有限责任公司 | 全自动多规格挤压滚圆磨球生产线 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040331 |
|
| RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20040413 |
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| RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20050623 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050825 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
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| A521 | Request for written amendment filed |
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| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20060414 |