JPH10317166A - Ｆｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除去方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱延板の表面酸化層を効率
よく除去し、かつ母材合金のロスの小さい表面酸化層の
除去方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ−Ｎｉ系合金板を、３〜１２ｗｔ％
の塩酸と２０〜３５ｗｔ％の塩化第二鉄の混合水溶液で
浸漬処理または３〜１２ｗｔ％の塩酸水溶液で浸漬処理
し引続き２０〜３５ｗｔ％の塩化第二鉄水溶液で浸漬処
理する。前記処理で、塩酸濃度を５〜１０ｗｔ％かつ塩
化第二鉄濃度を２５〜３０ｗｔ％にする。またはさらに
水溶液温度を６０〜８０℃あるいは水溶液と板面の相対
流速を２０〜６０ｍｐｍにする。前記濃度の塩酸と塩化
第二鉄を使用することによってＦｅ−Ｎｉ系合金熱延板
の表面酸化層を短時間で除去でき、かつ母材合金のロス
を小さくできる。脱スケール効率の面から、温度を６０
〜８０℃あるいは相対流速を２０〜６０ｍｐｍにするこ
とがより好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シャドウマスク等
に使用される熱膨張特性およびエッチング特性に優れた
Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱延板の表面酸化層の除去方法、特
に、母材合金ロスが少なく、かつ短時間で熱延板の表面
酸化層を除去できる優れた除去方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｆｅ−Ｎｉ系合金は、熱間圧延され、あ
るいはさらに冷間圧延された後、ＬＮＧ容器、リードフ
レーム、シャドウマスク、パーマロイなどの用途に使用
される。

【０００３】熱間圧延されたＦｅ−Ｎｉ系合金板には、
表面の黒皮スケール（２次スケール）の下に、深いもの
では深さ１００μｍに及ぶ粒状の内部酸化層（以下、サ
ブスケールという）が点在する。サブスケールはスラブ
加熱時に生成した粒界酸化層の名残と考えられ、Ｆｅ酸
化物とＮｉが濃化した金属層（以下、Ｎｉ濃化層とい
う）が混在した組織である。このようなスケール形態は
Ｆｅ−Ｎｉ系合金に特徴的である。

【０００４】Ｆｅ−Ｎｉ系合金板の使用に際しては、前
記した黒皮スケールとサブスケールを除去する必要が生
じる場合が多い。しかしながら、サブスケールはＦｅ酸
化物と極めて耐酸性の良い高Ｎｉ合金というケミカル処
理面では相反する特徴を持つ組織の混在型であるため、
その除去は通常の炭素鋼などに比べて困難である。

【０００５】以下の記載において、Ｆｅ−Ｎｉ系合金板
に対して、表面酸化層は黒皮スケールとサブスケールを
合わせたスケール層を意味し、脱スケールは前記表面酸
化層の除去を意味する。

【０００６】前記したように、Ｆｅ−Ｎｉ系合金板の表
面酸化層は固有の組織であるため除去しにくいが、実生
産を考慮するとできるだけ短時間で脱スケールできるこ
とが必要である。

【０００７】一般的に、ＴＶブラウン管用シャドウマス
ク原板などＦｅ−Ｎｉ系合金が多く使用される製品につ
いては、熱延板の板厚は５ｍｍ以下と薄い。このような
板厚の薄い熱延板において、前記したように片面で１０
０μｍ程度、両面で２００μｍ程度の研削を行うこと
は、脱スケールに伴う歩留りロスが著しく大きい。すな
わち、脱スケールに伴う減肉量が母材歩留りに大きく影
響するので、できるだけ少ない減肉量で、脱スケールで
きることが必要である。

【０００８】ところで、Ｆｅ−Ｎｉ系合金に限らず、炭
素鋼、ステンレス鋼などの熱延鋼板の脱スケール方法に
関しては、以下に記載するように、機械的研削処理、機
械的研削処理とケミカル処理を組み合わせた処理あるい
はケミカル処理等の様々な手法が既に知られている。

【０００９】（１）「Ｒ＆Ｄ 神戸製鋼技報、ｖｏｌ．
３２、Ｎｏ．３、ｐ．３８」（以下、先行技術Ａ）に記
載されるように、Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱間圧延鋼帯の脱ス
ケールは、機械的研削によるのが一般的である。

【００１０】（２）特開平１−２７３６０７号公報（以
下、先行技術Ｂ）には、メカニカル処理でスケールに亀
裂や剥離を生じさせて脱スケール性を向上し、次いで砥
粒番手が＃４６〜１００の範囲の第１研削ロールと、砥
粒番手が＃８０〜４００の範囲で、かつ第１研削ロール
の砥粒番手より細かいか、または等しい砥粒番手の第２
研削ロールを用いてスケールのほとんどを除去した後、
酸液処理を行うことにより酸洗の負荷を軽減して酸液寿
命を延長する熱延合金鉄鋼帯の脱スケール方法が記載さ
れている。

【００１１】（３）特開昭６２−１３９８８８号公報
（以下、先行技術Ｃ）には、硝酸５〜１１ｗｔ％、弗酸
６〜１１ｗｔ％を含む温度４０〜７０℃の硝弗酸によ
り、脱スケール性を向上し、また酸洗後の表面荒れを抑
制して表面性状に優れるＦｅ−Ｎｉ系合金熱間圧延鋼帯
の脱スケール方法が記載されている。

【００１２】（４）特開平２−１９４８６号公報（以
下、先行技術Ｄ）には、塩化硫酸鉄（III）または塩化
鉄（III）と２〜３０ｗｔ％の鉱酸を含み、鉄（III）イ
オンが１５〜２００ｇ／ｌの水溶液で５〜４０分間金属
または合金を処理して、金属または合金の表面の酸化物
層とスケールを除去することが記載されている。

【００１３】（５）特公昭５５−３４２３２号公報（以
下、先行技術Ｅ）には、５ｗｔ％以上の塩酸と５〜１５
ｗｔ％の塩化第二鉄を含む水溶液を用いて処理する鋼材
（ステンレス系特殊鋼を除く）の脱スケール方法が記載
されている。

【００１４】（６）特開昭５４−４７８３０号公報（以
下、先行技術Ｆ）には、５〜２０％の酸溶と塩化鉄の混
合物１０００リットルにつき１５０〜２００リットルの
割合で塩化第二鉄を混入した液体を用いたステンレス鋼
や特殊鋼の酸洗方法が記載されている。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、先行技術Ａに
記載の方法による場合、サブスケールの厚み分の片面１
００μｍ程度を母材を含めて削りとることになるので、
研削量が多く母材歩留りの低下が大きい。また、研削量
が数１０μｍ乃至１００μｍ程度と大きいため、研削機
械への負荷が大きく高速研削が難しく、かつ、研削材は
高価で寿命が短いため生産性が低い。そのため、脱スケ
ールコストが高価になるという問題がある。

【００１６】また、機械的研削による脱スケールはステ
ンレス鋼帯についても行われており、硬質なステンレス
鋼では問題にならないが、Ｆｅ−Ｎｉ系合金は軟質であ
るため、研削材に含まれる砥粒がＦｅ−Ｎｉ系合金熱延
板中に埋め込まれ、次工程の冷間圧延時に表面疵となっ
たり、シャドウマスクなどに加工された際にエッチング
不良を生じるなどの問題がある。

【００１７】先行技術Ｂに記載の方法は、機械的研削と
酸洗による脱スケールの併用であり、設備の維持費やラ
ンニングコストが高くなる。また、スケールのほとんど
を機械的研削で除去するため、前記した先行技術Ａに記
載の問題点が本質的に改善されておらず、研削砥粒の埋
め込みに伴う冷間圧延後やエッチング加工後の欠陥発生
等の問題がある。

【００１８】先行技術Ｃに記載の方法では、弗酸を使用
して脱スケールを行うため、高価な弗酸の使用量が多く
なり、処理液費用が増大する。また、過酸洗になりやす
く母材歩留りの低下が大きい。

【００１９】先行技術Ｄ〜Ｆに記載の方法では、スプレ
ー方式、浸漬方式により短時間の脱スケールが可能とし
ている。しかし、これらの手法、条件の対象は、均一な
厚さのＦｅ酸化物のスケールが形成される炭素鋼に関す
るものであり、本発明が対象とする特殊なサブスケール
が存在するＦｅ−Ｎｉ系合金の表面酸化層を除去するに
は適した条件ではない。また、できるだけ少ない減肉量
で脱スケールする点については全く考慮されていない。

【００２０】本発明は、これらの先行技術を考慮してな
されたものであり、Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱延板の表面酸化
層を処理時間の観点で効率よく除去し、かつ母材合金の
ロスの小さい表面酸化層の除去方法を提供することを目
的とする。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、機械的研
削処理によるＦｅ−Ｎｉ系合金の表面酸化層の除去は品
質上、コスト上の問題が大きいので、ケミカル処理によ
るＦｅ−Ｎｉ系合金の表面酸化層の除去が有利であると
考え、Ｆｅ−Ｎｉ系合金に特有のサブスケールの形態調
査、各種処理液の脱スケール性の調査を徹底的に行っ
た。その結果、塩酸と塩化第二鉄を特定の濃度で使用し
た場合に、Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱延板の表面酸化層を短時
間で除去でき、かつ母材合金のロスが小さくできること
を見出した。

【００２２】本発明はこの知見に基づくものであり、そ
の特徴とする構成は以下のとおりである。

【００２３】（１）３〜１２ｗｔ％の塩酸と２０〜３５
ｗｔ％の塩化第二鉄の混合水溶液にて、Ｆｅ−Ｎｉ系合
金板を浸漬処理することを特徴とするＦｅ−Ｎｉ系合金
板の表面酸化層の除去方法。

【００２４】（２）Ｆｅ−Ｎｉ系合金板を、３〜１２ｗ
ｔ％の塩酸水溶液にて浸漬処理し、引続き２０〜３５ｗ
ｔ％の塩化第二鉄水溶液にて浸漬処理することを特徴と
するＦｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除去方法。

【００２５】（３）前記（１）又は（２）において、塩
酸濃度が５〜１０ｗｔ％であり、かつ塩化第二鉄濃度が
２５〜３０ｗｔ％であるＦｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化
層の除去方法。

【００２６】（４）前記（１）乃至（３）のいずれかに
おいて、水溶液温度が６０〜８０℃であるＦｅ−Ｎｉ系
合金板の表面酸化層の除去方法。

【００２７】（５）前記（１）乃至（３）のいずれかに
おいて、水溶液と板面の相対流速が２０〜６０ｍｐｍで
あるＦｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除去方法。

【００２８】＜限定理由＞本発明者らは、Ｆｅ−Ｎｉ系
合金の表面酸化層に対する各種処理液の脱スケール性を
調査した。

【００２９】脱スケール性は、ケミカル処理後の合金板
の表面酸化層の残留状態および平均減肉厚さにより評価
した。

【００３０】表面酸化層の残留状態は、処理後の合金板
を観察して、以下の基準により評価した。

【００３１】 ××：黒皮スケールが残留しているもの ×：黒皮スケールは認められないが、多量のサブスケー
ルが認められるもの △：黒皮スケールは認められないが、中程度の量のサブ
スケールが認められるもの ○：黒皮スケールは認められないが、少量のサブスケー
ルが認められるもの ◎：黒皮スケール、サブスケールとも認められないもの また、平均減肉厚さは、ケミカル処理前後の合金板の重
量変化、すなわち溶解量を測定し、これを金属板の板厚
変化に換算して評価した。

【００３２】本発明者らが検討した処理液のうち、Ｆｅ
−３６ｗｔ％系Ｎｉ合金熱延板に対する代表的な処理液
の浸漬処理における脱スケール性を図１に示す。各処理
液の処理条件は以下の通りであり、図中に記載した数字
は浸漬時間（ｍｉｎ）である。〜の処理温度は、設
備と溶液の特性を考慮して、通常採用されている実操業
上の最も適した温度である。また、水溶液と板面の相対
流速は４０ｍｐｍとした。

【００３３】硝弗酸（記号○） １０ｗｔ％硝酸＋２ｗｔ％弗酸溶液を用いて６０℃で処
理 塩酸（記号△） １０ｗｔ％塩酸溶液を用いて９５℃で処理 塩化第二鉄（記号□） ３０ｗｔ％塩化第二鉄溶液を用いて８０℃で処理 塩酸→塩化第二鉄（記号■） １０ｗｔ％塩酸を用いて８０℃で浸漬処理（１ｍｉｎ）
後、３０ｗｔ％塩化第二鉄溶液を用いて８０℃で処理
（二段処理） 塩酸＋塩化第二鉄Ａ（記号●） １０ｗｔ％塩酸＋３０ｗｔ％塩化第二鉄溶液を用いて８
０℃で処理 塩酸＋塩化第二鉄Ｂ（記号▲） １０ｗｔ％塩酸＋２５ｗｔ％塩化第二鉄溶液を用いて８
０℃で処理

【００３４】図１から、塩酸溶液以外の処理溶液では、
表面酸化層を完全に除去できるが、所要時間、平均減肉
量には大きな差がある。前記した処理液について、脱ス
ケールが終了するまでの平均減肉厚さと所要時間の関係
を図示すると、図２のようになる。脱スケール所要時間
および脱スケール後の平均減肉厚さは、処理液の種類に
よって大きく異なっている。

【００３５】平均減肉厚さ、脱スケール所要時間が図
１、図２のように異なる理由は、次のように考えられ
る。

【００３６】硝弗酸は、単位時間当たりの母材溶解量が
大きいため、点在する前記１００μｍ深さのサブスケー
ルを除去するにあたっては、周辺の母材が溶解すること
によってサブスケールが脱落するような形態となる。そ
のため、ある程度の時間で脱スケールすることができる
が、母材ロスが著しく大きい。

【００３７】塩酸は、酸化物の溶解に効果が大きいが、
合金の溶解にはほとんど効果がないため、表面の黒皮ス
ケールを短時間で除去することができるが、サブスケー
ルを除去できない。したがってＦｅ−Ｎｉ合金を脱スケ
ールできない。

【００３８】塩化第二鉄は、溶解速度はさほど大きくな
いものの、Ｆｅ酸化物、Ｆｅ−Ｎｉ合金のいずれも溶解
するため、脱スケールに効果があり、比較的小さい母材
ロスにより脱スケールできるが所要時間が長い。

【００３９】これらに比べて、塩酸で処理後、塩化第二
鉄で処理する方法では、塩酸によって母材の溶解を妨げ
ている黒皮スケールが短時間で除去されるので、塩化第
二鉄によるサブスケールの除去が効果的に進み、塩化第
二鉄のみの処理と比べて、さらに小さい母材ロスで脱ス
ケールできる。

【００４０】さらに、塩酸と塩化第二鉄を混合すると、
両者の反応が同時に進み、時間的にも母材ロスの観点か
らも、より一層効率よく脱スケールできる。

【００４１】図１、図２から、Ｆｅ−Ｎｉ系合金の表面
酸化層の除去に際して、塩酸と塩化第二鉄の混合溶液、
または塩酸で処理後塩化第二鉄で処理することにより、
母材ロスを低減しつつ表面酸化層を効率的に除去できる
ことが分かったので、引続きこれらの処理液の脱スケー
ル性に及ぼす影響について検討した。

【００４２】Ｆｅ−３６ｗｔ％Ｎｉ合金熱延板に関する
塩酸と塩化第二鉄の混合溶液を用いて溶液温度８０℃、
溶液と板面の相対流速４０ｍｐｍで浸漬処理を行った場
合の塩酸濃度と塩化第二鉄の濃度の脱スケール性に及ぼ
す影響についてさらに調査した。脱スケール性は、脱ス
ケール効率、母材ロスの程度により評価した。

【００４３】脱スケール効率は、サブスケールが完全に
除去されるまでの処理時間により、以下のように判定し
た。

【００４４】 ◎：５ｍｉｎ以下 ○：５ｍｉｎ超え１０ｍｉｎ以下 △：１０ｍｉｎ超え１５ｍｉｎ以下 ×：１５ｍｉｎ超え、または１５ｍｉｎを超えてもサブ
スケールを完全に除去できなかったもの 母材ロスの程度は、脱スケール前後の重量変化を板厚変
化に換算し、この板厚変化に応じて下記の基準に従い判
定した。

【００４５】 ◎：１０μｍ以下 ○：１０μｍ超え２０μｍ以下 △：２０μｍ超え３０μｍ以下 ×：３０μｍ超え、または３０μｍを超えてもサブスケ
ールを完全に除去できなかったもの さらに、前記の脱スケール効率、母材ロスの程度の判定
に際して、劣る方の判定を総合判定とした。総合判定の
調査結果を図３に示す。図３から、塩酸濃度は３〜１２
ｗｔ％、塩化第二鉄濃度は２０〜３５ｗｔ％にする必要
がある。

【００４６】塩酸濃度が３ｗｔ％未満になると、黒皮ス
ケールの溶解速度が低下し、サブスケール溶解時に不均
一溶解しやすくなり、脱スケール終了時の減肉厚さが大
きくなり、母材ロスが大きくなりやすい。また、塩酸濃
度を１２ｗｔ％以上にしても、脱スケール実施温度にお
いては塩酸が蒸発するため、実際的には１２ｗｔ％が調
整可能な濃度の限界である。

【００４７】塩化第二鉄濃度が２０ｗｔ％未満になる
と、サブスケール中のＮｉ濃化層やサブスケールと母材
の界面を溶解しにくくなり、不均一溶解しやすくなるた
め、脱スケールに時間がかかり母材合金のロスが大きく
なる。また、塩化第二鉄の濃度が３５ｗｔ％を超える
と、母材の溶解速度が遅くなり脱スケールの際の不均一
溶解が起こりやすくなるため、やはり脱スケールに時間
がかかり母材合金のロスが大きくなる。

【００４８】塩酸濃度が５〜１０ｗｔ％、塩化第二鉄濃
度が２５〜３０ｗｔ％の範囲では、不均一溶解がより起
こりにくくなり、脱スケール速度、母材ロスをより低減
できる。したがって、より好ましい濃度範囲は、塩酸濃
度が５〜１０ｗｔ％、塩化第二鉄濃度が２５〜３０ｗｔ
％である。

【００４９】また、前記濃度の塩酸溶液を用いて処理し
た後、前記濃度の塩化第二鉄溶液を用いて処理する二段
階処理であってもよい。この場合、塩酸溶液による処理
は浸漬処理またはスプレー処理によることができるが、
浸漬処理がより好ましい。

【００５０】Ｆｅ−３６ｗｔ％Ｎｉ合金熱延板に対する
塩酸と塩化第二鉄の混合溶液を用いて浸漬処理を行った
場合の処理液温度の影響について、表１に示す濃度、相
対流速の混合水溶液を用いて調査した。調査結果を表１
および図４に示す。調査結果から脱スケール所要時間を
考慮すると、より好ましい溶液温度は６０℃以上である
が、設備に使用する材料の耐久性を考慮すると液温は６
０〜８０℃が望ましい。

【００５１】

【表１】

【００５２】同様に、Ｆｅ−３６ｗｔ％Ｎｉ合金熱延板
に対する塩酸と塩化第二鉄の混合溶液を用いて浸漬処理
を行った場合の溶液と板面の相対流速の影響について、
表２に示す濃度、温度の混合溶液を用いて調査した。調
査結果を表２および図５に示す。調査結果から流速を加
えることによって溶解速度が増し、脱スケール効率が向
上するが、相対流速が過度に高いと溶解反応が十分に進
まず、却って脱スケール効率が低下する。したがって、
相対流速は２０〜６０ｍｐｍが望ましい。

【００５３】

【表２】

【００５４】なお、本発明が対象とするＦｅ−Ｎｉ系合
金板は、基本成分として、ｗｔ％で、Ｎｉ：２０ｗｔ％
以上６０ｗｔ％以下、またはさらにＣｏ：６ｗｔ％以下
を含有し残部がＦｅおよびその他の不可避不純物からな
るＦｅ−Ｎｉ系合金であり、より好ましくはＮｉ：３０
ｗｔ％以上３９ｗｔ％以下、またはさらにＣｏ：６ｗｔ
％以下を含有し残部がＦｅおよびその他の不可避不純物
からなるＦｅ−Ｎｉ系合金である。

【００５５】Ｎｉ、Ｃｏが前記範囲を外れると、Ｆｅ−
Ｎｉ系合金板が、ＬＮＧ容器、リードフレーム、シャド
ウマスク、パーマロイなどの用途に使用される材料に必
要な所要の物理的、磁気的性質および機械的性質を満足
できなくなるために前記のように限定した。

【００５６】これらのＦｅ−Ｎｉ系合金には、必要に応
じて、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ａｌ等の元素を
添加しても、本発明の効果が損なわれないし、また、
Ｃ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ｏ等の不可避不純物が混入しても構わ
ない。

【００５７】本発明のＦｅ−Ｎｉ系合金板としては、Ｌ
ＮＧ容器、リードフレーム、シャドウマスク、パーマロ
イなどの用途に用いられるインバー合金（３６ｗｔ％Ｎ
ｉ）、スーパーインバー合金（３２ｗｔ％Ｎｉ−５ｗｔ
％Ｃｏ）、４２合金（４２ｗｔ％Ｎｉ）、４２−６合金
（４２ｗｔ％Ｎｉ−６ｗｔ％Ｃｒ）、ＰＢ級パーマロイ
（４５ｗｔ％Ｎｉ）等を例示することができる。

【００５８】

【発明の実施の形態】本発明を実施するための脱スケー
ル設備として、塩酸と塩化第二鉄溶液を用いることので
きる槽であればよく、その槽に処理液を循環させるため
のタンクが付随していればなお都合がよい。また、脱ス
ケール前によく知られているようなショットブラストな
どによるメカニカル処理を施しても、本発明の効果はな
んら妨げられない。

【００５９】

【実施例】

（実施例１）表３、表４に記載の条件の塩酸、塩化第二
鉄の処理液（温度：８０℃、流速：４０ｍｐｍ）を用い
て、Ｆｅ−３６ｗｔ％Ｎｉ系合金熱延板の脱スケールを
行い、脱スケール性を調査した。脱スケール性は、外
観、脱スケール効率、母材ロスの程度により評価した。

【００６０】外観は、鋼板を目視観察して、鋼板のサブ
スケール残りの状況に応じて、次のように評価した。

【００６１】多：黒皮スケールが残留、あるいは黒皮ス
ケールはないもののサブスケールが多量に残留している
もの 中：黒皮スケールは認められないが、中程度の量のサブ
スケールが認められるもの 少：黒皮スケールは認められないが、少量のサブスケー
ルが認められるもの なし：黒皮スケールとサブスケールの両方とも認められ
ないもの 脱スケール効率、母材ロスの程度の評価については、前
記図３の説明において記載した評価法と同様の評価法に
より評価した。

【００６２】また、前記の脱スケール効率、母材ロスの
程度の判定に対して、劣る方の判定を総合判定とした。

【００６３】脱スケール性の調査結果を表３、表４に併
せて記載した。

【００６４】

【表３】

【００６５】

【表４】

【００６６】表３、表４に示されるように、本発明例
は、比較例に比べて、表面酸化層がなくなるまでの処理
時間が短く、また母材ロスが少なく、脱スケール性に優
れている。

【００６７】（実施例２）表５に記載の塩酸水溶液の浸
漬処理後、塩化第二鉄水溶液の浸漬処理を行う二段階処
理により、Ｆｅ−３６ｗｔ％Ｎｉ系合金熱延板の脱スケ
ールを行い、実施例１と同様にして、脱スケール性を調
査した。比較のために、塩酸水溶液の浸漬処理、塩化第
二鉄水溶液の浸漬処理のみで脱スケールを行った場合に
ついても同様に調査した。調査結果を表５に併せて記載
した。

【００６８】

【表５】

【００６９】表５に示されるように、本発明例は比較例
に比べて表面酸化層がなくなるまでの処理時間が短く、
また母材ロスが少なく脱スケール性に優れている。

【００７０】

【発明の効果】本発明によれば、Ｆｅ−Ｎｉ系合金板の
表面酸化層の除去を、母材ロスを低減し、かつ短時間で
行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｆｅ−Ｎｉ系熱延合金板に対する各種処理液の
脱スケール性を示す図。

【図２】Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱延板に対する各種処理液の
平均減肉量と脱スケール所要時間の関係を示す図。

【図３】塩酸濃度、塩化第二鉄濃度と脱スケール所要時
間の関係を示す図。

【図４】塩酸−塩化第二鉄混合液について、処理液温度
と脱スケール所要時間の関係を示す図。

【図５】塩酸−塩化第二鉄混合液について、溶液と板面
の相対流速と脱スケール所要時間の関係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 倉田 雅之 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 若狭 浩 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ３〜１２ｗｔ％の塩酸と２０〜３５ｗｔ
   ％の塩化第二鉄の混合水溶液にて、Ｆｅ−Ｎｉ系合金板
   を浸漬処理することを特徴とするＦｅ−Ｎｉ系合金板の
   表面酸化層の除去方法。
2. 【請求項２】 Ｆｅ−Ｎｉ系合金板を、３〜１２ｗｔ％
   の塩酸水溶液にて浸漬処理し、引続き２０〜３５ｗｔ％
   の塩化第二鉄水溶液にて浸漬処理することを特徴とする
   Ｆｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除去方法。
3. 【請求項３】 塩酸濃度が５〜１０ｗｔ％であり、かつ
   塩化第二鉄濃度が２５〜３０ｗｔ％である請求項１また
   は請求項２記載のＦｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除
   去方法。
4. 【請求項４】 水溶液温度が６０〜８０℃である請求項
   １乃至請求項３のいずれかの項に記載のＦｅ−Ｎｉ系合
   金板の表面酸化層の除去方法。
5. 【請求項５】 水溶液と板面の相対流速が２０〜６０ｍ
   ｐｍである請求項１乃至請求項３のいずれかの項に記載
   のＦｅ−Ｎｉ系合金板の表面酸化層の除去方法。