JPH10314896A

JPH10314896A - アモルファス金属薄帯の製造方法およびその製造用溶融金属収容装置

Info

Publication number: JPH10314896A
Application number: JP9126098A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Sato; 有一佐藤; Shigekatsu Ozaki; 茂克尾崎
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-05-15
Filing date: 1997-05-15
Publication date: 1998-12-02

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、液体急冷法によりアモルファス合
金の薄帯を製造する際に、タンディッシュへの溶融金属
の供給量に変動が生じても、良好な板厚精度の薄帯を生
産性良く製造できる製造方法とこの製造方法に用いるタ
ンディッシュを提供する。【解決手段】鋳造中、タンディッシュの湯道形成層上
に位置する底面から前記ノズル開口に到る湯道の垂直方
向長さ（Ｌ）と、前記底面からの湯面高さ（ｈ）の比
（Ｌ／ｈ）が、１．５以上になるように湯面高さ（ｈ）
を制御することを特徴とする薄帯の製造方法と、この製
造方法の実施に用いる、底部に湯道を有し湯道にノズル
を接続したタンディッシュで、このタンディッシュは湯
道の垂直方向長さ（Ｌ）と溶融金属収容可能領域の最上
部から底面までの深さ（Ｈ）の比（Ｌ／Ｈ）を１．５以
上としたもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、溶融合金または
溶融金属（これらを総称して「溶融金属」という。）
を、溶融金属噴出用のノズルを有する溶融金属収容装置
（以下、「タンディッシュ」という。）から該ノズルを
介して移動する冷却基板上に連続的に供給して、薄帯状
（薄帯状には板幅と板厚の差が小さい線状または細線状
のものも含む。）のアモルファス合金やアモルファス金
属などのアモルファス金属薄帯を製造する方法およびこ
の製造方法を実施するために用いられる溶融金属収容装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】薄帯を製造する場合には、一般に、液体
急冷法が用いられている。この液体急冷法には、１個の
高速回転している冷却ロール上に溶融金属を供給し急冷
して薄帯を得る単ロール法や、１対の高速回転している
冷却ロール間に溶融金属を供給し急冷して金属薄帯を得
る双ロール法などがある。

【０００３】この液体急冷法により薄帯を得る方法につ
いて、例えば図３に示す単ロール法を例にとって説明す
る。図３において、溶融金属２は、その湯面レベルがで
きるだけ一定になるようにタンディッシュ３に供給され
ている。このタンディッシュ３の底部には湯道形成層８
が設けられており、この湯道形成層８に中間ノズル７お
よびノズルホルダー６が連結されている。

【０００４】湯道形成層８と中間ノズル７およびノズル
ホルダー６の内部にはそれぞれ、タンディッシュ３の湯
道形成層８上に位置する底面３ｆに達する湯道１が形成
され、この湯道はノズルホルダー６の先端に取り付けた
ノズル４のノズル開口５に連通している。

【０００５】ノズルホルダー６内の湯道１、中間ノズル
７、ノズル４、さらにノズル開口５部分について、その
一例を水平断面図である図４に拡大して示すが、ノズル
４の開口５は、広幅の薄帯を得るために、このノズル開
口５に連通するノズルホルダー６内の湯道１から、幅広
に形成されている。

【０００６】図３の状態から、タンディッシュストッパ
ー９を上昇させることによって、タンディッシュ３内の
溶融金属２は、底部開口部３ｏ、湯道１を経由してノズ
ル開口５から冷却ロール１０表面に噴出され、タンディ
ッシュ３内の溶湯静圧に応じて、ノズル開口５から冷却
ロール１０上に噴出される溶融金属２の供給量が制御さ
れる。ノズル開口５から噴出された溶融金属２は、冷却
ロール１０の表面で急速に冷却されて金属薄帯１１とな
る。

【０００７】なお、図３では溶融金属２の噴出位置を冷
却ロール６の横としているが、実際にはこの位置だけで
なく、真上や斜めの位置から噴出させることもある。ま
た、図３において、装置全体に関する理解を容易にする
ため、冷却ロール１０をタンディッシュ３の縮尺率より
も大きな縮尺率で描いている。

【０００８】上記のような例えば単ロール法により薄帯
５を得る場合、タンディッシュ３内の湯面高さの変動は
即、冷却ロール１０へ噴出される溶融金属２の供給量の
変動を招き、結果として得られる金属薄帯１１の板厚に
変動を生じさせる。

【０００９】板厚変動が大きい金属薄帯１１は、概して
工業材料として用いる場合に問題が生じるから好ましく
ない。金属薄帯１１の板厚変動は、およそ５％以下に抑
えることが望ましい。よって、板厚変動の小さい良好な
薄帯を得るために、これまでタンディッシュへの溶融金
属の供給量の変動を抑制するなどの工夫がなされてき
た。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、タンデ
ィッシュへの溶融金属の供給量の変動を抑制するには、
そのための装置が大がかりになったり、供給量の均一化
のための操作も複雑なものが多かった。よって、例えば
タンディッシュへの溶融金属の供給量に多少変動が生じ
ても、薄帯板厚への影響を簡便に抑える方法の開発が望
まれていた。

【００１１】本発明の目的は、タンディッシュへの溶融
金属の供給量に変動が生じても、良好な板厚精度を有す
る薄帯を生産性良く製造する方法およびこの製造方法の
実施に用いられるタンディッシュを提供することにあ
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、以下の構成を
要旨とする。すなわち、（１）溶融金属を、底部に湯道
を有しこの湯道に溶融金属噴出用のノズルを接続した溶
融金属収容装置に収容し、該湯道、該ノズルを介して移
動する冷却基板上に連続的に供給し、該冷却基板上で急
冷して薄帯状のアモルファス金属を製造する方法におい
て、鋳造中、前記溶融金属収容装置の湯道の形成層上に
位置する底面から前記ノズル開口に到る湯道の垂直方向
長さ（Ｌ）と、前記溶融金属収容装置の前記底面からの
湯面高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）が、１．５以上になるよ
うに湯面高さ（ｈ）を制御することを特徴とするアモル
ファス金属薄帯の製造方法。（２）用いる前記溶融金属
収容装置の前記底面から前記ノズル開口に到る湯道の垂
直方向長さ（Ｌ）を、２００mm以上１ｍ以下とすること
を特徴とする前（１）項に記載のアモルファス金属薄帯
の製造方法であり、（３）溶融金属を、移動する冷却基
板上に連続的に供給し、該冷却基板上で急冷して線状ま
たは薄帯状のアモルファス合金を製造する際に用いる、
底部の湯道に溶融金属噴出用のノズルを接続した溶融金
属収容装置において、前記湯道が形成されている湯道形
成層上の底面から前記ノズル開口に到る湯道の垂直方向
長さ（Ｌ）と、前記溶融金属収容装置内の溶融金属収容
可能領域の最上部から前記底面までの深さ（Ｈ）の比
（Ｌ／Ｈ）が１．５以上であることを特徴とするアモル
ファス金属薄帯の製造用溶融金属収容装置。および
（４）溶融金属収容装置の前記底面から前記ノズル開口
に到る湯道の垂直方向長さ（Ｌ）が、２００mm以上１ｍ
以下であることを特徴とする前（３）項に記載のアモル
ファス金属薄帯の製造用溶融金属収容装置である。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の製造方法は、溶融金属
を、移動する冷却基板上に連続的に供給し、該冷却基板
上で急冷してアモルファス金属薄帯（以下、本発明では
単に「薄帯」という。）を製造する際、底部に湯道を有
しこの溶融金属噴出用のノズルを接続したタンディッシ
ュを用いる場合に適用されるものであり、鋳造中、この
タンディッシュにおける湯道の垂直方向長さ（湯道が形
成されている湯道形成層上の底面から前記ノズル開口に
到る湯道の垂直間距離）と湯面高さの比を管理するとこ
ろに特徴を有している。

【００１４】また、本発明のタンディッシュは、前記本
発明の製造方法における湯道の垂直方向長さと湯面高さ
の比の管理範囲をすべて満足させられるための構造条件
として、湯道の垂直方向長さと、該タンディッシュ内の
溶融金属収容可能領域（底面から溶融金属を収容できる
領域であり、以下、「溶融金属収容可能領域」とい
う。）の最上部から底面までの深さの比を特定したとこ
ろに特徴を有しており、この装置の実際の構造条件は、
前記本発明の製造方法での湯道の垂直方向長さと湯面高
さの比の管理条件に応じて設定されるものである。

【００１５】本発明でいうタンディッシュとは、より具
体的には、底部に湯道形成層（例えば耐火レンガ）を設
けて垂直方向長さを有する湯道を形成し、この湯道に、
冷却基板上に溶融金属を噴出させるノズルを接続したタ
ンディッシュのことである。このタンディッシュは溶解
機能を備えたものであってもよい。

【００１６】以下に、本発明の製造方法とタンディッシ
ュを、図１〜図２を用いて具体的に説明する。この本発
明を適用した単ロール装置例においては、図１に示すよ
うに、タンディッシュ３に保持した溶融金属２を、湯道
１、ノズル４のノズル開口５を介して高速回転している
冷却ロール１０の表面に噴出させ、冷却ロール１０表面
で鋳造して薄帯１１を得る際、湯道形成層８上に位置す
るタンディッシュ３の底面３ｆからノズル開口５に到る
湯道１まで（ここでは、水平部の内面底まで）の垂直方
向長さ（以下、単に「垂直湯道長さ」という。）（Ｌ）
と、タンディッシュ３内の底面３ｆからの湯面高さ（以
下、単に「湯面高さ」という。）（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）
を、鋳造開始から終了までの間、終始、１．５以上にし
て鋳造する方法である。ここで、タンディッシュ３の底
面３ｆからノズル開口５に到る湯道１は、湯道形成層
８、中間ノズル７およびノズルホルダー６の内部に設け
た孔を接続することにより形成される。

【００１７】鋳造の開始前、例えばタンディッシュスト
ッパー９を下げ、その先端でタンディッシュ３の底面３
ｆの開口３ｏを閉じて溶融金属２の湯道１への流出を抑
えておくが、このときからＬ／ｈの値が１．５以上にな
るように底面３ｆからの湯面高さ（ｈ）を設定する。そ
して、鋳造開始から終了までの間、このＬ／ｈの値を
１．５以上に維持するように湯面制御を行う。なお、、
図１において、装置全体に関する理解を容易にするた
め、冷却ロール１０はタンディッシュ３の縮尺率よりも
大きな縮尺率で描いている。

【００１８】ここで、Ｌ／ｈの値を１．５以上に限定し
た理由について説明する。本発明者らは、鋳造中のタン
ディッシュにおけるＬ／ｈの値に注目し、Ｌ／ｈの値を
変えて鋳造実験を行った。その結果、垂直湯道長さ
（Ｌ）を湯面高さ（ｈ）より大きくしていくことによ
り、ノズルからの溶融金属の噴出量に及ぼす湯面高さ
（ｈ）の影響が低減され、垂直湯道長さ（Ｌ）を湯面高
さ（ｈ）の１．５倍以上とすると、ついには溶融金属の
噴出量に及ぼすタンディッシュ内の湯面高さの影響はほ
とんど無くなるということを見出だした。これが、本発
明の製造方法においてＬ／ｈの値を１．５以上と限定す
る理由である。

【００１９】タンディッシュ３への溶融金属２の供給
は、例えば溶融金属２を保持する取鍋（図示省略）か
ら、ロングノズル（図示省略）を介したり、傾注したり
して行うが、この場合、本発明においては取鍋から溶融
金属を供給する際に特に供給量の変動を抑えるための工
夫をする必要はない。但し、予めこの供給量の変動の程
度を把握しておき、鋳造中の取鍋からの溶融金属の供給
量が最大変動しても、用いる垂直湯道長さ（Ｌ）と湯面
高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）が１．５以上の範囲を維持し
て鋳造できるよう湯面高さ（ｈ）を設定する必要があ
る。

【００２０】本発明の製造方法においては、ノズル開口
５からの溶融金属の噴出量は湯面高さ（ｈ）と垂直湯道
長さ（Ｌ）の合計長さで制御することになる。よって、
この合計長さをあまり大きくすると、ノズル開口からの
溶融金属の供給量が増加するので薄帯の冷却速度が低下
し、良好な薄帯を得ることが困難となる。この点から、
湯面高さ（ｈ）と垂直湯道長さ（Ｌ）の合計長さは１ｍ
以下であることがが好ましい。したがって、湯面高さを
極力少なくするように鋳造したとしても、垂直湯道長さ
（Ｌ）は１ｍ超にはできないから、垂直湯道長さ（Ｌ）
は１ｍ以下であることが好ましい。

【００２１】一方、湯面高さ（ｈ）と垂直湯道長さ
（Ｌ）の合計長さがあまり小さくなると、タンディッシ
ュ３内の溶湯静圧が低下して、ノズル開口からの溶融金
属の噴出が薄帯板幅方向で局部的に途絶えたりして良好
な薄帯が得られなくなるので、溶湯静圧を安定確保する
ために、湯面高さ（ｈ）と垂直湯道長さ（Ｌ）の合計長
さは２００mm以上とすることが好ましい。また、タンデ
ィッシュ内の溶融金属をすべて鋳造し歩留の向上を図る
ためには、少量になるまで溶湯静圧が得られるようによ
うにすることが有効であり、この点からも垂直湯道長さ
（Ｌ）は２００mm以上とすることが好ましい。なお、湯
面高さ（ｈ）と垂直湯道長さ（Ｌ）の好ましい組合せや
その他の好ましい鋳造条件については後述の実施例にて
詳しく述べる。

【００２２】本発明の製造方法によれば、溶融金属がタ
ンディッシュの底面に達するまで鋳造することができる
ので、生産性良く良好な薄帯の製造が可能となる。さら
に、本発明の製造方法を実施するために用いるタンディ
ッシュとしては、垂直湯道長さ（Ｌ）と、タンディッシ
ュ内の溶融金属収容可能領域の最上部から前記底面３ｆ
までの深さ（Ｈ）の比（Ｌ／Ｈ）が１．５以上になるよ
うなものを用いればよい。

【００２３】本発明の製造方法は、種々のタンディッシ
ュで実現できるが、本発明のタンディッシュを用いれ
ば、本発明の製造方法で特定する条件のすべてを確実に
実現できる。なお、タンディッシュとしての好ましい寸
法や材質については後述の実施例にて具体的に述べる。

【００２４】図１では、湯道１は、水平部から垂直に曲
げた形状にしているが、本発明においてはこの形状のも
のに限定するものではない。例えば、図２（Ａ）に示す
ような湯道１が斜めに形成されたものでもよく、この場
合の垂直湯道長さＬの値は、底面３ｆから湯道１の水平
部の内面底までの垂直方向での投影長さである。また、
図２（Ｂ）に示すような階段状の湯道１でもよく、この
場合の垂直湯道長さＬの値は、底面３ｆから湯道１の下
部側の水平部の内面底までの垂直方向長さ（Ｌ１＋Ｌ
２）となる。

【００２５】さらに、図１、図２（Ａ）、図２（Ｂ）で
は、溶融金属を冷却ロールの横から噴出させるようにし
ているが、実際には、真上や斜めの位置から噴出させる
こともある。例えば、図２（Ｃ）に示すように、溶融合
金を真上から噴出させる場合において、湯道１がストレ
ートに形成されている場合の垂直湯道長さＬの値は、タ
ンディッシュの底面３ｆからノズル開口５に至る湯道１
の下端までの長さである。また、本発明の製造方法にお
いては、湯道１の水平方向長さについては特に限定しな
いが、この湯道の水平方向長さは鋳造開始前の予熱など
を考慮するとあまり長くしない方がよい。また、湯道の
断面形状や断面積についても特に限定しない。この湯道
は、例えば通常用いられる丸孔で形成したものでよい。

【００２６】本発明において採用される基本的な薄帯製
造装置は、既に述べたように溶融金属をノズルを介して
冷却基板の上に噴出し、熱的接触によって急冷凝固させ
る液体急冷装置のうち、単ロールを冷却基板とする薄帯
製造装置および双ロールを冷却基板とする薄帯製造装置
である。単ロール薄帯製造装置には、ドラムの内壁を使
う遠心急冷装置やエンドレスタイプのベルトを使う装置
や、これらの改良型、例えば補助ロールや、ロール表面
温度制御装置を付属させたもの、あるいは減圧下ないし
真空中または不活性ガス中での鋳造する装置も含まれ
る。

【００２７】次に、本発明の製造方法において採用され
る鋳造条件および具体的な鋳造の作業について説明す
る。溶融合金の噴出圧力は０．０１〜３kg／cm²で主に
垂直湯道長さ（Ｌ）および湯面高さ（ｈ）を用いて設定
する。冷却ロールの回転速度（表面速度）は５〜６０ｍ
／秒の範囲である。これらの条件は、用いる金属の種類
や目的とする薄帯の板厚、さらにはその他の製造条件に
合わせて最適な値を選択する。

【００２８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。［実施例１］図１に示すような単ロール薄帯製造装置に
より、Ｆｅ−Ｂ₁₂−Ｓｉ_6.5−Ｃ₁（原子％）による薄
帯の製造を行った。タンディッシュ３は図１に示すよう
に、アルミナ製の湯道形成層（レンガ）８を底部に配し
てジルコンを主体とした材料でキャスタブル方式で作製
したものであり、縦３００mm、横５００mmのほぼ長方形
断面で高さがおよそ８００mm、溶融金属収容領域の最上
部から底面３ｆまでの深さが２９０mmのものであった。

【００２９】湯道形成層８には中央に（逆）Ｌ字型の直
径２０mmの丸孔を設けた。この湯道形成層の隣にはシリ
カからなる中間ノズル７を両者の丸孔が合うように装着
し、さらに中間ノズル７の先端には窒化珪素からなるノ
ズル４を埋め込んだアルミナグラファイト製のノズルホ
ルダー６を取り付けた。

【００３０】ノズルホルダー６には中央部に丸孔を設け
たが、中間ノズル７側は中間ノズルに設けたと同様の丸
孔とし、ノズル４に向かうに連れて幅広の矩形孔とし
て、ノズルが差し込めるようなサイズとした。このノズ
ルのサイズは２００×２０×２５mmの直方体で、このノ
ズルには１２０×０．７mmの矩形孔を１．５mm間隔に２
本並べた開口５を設けたものである。

【００３１】湯道形成層８の高さは、タンディッシュの
底板の上面から５００mmとし、この湯道形成層に形成し
た湯道１になる丸孔は、垂直方向長さを４５０mmとし、
水平方向長さを１５０mmとした。よって、用いたタンデ
ィッシュ３の垂直湯道長さ（Ｌ）は４５０mmで、溶融金
属収容領域の最上部から底面３ｏまでの深さ（Ｈ）は２
９０mmであるから、（Ｌ／Ｈ）は１．５５であった。

【００３２】高周波誘導方式による溶解炉（図示省略）
で得られた溶融金属を取鍋（図示省略）に装入し、鋳造
開始時、溶融金属を傾注により取鍋からタンディッシュ
３に供給し、湯面高さ（ｈ）が２００mmになった時点で
タンディッシュストッパー９を上げ、開口３ｏの開度を
設定開度にして鋳造を開始した。

【００３３】鋳造中の湯面高さ（ｈ）は常に２５０mm以
下になるように取鍋の傾注の角度を制御した。通常の傾
注方式によってもこの程度の制御は可能である。タンデ
ィッシュ内の溶融金属２の湯面がほぼタンディッシュ３
底面３ｆに達したところで鋳造を終了した。

【００３４】［その他の薄帯製造条件］・注湯時のタンディッシュ内溶融金属温度：１３５０℃ ・鋳造時の冷却ロールの表面速度：２５ｍ／ｓ・ノズルと冷却ロールとのギャップ：０．３mm

【００３５】結果として、幅がおよそ１２０mmである良
好な性状の薄帯が鋳造終了まで得られた。得られた薄帯
の長手方向等間隔の２０箇所の位置で、それぞれ長さ２
５ｍのサンプルを採取し、それぞれのサンプルの重量を
測定した。いずれのサンプルとも、およそ１．２kgで、
この重量から薄帯の板厚を測定したところ、薄帯の板厚
はおよそ５５μｍであった。すなわち、薄帯は長手方向
で均一な板厚であることがわかった。

【００３６】一方、鋳造中の湯面高さ（ｈ）を測定した
ところ、鋳造の終盤を除き湯面高さ（ｈ）は１６０mmか
ら２４０mmの範囲に入っていたことがわかった。つま
り、用いたタンディッシュの垂直湯道長さ（Ｌ）と湯面
高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）の値は少なくとも１．９で、
終始1.５以上であったことがわかる。この結果から、垂
直湯道長さ（Ｌ）と湯面高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）が
１．５上であると、タンディッシュ内の湯面高さが変動
しても寸法精度の良好な薄帯が高歩留で得られることが
わかった。

【００３７】［実施例２］実施例１で用いた単ロール薄
帯製造装置により薄帯の製造を試みた。鋳造条件は、鋳
造開始時および鋳造中の湯面高さ（ｈ）以外はすべて同
様の条件とした。鋳造開始時、溶融金属を傾注により取
鍋からタンディッシュ３に供給し、湯面高さ（ｈ）が１
６０mmになった時点でタンディッシュストッパー９を上
げ、開口３ｏの開度を設定開度にして鋳造を開始した。

【００３８】鋳造中の湯面高さ（ｈ）は常に２００mm以
下になるように取鍋の傾注の角度を制御した。通常の傾
注方式によってもこの程度の制御は可能である。タンデ
ィッシュ３内の溶融金属の湯面がほぼタンディッシュ３
の底面３ｆに達したところで鋳造を終了した。

【００３９】鋳造の結果、およそ１２０mmの幅を有する
良好な性状の薄帯が鋳造終了まで得られた。薄帯の長手
方向等間隔の２０箇所の位置で、それぞれ長さ２５ｍの
サンプルを採取し、それぞれのサンプルの重量を測定し
た。いずれのサンプルとも、およそ１１１kgで、この重
量から薄帯の板厚を測定したところ、薄帯の板厚はおよ
そ５１μｍであった。すなわち、薄帯は長手方向で均一
な板厚であることがわかった。

【００４０】一方、鋳造中の湯面高さ（ｈ）は鋳造の終
盤を除き、１２０mmから２００mmの範囲に入っていたこ
とがわかった。つまり、用いたタンディッシュの垂直湯
道長さ（Ｌ）は４５０mmであったから、このタンディッ
シュの垂直湯道長さ（Ｌ）と湯面高さ（ｈ）の比（Ｌ／
ｈ）の値は少なくとも２．２５で、終始１．５以上であ
ったことがわかる。この結果から、タンディッシュの垂
直湯道長さ（Ｌ）と湯面高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）が
１．５以上であると、タンディッシュへの溶融金属の供
給量に変動が生じても高歩留で寸法精度良好な薄帯が得
られることがわかった。

【００４１】［比較例］実施例１と同様の単ロール薄帯
製造装置を用いて薄帯の製造を試みた。但し、用いたタ
ンディッシュ３は、実施例１で用いたものと同じような
構造のものであったが、湯道形成層８の高さのみを２２
０mmと低くし、溶融金属収容領域の最上部から底面３ｆ
までの深さ（Ｈ）を５７０mmとしたものを用いた。

【００４２】湯道形成層８の中央に設けた丸孔は垂直方
向長さを１７０mmとし、水平方向長さを１５０mmとし
た。タンディッシュ３の垂直湯道長さ（Ｌ）は１７０mm
で（Ｌ／Ｈ）はおよそ０．３であった。

【００４３】鋳造開始時、溶融金属を傾注により取鍋か
らタンディッシュ３に供給し、湯面高さ（ｈ）が２００
mmになった時点でタンディッシュストッパー９を上げ、
開口３ｏの開度を設定開度にして鋳造を開始した。鋳造
中の湯面高さ（ｈ）は常に２５０mm以下になるように取
鍋傾注の角度を制御した。通常の傾注方式によってもこ
の程度の制御は可能である。

【００４４】湯面高さ（ｈ）が３０mm程度になったとこ
ろで、タンディッシュ内の溶湯静圧が低下し、ノズル４
からの溶融金属２の供給が不安定になりやすい状態にな
ったため鋳造を止め、タンディッシュ３に残った溶融金
属２は捨てざるを得なかった。なお、その他の鋳造条件
は実施例１の場合と同様とした。鋳造の結果、およそ１
２０mmの幅を有する薄帯が得られたが、鋳造終盤の薄帯
はエッジが不良で、細長い孔状欠陥も認められた。

【００４５】得られた薄帯の長手方向等間隔の２０箇所
の位置で、それぞれ長さ２５ｍのサンプルを採取し、そ
れぞれのサンプルの重量を測定した。サンプルの重量は
０．７８kgから０．９８kgで、この重量から薄帯の板厚
を測定したところ、薄帯の板厚はおよそ３６μｍから４
５μｍの範囲に分布した。この薄帯の板厚の分布は鋳造
中全体にわたったが、特に鋳造終盤のサンプルで板厚は
薄くなった。

【００４６】一方、鋳造中の湯面高さ（ｈ）は鋳造の終
盤を除き、１６０mmから２４０mmの範囲内に入っていた
ことがわかった。つまり、タンディッシュ３の垂直湯道
長さ（Ｌ）と湯面高さ（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）の値は鋳造
終了時を除いて、０．７から１．１の範囲で、鋳造中終
始1.５以上を維持することができなかった。このことか
ら、タンディッシュの垂直湯道長さ（Ｌ）と湯面高さ
（ｈ）の比（Ｌ／ｈ）を１．５以上に維持できないと、
タンディッシュへの溶融金属の供給量の変動に伴って薄
帯の板厚は変動し、寸法精度良好な薄帯の製造は困難と
なる。また、鋳造できない残湯が多く存在することから
製造時の歩留も低下する。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の方法およ
びタンディッシュを採用することにより、タンディッシ
ュへの溶融金属の供給において特に工夫することなく、
供給量が変動するような通常の供給法を用いたとして
も、板厚精度の良好な薄帯の製造が可能となる。さら
に、タンディッシュに供給した溶融金属の残湯を少なく
して良好な薄帯とできることから、生産性、歩留を向上
させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の薄帯製造法例を実施する単ロール薄帯
製造装置例と用いるタンディッシュの構造例を説明する
模式図（側断面図）。

【図２】（Ａ）〜（Ｃ）図は、本発明の薄帯製造法例を
実施する単ロール薄帯製造装置例において用いられる他
のタンディッシュの湯道形成例を説明する模式図（側断
面図）。

【図３】液体急冷法の一つである従来の単ロール法を実
施するための単ロール薄帯製造装置例を説明する模式図
（側断面図）。

【図４】（Ａ）図は図３の単ロール薄帯製造装置例にお
けるタンディッシュの湯道とノズル開口の形成例を説明
する拡大模式図（水平断面図）、（Ｂ）図は（Ａ）図の
ノズルの開口形状を説明する模式図（正面図）。

【符号の説明】

１湯道２溶融金属３タンディッシュ３ｏ開口３ｆ底面４ノズル５ノズル開口６ノズルホルダー７中間ノズル８湯道形成層９タンディッシュストッパー１０冷却ロール１１金属薄帯（薄帯）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融金属を、底部に湯道を有しこの湯道
に溶融合金噴出用のノズルを接続した溶融金属収容装置
に収容し、該湯道、該ノズルを介して移動する冷却基板
上に連続的に供給し、該冷却基板上で急冷して薄帯状の
アモルファス金属を製造する方法において、鋳造中、前
記溶融金属収容装置の湯道の形成層上に位置する底面か
ら前記ノズル開口に到る湯道の垂直方向長さ（Ｌ）と、
前記溶融金属収容装置の前記底面からの湯面高さ（ｈ）
の比（Ｌ／ｈ）が、１．５以上になるように湯面高さ
（ｈ）を制御することを特徴とするアモルファス金属薄
帯の製造方法。
【請求項２】用いる前記溶融金属収容装置の前記底面
から前記ノズル開口に到る湯道の垂直方向長さ（Ｌ）
を、２００mm以上１ｍ以下とすることを特徴とする請求
項１に記載のアモルファス金属薄帯の製造方法。
【請求項３】溶融金属を、移動する冷却基板上に連続
的に供給し、該冷却基板上で急冷して薄帯状のアモルフ
ァス金属を製造する際に用いる、底部の湯道に溶融金属
噴出用のノズルを接続した溶融金属収容装置において、
前記湯道が形成されている湯道形成層上の底面から前記
ノズル開口に到る湯道の垂直方向長さ（Ｌ）と、前記溶
融金属収容装置内の溶融金属収容可能領域の最上部から
前記底面までの深さ（Ｈ）の比（Ｌ／Ｈ）が、１．５以
上であることを特徴とするアモルファス金属薄帯の製造
用溶融金属収容装置。
【請求項４】溶融金属収容装置の前記底面から前記ノ
ズル開口に到る湯道の垂直方向長さ（Ｌ）が、２００mm
以上１ｍ以下であることを特徴とする請求項３に記載の
アモルファス金属薄帯の製造用溶融金属収容装置。