JPH10330123A - ガラス成形用金型及びガラス成形方法 - Google Patents
ガラス成形用金型及びガラス成形方法Info
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- JPH10330123A JPH10330123A JP9137173A JP13717397A JPH10330123A JP H10330123 A JPH10330123 A JP H10330123A JP 9137173 A JP9137173 A JP 9137173A JP 13717397 A JP13717397 A JP 13717397A JP H10330123 A JPH10330123 A JP H10330123A
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- JP
- Japan
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- glass
- plunger
- panel
- chromium
- coating
- Prior art date
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
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- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/10—Construction of plunger or mould for making hollow or semi-hollow articles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B9/00—Blowing glass; Production of hollow glass articles
- C03B9/30—Details of blowing glass; Use of materials for the moulds
- C03B9/48—Use of materials for the moulds
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】金型の側面部の脆性傷を解消し、離型剤の使用
頻度を少なくできる高耐久の金型の提供。 【解決手段】ステンレス鋼基体のプランジャ１１の側面
部１４に延性材料の被膜を、主面部１５に耐酸化性を有
する高硬度材料の被膜を形成する。
頻度を少なくできる高耐久の金型の提供。 【解決手段】ステンレス鋼基体のプランジャ１１の側面
部１４に延性材料の被膜を、主面部１５に耐酸化性を有
する高硬度材料の被膜を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス成形用金
型、特にＴＶブラウン管用パネル、ファンネル等のガラ
ス製品をプレス成形する際に用いるガラス成形用金型に
関する。
型、特にＴＶブラウン管用パネル、ファンネル等のガラ
ス製品をプレス成形する際に用いるガラス成形用金型に
関する。
【０００２】
【従来の技術】ＴＶブラウン管は、前面（画像領域）の
パネルと漏斗型のファンネル及びネックを別々に作り、
パネル内面への蛍光体塗布などを行い、シャドーマスク
及び電極などを取り付けた後、これらを結合して製造さ
れる。そのため、パネル内面の面粗度、表面凹凸などの
性状についてきわめて厳しい品質管理が要求される。
パネルと漏斗型のファンネル及びネックを別々に作り、
パネル内面への蛍光体塗布などを行い、シャドーマスク
及び電極などを取り付けた後、これらを結合して製造さ
れる。そのため、パネル内面の面粗度、表面凹凸などの
性状についてきわめて厳しい品質管理が要求される。
【０００３】図１にブラウン管用パネルガラスの成形の
断面模式図を示す。パネルの成形は、溶融した１０００
℃程度の高温にあるガラスを金型で押圧してなされる。
そのため、ガラス成形用金型は機械的強度、耐熱性が要
求され、また高温のガラスに対して化学的に安定である
ことなどの特性が求められる。
断面模式図を示す。パネルの成形は、溶融した１０００
℃程度の高温にあるガラスを金型で押圧してなされる。
そのため、ガラス成形用金型は機械的強度、耐熱性が要
求され、また高温のガラスに対して化学的に安定である
ことなどの特性が求められる。
【０００４】このような目的に適うガラス成形用金型と
して、従来よりステンレス鋼上にクロムメッキやニッケ
ルタングステン合金メッキを施したものが用いられてき
た。メッキ被膜は使用に伴い劣化するため、被膜を剥離
して新たにメッキして金型基体をリサイクル使用する。
しかし、金型用に適したクロムメッキを行う場合には、
サージェント浴、混合触媒浴、高効率浴などのメッキ浴
が使用され、いずれも毒性の高い６価クロムを含んでい
る。
して、従来よりステンレス鋼上にクロムメッキやニッケ
ルタングステン合金メッキを施したものが用いられてき
た。メッキ被膜は使用に伴い劣化するため、被膜を剥離
して新たにメッキして金型基体をリサイクル使用する。
しかし、金型用に適したクロムメッキを行う場合には、
サージェント浴、混合触媒浴、高効率浴などのメッキ浴
が使用され、いずれも毒性の高い６価クロムを含んでい
る。
【０００５】また、図１に示すようにボトムモールド１
３に装填した溶融ガラスをプランジャ１１でプレスし、
成形後固化したパネル１０からプランジャ１１を引く抜
くとき、パネルの内側面との摩擦により、プランジャの
側面部１４にささくれ状の脆性傷（図２）が生じやす
い。プランジャ１１の側面部に発生したこの脆性傷は、
成形のたびにその傷の中にガラスが入り込み、プランジ
ャ１１が上昇する際、入り込んだガラスを擦りパネル１
０の内側面に傷の欠陥をもたらし、またその傷を起点と
したビリを引き起こすなど、パネルの品質低下を招いて
いる。
３に装填した溶融ガラスをプランジャ１１でプレスし、
成形後固化したパネル１０からプランジャ１１を引く抜
くとき、パネルの内側面との摩擦により、プランジャの
側面部１４にささくれ状の脆性傷（図２）が生じやす
い。プランジャ１１の側面部に発生したこの脆性傷は、
成形のたびにその傷の中にガラスが入り込み、プランジ
ャ１１が上昇する際、入り込んだガラスを擦りパネル１
０の内側面に傷の欠陥をもたらし、またその傷を起点と
したビリを引き起こすなど、パネルの品質低下を招いて
いる。
【０００６】これを防止するためには頻繁に離型剤を塗
布する必要がある。また、クロムメッキの被膜はハロゲ
ン系不純物に対してきわめて弱いなどの欠点がある。一
方、ニッケルもしくはコバルト又はこれらの元素を主成
分とする合金メッキ被膜は、離型性に優れておりクロム
メッキで生じる脆性傷は発生しないが、ガラスが入り込
まないような延性傷となっているので、パネル内側面に
ビリを誘発するような傷は発生しにくい特徴がある。例
えば、ニッケル−タングステン合金メッキは、薬品の毒
性や臭気が問題とならない条件で被膜形成でき、ガラス
表面に傷が生じにくく、離型剤の使用頻度を低減できる
ので、近年その使用割合が増えている。
布する必要がある。また、クロムメッキの被膜はハロゲ
ン系不純物に対してきわめて弱いなどの欠点がある。一
方、ニッケルもしくはコバルト又はこれらの元素を主成
分とする合金メッキ被膜は、離型性に優れておりクロム
メッキで生じる脆性傷は発生しないが、ガラスが入り込
まないような延性傷となっているので、パネル内側面に
ビリを誘発するような傷は発生しにくい特徴がある。例
えば、ニッケル−タングステン合金メッキは、薬品の毒
性や臭気が問題とならない条件で被膜形成でき、ガラス
表面に傷が生じにくく、離型剤の使用頻度を低減できる
ので、近年その使用割合が増えている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ニッケルもし
くはコバルト又はこれらの元素を主成分とする合金メッ
キ被膜は、プランジャ母材であるステンレス中の鉄と高
温下で相互拡散し、容易に酸化するため、被膜表面での
化学的・機械的安定な酸化膜が形成されにくい。そのた
め、パネル品質の上で最も重要である画像を映し出すパ
ネルのフェース内面の面粗度や表面性状が悪化し、プレ
ス回数約１００００〜１５０００回でプランジャを取り
替え、メッキを剥離して新たにメッキをしなければなら
なくなり、この被膜はパネル内面傷を起こしやすい前記
クロムメッキ被膜に比べて被膜の寿命がきわめて短い欠
点があった。
くはコバルト又はこれらの元素を主成分とする合金メッ
キ被膜は、プランジャ母材であるステンレス中の鉄と高
温下で相互拡散し、容易に酸化するため、被膜表面での
化学的・機械的安定な酸化膜が形成されにくい。そのた
め、パネル品質の上で最も重要である画像を映し出すパ
ネルのフェース内面の面粗度や表面性状が悪化し、プレ
ス回数約１００００〜１５０００回でプランジャを取り
替え、メッキを剥離して新たにメッキをしなければなら
なくなり、この被膜はパネル内面傷を起こしやすい前記
クロムメッキ被膜に比べて被膜の寿命がきわめて短い欠
点があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、このプラ
ンジャの側面部に生じる脆性傷に起因するパネル内側面
の傷を防止し、さらにプランジャの主面部に生じる被膜
表面での化学的、機械的劣化を改善することにより、パ
ネルのフェース内面の面粗度や表面性状の悪化を抑制
し、パネル内側面及びフェース内面に欠点が発生しな
い、品質の良いパネルを得ることを目的に鋭意検討を行
った。
ンジャの側面部に生じる脆性傷に起因するパネル内側面
の傷を防止し、さらにプランジャの主面部に生じる被膜
表面での化学的、機械的劣化を改善することにより、パ
ネルのフェース内面の面粗度や表面性状の悪化を抑制
し、パネル内側面及びフェース内面に欠点が発生しな
い、品質の良いパネルを得ることを目的に鋭意検討を行
った。
【０００９】その結果、ステンレス鋼からなるプランジ
ャに形成する最表面被膜を、プランジャの成形面の部位
に合わせてそれぞれの部位に適った特性を有する被膜を
組み合わせることにより、すなわちプランジャの側面部
に形成する被膜は延性材料、そしてそれ以外の主面部の
被膜は耐酸化性を有する高硬度材料で形成することによ
り、上記パネル内側面とフェース内面に生じる欠点を大
幅に改善されることを確認し、さらにこれが広くガラス
成形金型に適用できることを見出し本発明を完成した。
ャに形成する最表面被膜を、プランジャの成形面の部位
に合わせてそれぞれの部位に適った特性を有する被膜を
組み合わせることにより、すなわちプランジャの側面部
に形成する被膜は延性材料、そしてそれ以外の主面部の
被膜は耐酸化性を有する高硬度材料で形成することによ
り、上記パネル内側面とフェース内面に生じる欠点を大
幅に改善されることを確認し、さらにこれが広くガラス
成形金型に適用できることを見出し本発明を完成した。
【００１０】本発明は、基体がステンレス鋼からなり、
その成形面が側面部と該側面部と連なる主面部とを有し
ており、前記側面部に延性材料の被膜を、前記主面部に
耐酸化性を有する高硬度材料の被膜を形成してなること
を特徴とするガラス成形用金型を提供する。
その成形面が側面部と該側面部と連なる主面部とを有し
ており、前記側面部に延性材料の被膜を、前記主面部に
耐酸化性を有する高硬度材料の被膜を形成してなること
を特徴とするガラス成形用金型を提供する。
【００１１】また、前記延性材料が、ニッケルもしくは
コバルト、又はこれらを主成分とする合金である上記ガ
ラス成形用金型を提供する。また、前記高硬度材料が、
酸化クロム、酸化アルミニウム及び酸化ジルコニウムか
ら選ばれる１種以上からなる上記ガラス成形用金型を提
供する。
コバルト、又はこれらを主成分とする合金である上記ガ
ラス成形用金型を提供する。また、前記高硬度材料が、
酸化クロム、酸化アルミニウム及び酸化ジルコニウムか
ら選ばれる１種以上からなる上記ガラス成形用金型を提
供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の金型は、ステンレス鋼基
体の上に側面部とこれと連なる主面部とからなる成形面
を有している。ここで、側面部とはガラスのプレス成形
時に金型とガラスとが擦れる又は擦れやすい箇所を指
し、例えばＴＶブラウン管パネル成形用プランジャであ
れば、パネルの側壁もしくはフランジ部の内面を成形す
る成形面であり、また主面部とはこれ以外の箇所を意味
し、パネルの画像領域又はフェースの内面を成形する成
形面をいう。
体の上に側面部とこれと連なる主面部とからなる成形面
を有している。ここで、側面部とはガラスのプレス成形
時に金型とガラスとが擦れる又は擦れやすい箇所を指
し、例えばＴＶブラウン管パネル成形用プランジャであ
れば、パネルの側壁もしくはフランジ部の内面を成形す
る成形面であり、また主面部とはこれ以外の箇所を意味
し、パネルの画像領域又はフェースの内面を成形する成
形面をいう。
【００１３】本発明は、このような側面部と主面部を有
する金型であれば上型・下型に関係なく適用でき、相応
の効果が期待できる。しかし、成形時にガラスと金型と
の擦れが相対的に激しいプランジャにおいて、その効果
が特に大きい。また、本発明が対象とする金型表面に形
成する被膜又はメッキは、ガラスと直接に接触する最表
面の被膜であるが、この最表面被膜を多層化して形成す
る場合には、この多層被膜全体となる。
する金型であれば上型・下型に関係なく適用でき、相応
の効果が期待できる。しかし、成形時にガラスと金型と
の擦れが相対的に激しいプランジャにおいて、その効果
が特に大きい。また、本発明が対象とする金型表面に形
成する被膜又はメッキは、ガラスと直接に接触する最表
面の被膜であるが、この最表面被膜を多層化して形成す
る場合には、この多層被膜全体となる。
【００１４】金型の側面部に形成する被膜の前記延性材
料としては、硬度が比較的小さく、ガラスとの擦れに対
し傷が生じてもガラスが入り込まない延性傷にとどま
り、ガラスが入り込むようなささくれ状の脆性傷が生じ
にくいものが適する。このような材料としては、ビッカ
ース硬度計による硬度値で１００〜８００ｋｇ／ｍｍ2
を有する材料が好ましく、２００〜６００ｋｇ／ｍｍ2
の硬度値を有する材料がより好ましい。
料としては、硬度が比較的小さく、ガラスとの擦れに対
し傷が生じてもガラスが入り込まない延性傷にとどま
り、ガラスが入り込むようなささくれ状の脆性傷が生じ
にくいものが適する。このような材料としては、ビッカ
ース硬度計による硬度値で１００〜８００ｋｇ／ｍｍ2
を有する材料が好ましく、２００〜６００ｋｇ／ｍｍ2
の硬度値を有する材料がより好ましい。
【００１５】具体的な材料としてはニッケルもしくはコ
バルトの単体又はこれらの合金が有効であり、なかでも
金型側面部の特性を十分確保するためには、ニッケルも
しくはコバルトの含有量が４０重量％以上の合金が望ま
しい。これらと合金化する元素は、ガラス成形時におい
て高温酸化抑制、結晶粒成長抑制、高温強度保持効果を
発現させるためにクロム、タングステン、モリブデンな
どの６族元素が適する。また、結晶粒を微細化又はいわ
ゆる非晶質化し結晶粒界の未発達な組織とするため、及
びガラス成形時における被膜の結晶粒成長を抑制するた
めに、リン及び／又はホウ素の添加が好ましい。
バルトの単体又はこれらの合金が有効であり、なかでも
金型側面部の特性を十分確保するためには、ニッケルも
しくはコバルトの含有量が４０重量％以上の合金が望ま
しい。これらと合金化する元素は、ガラス成形時におい
て高温酸化抑制、結晶粒成長抑制、高温強度保持効果を
発現させるためにクロム、タングステン、モリブデンな
どの６族元素が適する。また、結晶粒を微細化又はいわ
ゆる非晶質化し結晶粒界の未発達な組織とするため、及
びガラス成形時における被膜の結晶粒成長を抑制するた
めに、リン及び／又はホウ素の添加が好ましい。
【００１６】金型の主面部に形成する被膜の前記高硬度
材料としては、前記延性材料より硬質の耐酸化性を有す
るものが適する。通常その硬度は、ビッカース硬度計に
よる硬度値で８００ｋｇ／ｍｍ2 を超える、特には９０
０ｋｇ／ｍｍ2 以上の材料が望ましい。具体的には主と
して酸化クロム、酸化アルミニウム及び酸化ジルコニウ
ム等から選ばれる１種以上から被膜を構成するのが望ま
しい。被膜をクロム、アルミニウム及びジルコニウム等
で金属被膜として形成しても、これらは使用と同時に少
なくともその表面層は酸化され酸化物となり、使用時に
は実質同一となる。そこで本発明ではこれらの酸化物と
したが、この理由で例えばクロム被膜であってもよい。
また高硬度材料として２種以上を用いる場合には、通常
はこれらの多層膜とするが、混合被膜とすることもでき
る。
材料としては、前記延性材料より硬質の耐酸化性を有す
るものが適する。通常その硬度は、ビッカース硬度計に
よる硬度値で８００ｋｇ／ｍｍ2 を超える、特には９０
０ｋｇ／ｍｍ2 以上の材料が望ましい。具体的には主と
して酸化クロム、酸化アルミニウム及び酸化ジルコニウ
ム等から選ばれる１種以上から被膜を構成するのが望ま
しい。被膜をクロム、アルミニウム及びジルコニウム等
で金属被膜として形成しても、これらは使用と同時に少
なくともその表面層は酸化され酸化物となり、使用時に
は実質同一となる。そこで本発明ではこれらの酸化物と
したが、この理由で例えばクロム被膜であってもよい。
また高硬度材料として２種以上を用いる場合には、通常
はこれらの多層膜とするが、混合被膜とすることもでき
る。
【００１７】なお、これら材料を用いて被膜を形成する
場合、金型主面部の特性を十分確保するために、好まし
くはステンレス鋼からなる基体上にクロムメッキの中間
層を設ける。被膜はこの中間層の上に形成されるので、
金型主面部の最表面の被膜を剥離する際に、このクロム
メッキ中間層を利用すると、電解剥離で容易に剥がせ
る。
場合、金型主面部の特性を十分確保するために、好まし
くはステンレス鋼からなる基体上にクロムメッキの中間
層を設ける。被膜はこの中間層の上に形成されるので、
金型主面部の最表面の被膜を剥離する際に、このクロム
メッキ中間層を利用すると、電解剥離で容易に剥がせ
る。
【００１８】前記延性材料の被膜及びクロムメッキの中
間層は、例えばニッケル、クロム、コバルトなどをメッ
キ法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法又は溶射法により作製され
る。特にメッキ法は被膜形成速度、平滑性及びコストな
どの点で好ましい。一方、酸化クロム、酸化アルミニウ
ム、酸化ジルコニウムは、ＣＶＤ法又はＰＶＤ法で容易
に形成できる。酸化クロムにかぎっては、中間層である
クロムを適度な空気酸化処理で最表面に形成させてもよ
い。
間層は、例えばニッケル、クロム、コバルトなどをメッ
キ法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法又は溶射法により作製され
る。特にメッキ法は被膜形成速度、平滑性及びコストな
どの点で好ましい。一方、酸化クロム、酸化アルミニウ
ム、酸化ジルコニウムは、ＣＶＤ法又はＰＶＤ法で容易
に形成できる。酸化クロムにかぎっては、中間層である
クロムを適度な空気酸化処理で最表面に形成させてもよ
い。
【００１９】耐酸化性を有する高硬度材料の酸化クロ
ム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムの被膜の膜厚
は、０．５〜１５μｍであることが望ましい。０．５μ
ｍよりも薄いとこれらの硬質膜を形成させることでもた
らされる、ガラス面性状の品質を十分に確保しにくいか
らである。一方、１５μｍを超えると被膜層自体にスト
レスが現れ、形成した時点でクラックや剥離が起こりや
すくなる。
ム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムの被膜の膜厚
は、０．５〜１５μｍであることが望ましい。０．５μ
ｍよりも薄いとこれらの硬質膜を形成させることでもた
らされる、ガラス面性状の品質を十分に確保しにくいか
らである。一方、１５μｍを超えると被膜層自体にスト
レスが現れ、形成した時点でクラックや剥離が起こりや
すくなる。
【００２０】ステンレス鋼基体と最表面被膜との間にメ
ッキ中間層を設ける場合、基体表面から側面部の延性材
料被膜及び主面部の高硬度材料被膜までの膜全体の膜厚
は、１〜５０μｍであることが望ましい。１μｍよりも
薄いと全面を実効的に被覆するのが困難であり、５０μ
ｍよりも厚いと残留歪が増大して被膜にクラックなどが
発生しやすくなる。さらに、基体を構成するステンレス
鋼は、機械的強度、耐食性、熱伝導性、熱膨張特性など
からマルテンサイト系ステンレス鋼が好ましい。
ッキ中間層を設ける場合、基体表面から側面部の延性材
料被膜及び主面部の高硬度材料被膜までの膜全体の膜厚
は、１〜５０μｍであることが望ましい。１μｍよりも
薄いと全面を実効的に被覆するのが困難であり、５０μ
ｍよりも厚いと残留歪が増大して被膜にクラックなどが
発生しやすくなる。さらに、基体を構成するステンレス
鋼は、機械的強度、耐食性、熱伝導性、熱膨張特性など
からマルテンサイト系ステンレス鋼が好ましい。
【００２１】また本発明によれば、前記金型を用いるこ
とにより高品質のガラス製品をプレス成形できる。特
に、ブラウン管用ガラスのパネルを成形するのに適す
る。この場合、ガラス組成は限定されないが、通常は酸
化ケイ素、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化ストロ
ンチウム、酸化バリウムを含むガラスが用いられる。こ
のブラウン管用ガラスを本発明のガラス成形用金型を用
いて成形すると、成形条件を変えたり又は特別な措置を
講じなくても、離型性に優れパネルの内側面に傷欠点が
生じなくなり、またパネルのフェース内面の表面性状が
良好な高品質の製品が得られる。
とにより高品質のガラス製品をプレス成形できる。特
に、ブラウン管用ガラスのパネルを成形するのに適す
る。この場合、ガラス組成は限定されないが、通常は酸
化ケイ素、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化ストロ
ンチウム、酸化バリウムを含むガラスが用いられる。こ
のブラウン管用ガラスを本発明のガラス成形用金型を用
いて成形すると、成形条件を変えたり又は特別な措置を
講じなくても、離型性に優れパネルの内側面に傷欠点が
生じなくなり、またパネルのフェース内面の表面性状が
良好な高品質の製品が得られる。
【００２２】
【実施例】以下に本発明の実施例（例１〜１２）を比較
例（例１３、１４）とともに示す。各例は、いずれも図
３に示す金型基体がマルテンサイト系ステンレス鋼であ
るＳＵＳ４２０Ｊ２（ＪＩＳ−Ｇ４３０３）からなるプ
ランジャ１１を用い、このプランジャの側面部１４及び
主面部１５にそれぞれ所定の被膜を形成したものである
が、本発明はこれらに限定されない。
例（例１３、１４）とともに示す。各例は、いずれも図
３に示す金型基体がマルテンサイト系ステンレス鋼であ
るＳＵＳ４２０Ｊ２（ＪＩＳ−Ｇ４３０３）からなるプ
ランジャ１１を用い、このプランジャの側面部１４及び
主面部１５にそれぞれ所定の被膜を形成したものである
が、本発明はこれらに限定されない。
【００２３】（例１）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケルを２０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた。ガスバーナを用いて主面
部のクロムメッキを酸化処理し、最表面に酸化クロムを
１μｍ形成した。このプランジャを用いてブラウン管パ
ネルを成形した。結果を表１に示す。
によりニッケルを２０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた。ガスバーナを用いて主面
部のクロムメッキを酸化処理し、最表面に酸化クロムを
１μｍ形成した。このプランジャを用いてブラウン管パ
ネルを成形した。結果を表１に示す。
【００２４】（例２）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケルを２０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロム
を２μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウン
管パネルを成形した。結果を表１に示す。
によりニッケルを２０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロム
を２μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウン
管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００２５】（例３）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７２：２８）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させた。このプランジャを用い
てブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７２：２８）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させた。このプランジャを用い
てブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００２６】（例４）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン−モリブデン（重量比で
ニッケル：タングステン：モリブデン＝７０：２０：１
０）を２０μｍ、主面部に電解メッキによりクロムを１
５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロムを２μｍ蒸
着させた。このプランジャを用いてブラウン管パネルを
成形した。結果を表１に示す。
によりニッケル−タングステン−モリブデン（重量比で
ニッケル：タングステン：モリブデン＝７０：２０：１
０）を２０μｍ、主面部に電解メッキによりクロムを１
５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロムを２μｍ蒸
着させた。このプランジャを用いてブラウン管パネルを
成形した。結果を表１に示す。
【００２７】（例５）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７２：２８）を３５μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウム
を３μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウン
管パネルを成形した。結果を表１に示す。
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７２：２８）を３５μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウム
を３μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウン
管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００２８】（例６）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロム
を２μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウムと酸化ジル
コニウムをそれぞれ１．５μｍと２μｍ蒸着させた。こ
のプランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結
果を表１に示す。
によりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキにより
クロムを２０μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロム
を２μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウムと酸化ジル
コニウムをそれぞれ１．５μｍと２μｍ蒸着させた。こ
のプランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結
果を表１に示す。
【００２９】（例７）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝６８：３２）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させた。このプランジャを用い
てブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝６８：３２）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化クロムを２μｍ蒸着させた。このプランジャを用い
てブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００３０】（例８）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７０：３０）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化ジルコニウムを２μｍ蒸着させた。このプランジャ
を用いてブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示
す。
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝７０：３０）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化ジルコニウムを２μｍ蒸着させた。このプランジャ
を用いてブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示
す。
【００３１】（例９）プランジャの側面部に電解メッキ
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝６８：３２）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化アルミニウムを２μｍ蒸着させた。このプランジャ
を用いてブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示
す。
によりニッケル−タングステン（重量比でニッケル：タ
ングステン＝６８：３２）を２０μｍ、主面部に電解メ
ッキによりクロムを１５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で
酸化アルミニウムを２μｍ蒸着させた。このプランジャ
を用いてブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示
す。
【００３２】（例１０）プランジャの側面部に電解メッ
キによりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロ
ムを４μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウムと酸化ジ
ルコニウムをそれぞれ４μｍと４μｍ蒸着させた。この
プランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結果
を表１に示す。
キによりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化クロ
ムを４μｍ蒸着させ、さらに酸化アルミニウムと酸化ジ
ルコニウムをそれぞれ４μｍと４μｍ蒸着させた。この
プランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結果
を表１に示す。
【００３３】（例１１）プランジャの側面部に電解メッ
キによりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化アル
ミニウムと酸化ジルコニウムをそれぞれ０．１μｍと
０．１μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウ
ン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
キによりニッケルを４０μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２５μｍ形成させた後、ＰＶＤ法で酸化アル
ミニウムと酸化ジルコニウムをそれぞれ０．１μｍと
０．１μｍ蒸着させた。このプランジャを用いてブラウ
ン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００３４】（例１２）プランジャの側面部に電解メッ
キによりニッケルを２５μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２０μｍ形成させた後、熱処理により酸化ク
ロムを０．２μｍ形成させた。このプランジャを用いて
ブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
キによりニッケルを２５μｍ、主面部に電解メッキによ
りクロムを２０μｍ形成させた後、熱処理により酸化ク
ロムを０．２μｍ形成させた。このプランジャを用いて
ブラウン管パネルを成形した。結果を表１に示す。
【００３５】（例１３）プランジャの側面部及び主面部
に電解メッキによりクロムを２０μｍ析出させた。この
プランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結果
を表１に示す。
に電解メッキによりクロムを２０μｍ析出させた。この
プランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結果
を表１に示す。
【００３６】（例１４）プランジャの側面部及び主面部
に電解メッキによりニッケルを２０μｍ析出させた。こ
のプランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結
果を表１に示す。
に電解メッキによりニッケルを２０μｍ析出させた。こ
のプランジャを用いてブラウン管パネルを成形した。結
果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【発明の効果】本発明の金型は、その成形面の部位又は
位置に適った被膜を選択的に組み合わせて設けているの
で、成形品の品質に大きな影響を与える成形性や金型の
寿命が改善される。この金型を用いて例えばブラウン管
パネルを成形すると、離型剤の使用頻度を少なくしても
金型を継続して長時間使用できる。また、金型の側面部
に生じる脆性傷に起因するパネル内側面の傷を防止し、
かつ金型の主面部に生じる被膜表面での化学的、機械的
劣化が改善されるので、パネルの内側面及びフェース内
面に欠点が発生するのを抑制し、品質の良いパネルが得
られる。
位置に適った被膜を選択的に組み合わせて設けているの
で、成形品の品質に大きな影響を与える成形性や金型の
寿命が改善される。この金型を用いて例えばブラウン管
パネルを成形すると、離型剤の使用頻度を少なくしても
金型を継続して長時間使用できる。また、金型の側面部
に生じる脆性傷に起因するパネル内側面の傷を防止し、
かつ金型の主面部に生じる被膜表面での化学的、機械的
劣化が改善されるので、パネルの内側面及びフェース内
面に欠点が発生するのを抑制し、品質の良いパネルが得
られる。
【図１】ブラウン管用パネルガラスの成形を示す断面模
式図。
式図。
【図２】図１のＡ部の拡大図。
【図３】本発明の実施例であるプランジャの側面図。
１０：パネル １１：プランジャ １３：ボトムモールド １４：側面部 １５：主面部
Claims (6)
- 【請求項１】基体がステンレス鋼からなり、その成形面
が側面部と該側面部と連なる主面部とを有しており、前
記側面部に延性材料の被膜を、前記主面部に耐酸化性を
有する高硬度材料の被膜を形成してなることを特徴とす
るガラス成形用金型。 - 【請求項２】前記延性材料が、ニッケルもしくはコバル
ト、又はこれらを主成分とする合金である請求項１記載
のガラス成形用金型。 - 【請求項３】前記高硬度材料が、酸化クロム、酸化アル
ミニウム及び酸化ジルコニウムから選ばれる１種以上か
らなる請求項１記載のガラス成形用金型。 - 【請求項４】前記高硬度材料の被膜の膜厚が０．５〜１
５μｍである請求項３記載のガラス成形用金型。 - 【請求項５】前記ステンレス鋼がマルテンサイト系ステ
ンレス鋼である請求項１、２又は３記載のガラス成形用
金型。 - 【請求項６】請求項１、２、３、４又は５記載のガラス
成形用金型を用いてガラス製品を成形することを特徴と
するガラス成形方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9137173A JPH10330123A (ja) | 1997-05-27 | 1997-05-27 | ガラス成形用金型及びガラス成形方法 |
| US09/069,988 US5964916A (en) | 1997-05-27 | 1998-04-30 | Mold for forming glass and method for forming glass |
| CNB981095224A CN1184154C (zh) | 1997-05-27 | 1998-05-25 | 玻璃成形模及玻璃成形的方法 |
| KR10-1998-0018796A KR100440995B1 (ko) | 1997-05-27 | 1998-05-25 | 유리성형용금형및유리성형방법 |
| DE19823710A DE19823710A1 (de) | 1997-05-27 | 1998-05-27 | Form zum Formen von Glas und Verfahren zum Formen von Glas |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9137173A JPH10330123A (ja) | 1997-05-27 | 1997-05-27 | ガラス成形用金型及びガラス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330123A true JPH10330123A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15192529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9137173A Withdrawn JPH10330123A (ja) | 1997-05-27 | 1997-05-27 | ガラス成形用金型及びガラス成形方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5964916A (ja) |
| JP (1) | JPH10330123A (ja) |
| KR (1) | KR100440995B1 (ja) |
| CN (1) | CN1184154C (ja) |
| DE (1) | DE19823710A1 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6868699B2 (en) | 2001-05-28 | 2005-03-22 | Asahi Glass Company, Limited | Glass forming mold |
| JP2006026760A (ja) * | 2004-07-13 | 2006-02-02 | Speedfam Co Ltd | 被研磨物保持用キャリア |
| JP2010168225A (ja) * | 2009-01-20 | 2010-08-05 | Konica Minolta Opto Inc | 金型、金型の製造方法、ガラスゴブの製造方法及びガラス成形体の製造方法 |
| US8327663B2 (en) | 2004-12-21 | 2012-12-11 | Konica Minolta Opto, Inc. | Method of manufacturing an optical glass element |
| JP5569927B2 (ja) * | 2008-02-08 | 2014-08-13 | 学校法人東京理科大学 | 金属膜を有する構造体の製造方法及びそれにより製造される構造体 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19941572C1 (de) * | 1999-09-01 | 2001-01-18 | Schott Glas | Bildschirm und Vorrichtungen zu seiner Herstellung |
| DE19941571C1 (de) | 1999-09-01 | 2001-02-15 | Schott Glas | Bildschirm und Vorrichtungen zu seiner Herstellung |
| ES2284533T3 (es) * | 1999-10-22 | 2007-11-16 | Castolin Eutectic International S.A. | Molde revestido y procedimiento para producir el molde. |
| WO2002086933A2 (en) * | 2001-04-19 | 2002-10-31 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Method for manufacturing a glass panel for a cathode ray tube |
| TW589654B (en) * | 2001-06-01 | 2004-06-01 | Koninkl Philips Electronics Nv | Method for manufacturing a glass panel for a cathode ray tube |
| GB0120263D0 (en) * | 2001-08-21 | 2001-10-10 | Alphatex Hyperformance Coating | Coating composition |
| CN1721346B (zh) * | 2004-07-16 | 2011-03-23 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 模造玻璃的模仁制造方法 |
| JP4789971B2 (ja) * | 2008-05-08 | 2011-10-12 | 本田技研工業株式会社 | 金型およびその製造方法 |
| JP5565285B2 (ja) * | 2010-11-19 | 2014-08-06 | コニカミノルタ株式会社 | ガラス光学素子の製造方法 |
| WO2014050376A1 (ja) * | 2012-09-25 | 2014-04-03 | コニカミノルタ株式会社 | ガラス部品の製造方法 |
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| CN104313527B (zh) * | 2014-10-22 | 2017-02-08 | 福耀集团（上海）汽车玻璃有限公司 | 一种提高汽车玻璃凹模耐磨性能的方法 |
| KR102477405B1 (ko) * | 2017-09-21 | 2022-12-13 | 엔테그리스, 아이엔씨. | 유리 성형용 주형을 위한 코팅 및 이를 포함하는 주형 |
| DE102021119253A1 (de) * | 2021-07-26 | 2023-01-26 | Füller Glastechnologie Vertriebs-Gmbh | Verfahren zum Formen eines Glasgegenstands, insbesondere eines dreidimensional geformten Flachglasgegenstands, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Verwendung einer Metallschmelze zur Durchführung des Verfahrens |
| KR102462946B1 (ko) * | 2022-07-01 | 2022-11-04 | 강한일 | 유리 제품 제조용 금형 제조방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US3792986A (en) * | 1972-05-08 | 1974-02-19 | Scott Browne Corp | Method of fabricating, using and reconditioning apparatus for forming optical quality articles from molten glass and forming elements for use therein |
| US4218243A (en) * | 1972-09-20 | 1980-08-19 | Hitachi Metals, Ltd. | Fully martensitic steel for a metal mold for molding glass and the metal mold |
| NL7805366A (nl) * | 1978-05-18 | 1979-11-20 | Philips Nv | Gereedschap voor de hantering en vormgeving van glas. |
| CH635302A5 (fr) * | 1980-03-27 | 1983-03-31 | Castolin Sa | Procede de recharge de parties d'installations de traitement de verre. |
| EP0443794B2 (en) * | 1990-02-20 | 1999-05-06 | Ishizuka Garasu Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for manufacturing glass containers |
| JP3653749B2 (ja) * | 1994-08-15 | 2005-06-02 | 旭硝子株式会社 | ブラウン管ガラス成型用金型及びブラウン管用ガラス製品の成型方法 |
-
1997
- 1997-05-27 JP JP9137173A patent/JPH10330123A/ja not_active Withdrawn
-
1998
- 1998-04-30 US US09/069,988 patent/US5964916A/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-05-25 KR KR10-1998-0018796A patent/KR100440995B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1998-05-25 CN CNB981095224A patent/CN1184154C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-05-27 DE DE19823710A patent/DE19823710A1/de not_active Ceased
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1200358A (zh) | 1998-12-02 |
| KR19980087339A (ko) | 1998-12-05 |
| DE19823710A1 (de) | 1998-12-03 |
| CN1184154C (zh) | 2005-01-12 |
| US5964916A (en) | 1999-10-12 |
| KR100440995B1 (ko) | 2004-10-14 |
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| A761 | Written withdrawal of application |
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