JPH10337609A - 鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法とその装置 - Google Patents
鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法とその装置Info
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- JPH10337609A JPH10337609A JP16355697A JP16355697A JPH10337609A JP H10337609 A JPH10337609 A JP H10337609A JP 16355697 A JP16355697 A JP 16355697A JP 16355697 A JP16355697 A JP 16355697A JP H10337609 A JPH10337609 A JP H10337609A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 切削バイトに対し溶接鋼管の内面ビードの切
削に必要な最適押圧力が遠隔操作で容易に得られ、溶接
鋼管の内径適用範囲を格段に大きくし、また下部ローラ
に対するシリンダー推力による運動の伝達効率を向上さ
せ且つ内面ビードの切削圧力を均一にする。 【解決手段】 切削バイト１１、ガイドロール１３Ａ，
１３Ｂを備えた鋼管の内面ビード切削装置Ｒ内部の油圧
シリンダー室１４内で軸心方向へスライド可能にシリン
ダー１５を配し、（１６は常時後退方向へ復帰付勢させ
るよう伸縮可能な弾性体）、該シリンダー１５に連接し
たリンク機構１７を介して支点部Ｃの廻りに揺動可能と
なるように下部ローラー１８を有する下部ローラーホル
ダー１９を備える。油圧シリンダー室１４内にエアーハ
イドロブースター式または同等の油圧源による油圧力を
導入させて前記シリンダー１５を押圧スライドさせるこ
とにより前記下部ローラー１８を回動させる。
削に必要な最適押圧力が遠隔操作で容易に得られ、溶接
鋼管の内径適用範囲を格段に大きくし、また下部ローラ
に対するシリンダー推力による運動の伝達効率を向上さ
せ且つ内面ビードの切削圧力を均一にする。 【解決手段】 切削バイト１１、ガイドロール１３Ａ，
１３Ｂを備えた鋼管の内面ビード切削装置Ｒ内部の油圧
シリンダー室１４内で軸心方向へスライド可能にシリン
ダー１５を配し、（１６は常時後退方向へ復帰付勢させ
るよう伸縮可能な弾性体）、該シリンダー１５に連接し
たリンク機構１７を介して支点部Ｃの廻りに揺動可能と
なるように下部ローラー１８を有する下部ローラーホル
ダー１９を備える。油圧シリンダー室１４内にエアーハ
イドロブースター式または同等の油圧源による油圧力を
導入させて前記シリンダー１５を押圧スライドさせるこ
とにより前記下部ローラー１８を回動させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として帯状板の
両側縁部をワークコイル等でパイプ状に加熱溶接する際
に衝合溶接部に発生する電縫管等の溶接鋼管の内面ビー
ドを切削するための鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方
法とその装置に関するものである。
両側縁部をワークコイル等でパイプ状に加熱溶接する際
に衝合溶接部に発生する電縫管等の溶接鋼管の内面ビー
ドを切削するための鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方
法とその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の鋼管の内面ビード切削方
法としては、特開昭５０−７１９２号公報に開示されて
いるように、下ロールを切削装置本体に一端を固定した
重ね板ばねの弾力により管内面に押しつけるように設
け、その反力にて切削装置本体の先端に取り付けた切削
バイトに必要な切削力を付与する技術が提供されてい
る。また、特開昭５４−２４３９０号公報に開示されて
いるように、マンドレルヘッダーにレバー取付ピンを軸
にしてシリンダーの伸縮により回動自在とする片持ちレ
バーを設け、該片持ちレバーの先端に切削バイトと垂直
方向に同一位置となるよう下コロを設けた技術が提供さ
れている。
法としては、特開昭５０−７１９２号公報に開示されて
いるように、下ロールを切削装置本体に一端を固定した
重ね板ばねの弾力により管内面に押しつけるように設
け、その反力にて切削装置本体の先端に取り付けた切削
バイトに必要な切削力を付与する技術が提供されてい
る。また、特開昭５４−２４３９０号公報に開示されて
いるように、マンドレルヘッダーにレバー取付ピンを軸
にしてシリンダーの伸縮により回動自在とする片持ちレ
バーを設け、該片持ちレバーの先端に切削バイトと垂直
方向に同一位置となるよう下コロを設けた技術が提供さ
れている。
【０００３】さらに、実公平６−４４５６９号公報に開
示されているように、下ローラを枢着させた揺動体の突
起部を筒状摺動体の先端面に摺接するハート型形状の揺
動カムの外周面に摺接させ、下ローラをバネ部材のバネ
力により摺動体、揺動カムを介して溶接鋼管の径に対応
してその内面下部と圧接させ、前後の上方ローラ、下ロ
ーラの圧接力によりバイトを内面ビードに食い込ませて
切削させる技術が提供されている。
示されているように、下ローラを枢着させた揺動体の突
起部を筒状摺動体の先端面に摺接するハート型形状の揺
動カムの外周面に摺接させ、下ローラをバネ部材のバネ
力により摺動体、揺動カムを介して溶接鋼管の径に対応
してその内面下部と圧接させ、前後の上方ローラ、下ロ
ーラの圧接力によりバイトを内面ビードに食い込ませて
切削させる技術が提供されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来の技
術では、例えば特開昭５０−７１９２号公報に開示され
た板ばね方式のものでは、その撓み量に応じて圧力変化
が発生し、運動の伝達効率が悪くなるため、溶接鋼管の
内径適用範囲は非常に小さいものとなってしまうという
問題点があった。
術では、例えば特開昭５０−７１９２号公報に開示され
た板ばね方式のものでは、その撓み量に応じて圧力変化
が発生し、運動の伝達効率が悪くなるため、溶接鋼管の
内径適用範囲は非常に小さいものとなってしまうという
問題点があった。
【０００５】また、特開昭５４−２４３９０号公報に開
示されているものではシリンダーによる下コロの均一調
整が非常に難しく、切削バイトに対し最適な押圧力を維
持することが困難であった。
示されているものではシリンダーによる下コロの均一調
整が非常に難しく、切削バイトに対し最適な押圧力を維
持することが困難であった。
【０００６】さらに、実公平６−４４５６９号公報に開
示されている揺動カム式のものでは、摺動摩擦によるロ
スやスケール等の異物による噛み込みの障害を生じる等
の問題点を有し且つカム機構自体の製造加工も困難であ
った。
示されている揺動カム式のものでは、摺動摩擦によるロ
スやスケール等の異物による噛み込みの障害を生じる等
の問題点を有し且つカム機構自体の製造加工も困難であ
った。
【０００７】尚、従来の油圧シリンダー型の切削装置に
よるものでは一般に電動ポンプ型の油圧源を使用してお
り、図８に示すように、経過時間に対し検出器のヒステ
リシスに基づいた段階的な圧力差が設定圧力の近傍に発
生し、リークの都度圧力が低下するため、高圧で無段階
的に圧力調整することができず、下部ローラに対し均一
なシリンダー推力を確保することが不可能となり、その
結果、切削バイトに対し必要な最適押圧力が得られなか
ったという等の問題点があった。
よるものでは一般に電動ポンプ型の油圧源を使用してお
り、図８に示すように、経過時間に対し検出器のヒステ
リシスに基づいた段階的な圧力差が設定圧力の近傍に発
生し、リークの都度圧力が低下するため、高圧で無段階
的に圧力調整することができず、下部ローラに対し均一
なシリンダー推力を確保することが不可能となり、その
結果、切削バイトに対し必要な最適押圧力が得られなか
ったという等の問題点があった。
【０００８】そこで本発明は、叙上のような従来存した
問題点に鑑み創出されたもので、切削バイトに対し溶接
鋼管の内面ビードの切削に必要な最適押圧力が遠隔操作
で容易に得られ、溶接鋼管の内径適用範囲を格段に大き
くし、また下部ローラに対する油圧シリンダーの推力に
よる運動の伝達効率を向上させ且つ内面ビードの切削圧
力を均一にさせるような鋼管の遠隔操作式内面ビード切
削方法とその装置を提供することを目的としたものであ
る。
問題点に鑑み創出されたもので、切削バイトに対し溶接
鋼管の内面ビードの切削に必要な最適押圧力が遠隔操作
で容易に得られ、溶接鋼管の内径適用範囲を格段に大き
くし、また下部ローラに対する油圧シリンダーの推力に
よる運動の伝達効率を向上させ且つ内面ビードの切削圧
力を均一にさせるような鋼管の遠隔操作式内面ビード切
削方法とその装置を提供することを目的としたものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ため、本発明にあっては、マンドレルロッド６の一端を
マンドレル支持ブラケット７を介して固定し、該マンド
レルロッド６の他端に切削バイト１１および前後上部に
２個以上のガイドロール１３Ａ，１３Ｂを備えた鋼管の
内面ビード切削装置本体Ｒを溶接鋼管１の内部に配する
ことで前記切削バイト１１により溶接鋼管１の内面ビー
ドを切削する鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法にお
いて、エアーハイドロブースター式または同等の油圧源
による油圧力により下部ローラー１８を押圧回動させて
溶接鋼管１内部に押しつけ、その反力にて前記切削バイ
ト１１に対し平均化された切削力を付与することで、上
述した課題を解決した。
ため、本発明にあっては、マンドレルロッド６の一端を
マンドレル支持ブラケット７を介して固定し、該マンド
レルロッド６の他端に切削バイト１１および前後上部に
２個以上のガイドロール１３Ａ，１３Ｂを備えた鋼管の
内面ビード切削装置本体Ｒを溶接鋼管１の内部に配する
ことで前記切削バイト１１により溶接鋼管１の内面ビー
ドを切削する鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法にお
いて、エアーハイドロブースター式または同等の油圧源
による油圧力により下部ローラー１８を押圧回動させて
溶接鋼管１内部に押しつけ、その反力にて前記切削バイ
ト１１に対し平均化された切削力を付与することで、上
述した課題を解決した。
【００１０】このとき、内面ビード切削装置本体Ｒの内
部に設けた油圧シリンダー室１４内でシリンダー１５を
軸心方向へスライド可能に配し、該シリンダー１５に連
接したリンク機構１７を介して下部ローラー１８を有す
る下部ローラーホルダーを該リンク機構１７による連繋
部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設け、
前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイドロブースタ
ー式または同等の油圧源による油圧力を導入させて前記
シリンダー１５を押圧スライドさせることにより前記下
部ローラー１８を回動させて溶接鋼管１内面部に押しつ
け、その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化され
た切削力を付与するようにした鋼管の遠隔操作式内面ビ
ード切削方法とすることで、同じく上述した課題を解決
した。
部に設けた油圧シリンダー室１４内でシリンダー１５を
軸心方向へスライド可能に配し、該シリンダー１５に連
接したリンク機構１７を介して下部ローラー１８を有す
る下部ローラーホルダーを該リンク機構１７による連繋
部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設け、
前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイドロブースタ
ー式または同等の油圧源による油圧力を導入させて前記
シリンダー１５を押圧スライドさせることにより前記下
部ローラー１８を回動させて溶接鋼管１内面部に押しつ
け、その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化され
た切削力を付与するようにした鋼管の遠隔操作式内面ビ
ード切削方法とすることで、同じく上述した課題を解決
した。
【００１１】また、マンドレルロッド６の一端をマンド
レル支持ブラケット７を介して固定し、該マンドレルロ
ッド６の他端に溶接鋼管１の内面ビートを切削する切削
バイト１１、および前後上部に２個以上のガイドロール
１３Ａ，１３Ｂを備えた鋼管の遠隔操作式内面ビード切
削装置において、該内面ビード切削装置本体Ｒの内部に
設けた油圧シリンダー室１４内で軸心方向へスライド可
能に配したシリンダー１５と、該シリンダー１５に連接
したリンク機構１７を介して該リンク機構１７による連
繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設け
た下部ローラー１８を有する下部ローラーホルダー１９
とを備え、前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイド
ロブースター式または同等の油圧源による油圧力を導入
させて前記シリンダー１５を押圧スライドさせることに
より前記下部ローラー１８を回動させて溶接鋼管１内面
部に押しつけ、その反力にて前記切削バイト１１に対し
平均化された切削力を付与することで、同じく上述した
課題を解決した。
レル支持ブラケット７を介して固定し、該マンドレルロ
ッド６の他端に溶接鋼管１の内面ビートを切削する切削
バイト１１、および前後上部に２個以上のガイドロール
１３Ａ，１３Ｂを備えた鋼管の遠隔操作式内面ビード切
削装置において、該内面ビード切削装置本体Ｒの内部に
設けた油圧シリンダー室１４内で軸心方向へスライド可
能に配したシリンダー１５と、該シリンダー１５に連接
したリンク機構１７を介して該リンク機構１７による連
繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設け
た下部ローラー１８を有する下部ローラーホルダー１９
とを備え、前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイド
ロブースター式または同等の油圧源による油圧力を導入
させて前記シリンダー１５を押圧スライドさせることに
より前記下部ローラー１８を回動させて溶接鋼管１内面
部に押しつけ、その反力にて前記切削バイト１１に対し
平均化された切削力を付与することで、同じく上述した
課題を解決した。
【００１２】このとき、前記いずれか一方の上部のガイ
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力に基づく前記下部ローラー１８
の下方向または上方向への回動による溶接鋼管１内面部
への押圧動作に連動して、該ガイドロール１３Ａ（１３
Ｂ）が下方向または上方向へ回動され、溶接鋼管１内面
部に均一化された押圧力により押しつけられながら切削
バイト１１の上位置または下位置への位置決めを行なわ
せるようにしたことで、同じく上述した課題を解決し
た。
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力に基づく前記下部ローラー１８
の下方向または上方向への回動による溶接鋼管１内面部
への押圧動作に連動して、該ガイドロール１３Ａ（１３
Ｂ）が下方向または上方向へ回動され、溶接鋼管１内面
部に均一化された押圧力により押しつけられながら切削
バイト１１の上位置または下位置への位置決めを行なわ
せるようにしたことで、同じく上述した課題を解決し
た。
【００１３】本発明に係る鋼管の遠隔操作式内面ビード
切削方法とその装置にあって、微圧力調整が可能で且つ
定圧保持可能なエアーハイドロブースター式または同等
の油圧源による油圧力により、図７に示すように、下部
ローラー１８を押圧回動させて一定の圧力を維持しなが
ら溶接鋼管１内面部に押しつけ、その反力にて切削バイ
ト１１に対し平均化された切削力を付与させる。このと
き、切削バイトに対し溶接鋼管１の内面ビードの切削に
必要な最適押圧力が遠隔操作で行なわれる。
切削方法とその装置にあって、微圧力調整が可能で且つ
定圧保持可能なエアーハイドロブースター式または同等
の油圧源による油圧力により、図７に示すように、下部
ローラー１８を押圧回動させて一定の圧力を維持しなが
ら溶接鋼管１内面部に押しつけ、その反力にて切削バイ
ト１１に対し平均化された切削力を付与させる。このと
き、切削バイトに対し溶接鋼管１の内面ビードの切削に
必要な最適押圧力が遠隔操作で行なわれる。
【００１４】また、シリンダー１５に連接したリンク機
構１７は、図６に示すように、シリンダー１５の前進ス
トローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１８作
用点に及ぼすシリンダー推力の分力を減少させ、後進ス
トローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１８作
用点に及ぼすシリンダー推力の分力を増大させることに
より、全シリンダー推力を平均化させ、最大、最小押圧
力の片寄りを防止させる。
構１７は、図６に示すように、シリンダー１５の前進ス
トローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１８作
用点に及ぼすシリンダー推力の分力を減少させ、後進ス
トローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１８作
用点に及ぼすシリンダー推力の分力を増大させることに
より、全シリンダー推力を平均化させ、最大、最小押圧
力の片寄りを防止させる。
【００１５】このとき、前記いずれか一方の上部のガイ
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力が増大すれば前記下部ローラー
１８は下方向へと回動突出されると共に、この押圧動作
に連動して、該ガイドロール１３Ａは下方へと回動退避
されて、前記切削バイト１１を上方寄りへ位置付けさせ
る。これに対し油圧力が減少すれば前記下部ローラー１
８は上方向へと回動退避されると共に、この押圧動作に
連動して、該ガイドロール１３Ａは上方へと回動突出さ
れて、前記切削バイト１１を下方寄りへ位置付けさせ
る。
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力が増大すれば前記下部ローラー
１８は下方向へと回動突出されると共に、この押圧動作
に連動して、該ガイドロール１３Ａは下方へと回動退避
されて、前記切削バイト１１を上方寄りへ位置付けさせ
る。これに対し油圧力が減少すれば前記下部ローラー１
８は上方向へと回動退避されると共に、この押圧動作に
連動して、該ガイドロール１３Ａは上方へと回動突出さ
れて、前記切削バイト１１を下方寄りへ位置付けさせ
る。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明するに、図において示される符号１は、
電縫管等の溶接鋼管で、図１に示すように、該溶接鋼管
１はアンコイラー（図示せず）から導出された帯状鉄板
Ｐをフォーミング工程２を経てオープンパイプの状態か
ら誘導加熱用のワークコイル３に通され、その長手方向
の両側エッジ部が加熱溶接されながらスクイズロール４
間に通され、両側エッジ部が衝合溶接されることにより
パイプ状となって形成される。そして、前記衝合溶接の
際に溶接鋼管１の長手方向の外面に突起状に発生する外
面ビードはＯＤカッター５により削り取られる。
施の形態を説明するに、図において示される符号１は、
電縫管等の溶接鋼管で、図１に示すように、該溶接鋼管
１はアンコイラー（図示せず）から導出された帯状鉄板
Ｐをフォーミング工程２を経てオープンパイプの状態か
ら誘導加熱用のワークコイル３に通され、その長手方向
の両側エッジ部が加熱溶接されながらスクイズロール４
間に通され、両側エッジ部が衝合溶接されることにより
パイプ状となって形成される。そして、前記衝合溶接の
際に溶接鋼管１の長手方向の外面に突起状に発生する外
面ビードはＯＤカッター５により削り取られる。
【００１７】また、前記衝合溶接の際に溶接鋼管１の長
手方向の内面に突起状に発生する内面ビードは、前記衝
合溶接の際に溶接鋼管１の長手方向に沿って導入される
マンドレルロッド６の先端に設けてある油圧式の内面ビ
ード切削装置Ｒにより削り取られる。すなわち、マンド
レルロッド６の一端がマンドレル支持ブラケット７を介
して固定され、該マンドレルロッド６の他端には連結ピ
ース８を介して内部に誘導加熱用のインピーダコアー
（フェライト）９が内包されたインピーダケース１０が
前記ワークコイル３内に臨ませるようにして設けられ、
該インピーダケース１０先端に内面ビード切削装置Ｒが
装着されている。
手方向の内面に突起状に発生する内面ビードは、前記衝
合溶接の際に溶接鋼管１の長手方向に沿って導入される
マンドレルロッド６の先端に設けてある油圧式の内面ビ
ード切削装置Ｒにより削り取られる。すなわち、マンド
レルロッド６の一端がマンドレル支持ブラケット７を介
して固定され、該マンドレルロッド６の他端には連結ピ
ース８を介して内部に誘導加熱用のインピーダコアー
（フェライト）９が内包されたインピーダケース１０が
前記ワークコイル３内に臨ませるようにして設けられ、
該インピーダケース１０先端に内面ビード切削装置Ｒが
装着されている。
【００１８】該内面ビード切削装置Ｒの先端には溶接鋼
管１の内面ビートを切削する切削バイト１１がホルダー
１２を介して取り付けられており、内面ビード切削装置
Ｒの前後上部には２個のガイドロール１３Ａ，１３Ｂを
回転可能に枢着させてある。
管１の内面ビートを切削する切削バイト１１がホルダー
１２を介して取り付けられており、内面ビード切削装置
Ｒの前後上部には２個のガイドロール１３Ａ，１３Ｂを
回転可能に枢着させてある。
【００１９】図３、図４、図５に示すように、内面ビー
ド切削装置Ｒの内部には、油圧シリンダー室１４が穿設
されていて、この内部で軸心方向へ沿ってスライド可能
にとなるようにシリンダー１５が配されている。また、
該シリンダー１５を常時後退方向へ復帰付勢させるよう
該シリンダー１５に対し伸縮可能に弾性体１６が巻挿さ
れ、該シリンダー１５先端にはリンク機構１７がピン支
点方式により連接され、該リンク機構１７を介して該リ
ンク機構１７による連繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動
可能となるように下部ローラー１８を保持した下部ロー
ラーホルダー１９が設けられてある。
ド切削装置Ｒの内部には、油圧シリンダー室１４が穿設
されていて、この内部で軸心方向へ沿ってスライド可能
にとなるようにシリンダー１５が配されている。また、
該シリンダー１５を常時後退方向へ復帰付勢させるよう
該シリンダー１５に対し伸縮可能に弾性体１６が巻挿さ
れ、該シリンダー１５先端にはリンク機構１７がピン支
点方式により連接され、該リンク機構１７を介して該リ
ンク機構１７による連繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動
可能となるように下部ローラー１８を保持した下部ロー
ラーホルダー１９が設けられてある。
【００２０】そして、図２に示すように、前記油圧シリ
ンダー室１４内へは、油圧ゲージ２０を備えたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等のの油圧源による
油圧力を例えば安全弁２１と油圧ホース２２を通してマ
ンドレルロッド６の一端側から導入させてあり、前記弾
性体１６の復帰付勢力に抗して前記シリンダー１５を油
圧力によって押圧スライドさせることにより前記下部ロ
ーラー１８を下方向へ回動させて溶接鋼管１内面部に押
しつけ、その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化
された切削力が付与されるようにしてある。
ンダー室１４内へは、油圧ゲージ２０を備えたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等のの油圧源による
油圧力を例えば安全弁２１と油圧ホース２２を通してマ
ンドレルロッド６の一端側から導入させてあり、前記弾
性体１６の復帰付勢力に抗して前記シリンダー１５を油
圧力によって押圧スライドさせることにより前記下部ロ
ーラー１８を下方向へ回動させて溶接鋼管１内面部に押
しつけ、その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化
された切削力が付与されるようにしてある。
【００２１】このとき、図３、図４に示すように、前記
した上部前方のガイドロール１３Ａは、ホルダー２３を
介して正逆回動可能となるように内面ビード切削装置Ｒ
上部に枢着されており、該ホルダー２３後端にテーパー
部２４を設ける一方、前記油圧シリンダー室１４に連通
させた上部油圧シリンダー室２５内に上部シリンダー２
６をスライド可能に挿通させ、該上部シリンダー２６を
常時後退方向へ復帰付勢させるよう該上部シリンダー２
６に対し切削に必要な平均圧力に予圧された伸縮可能な
弾性体２７が巻挿され、該上部シリンダー２６先端に設
けたスライダー２８のテーパー部２８Ａを前記ホルダー
２３後端のテーパー部２４に衝合させておくことによ
り、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等の油圧源による油
圧力に基づく前記下部ローラー１８の下方向への回動に
よる溶接鋼管１内面部への押圧動作に連動して、該ガイ
ドロール１３Ａが下方へ回動付勢されることで、溶接鋼
管１内部の上下における下部ローラー１８および上部前
方のガイドロール１３Ａとで均一化された押圧力により
溶接鋼管１内面部を押しつけるようにされている。
した上部前方のガイドロール１３Ａは、ホルダー２３を
介して正逆回動可能となるように内面ビード切削装置Ｒ
上部に枢着されており、該ホルダー２３後端にテーパー
部２４を設ける一方、前記油圧シリンダー室１４に連通
させた上部油圧シリンダー室２５内に上部シリンダー２
６をスライド可能に挿通させ、該上部シリンダー２６を
常時後退方向へ復帰付勢させるよう該上部シリンダー２
６に対し切削に必要な平均圧力に予圧された伸縮可能な
弾性体２７が巻挿され、該上部シリンダー２６先端に設
けたスライダー２８のテーパー部２８Ａを前記ホルダー
２３後端のテーパー部２４に衝合させておくことによ
り、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等の油圧源による油
圧力に基づく前記下部ローラー１８の下方向への回動に
よる溶接鋼管１内面部への押圧動作に連動して、該ガイ
ドロール１３Ａが下方へ回動付勢されることで、溶接鋼
管１内部の上下における下部ローラー１８および上部前
方のガイドロール１３Ａとで均一化された押圧力により
溶接鋼管１内面部を押しつけるようにされている。
【００２２】したがって、前記上部前方のガイドロール
１３Ａは、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエ
アーハイドロブースター式の油圧源による油圧力が増大
すれば前記下部ローラー１８は下方向へと回動突出され
ると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロール１
３Ａは下方へと回動退避されて、前記切削バイト１１を
上方寄りへ位置付けさせる一方、これに対し油圧力が減
少すれば前記下部ローラー１８は上方向へと回動退避さ
れると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロール
１３Ａは上方へと回動突出されて、前記切削バイト１１
を下方寄りへ位置付けさせる。ここで、上部後方のガイ
ドロール１３Ｂ側を、ホルダー２３を介して正逆回動可
能となるようにしても良いことは勿論である。
１３Ａは、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエ
アーハイドロブースター式の油圧源による油圧力が増大
すれば前記下部ローラー１８は下方向へと回動突出され
ると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロール１
３Ａは下方へと回動退避されて、前記切削バイト１１を
上方寄りへ位置付けさせる一方、これに対し油圧力が減
少すれば前記下部ローラー１８は上方向へと回動退避さ
れると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロール
１３Ａは上方へと回動突出されて、前記切削バイト１１
を下方寄りへ位置付けさせる。ここで、上部後方のガイ
ドロール１３Ｂ側を、ホルダー２３を介して正逆回動可
能となるようにしても良いことは勿論である。
【００２３】尚、図５に示すように、この両ガイドロー
ル１３Ａのホルダー２３は固定式にしておいても前記リ
ンク機構１７だけでもって溶接鋼管１内部の上下におけ
る下部ローラー１８および上部前方のガイドロール１３
Ａとで均一化された押圧力により溶接鋼管１内面部を押
しつけるようにさせることが可能である。
ル１３Ａのホルダー２３は固定式にしておいても前記リ
ンク機構１７だけでもって溶接鋼管１内部の上下におけ
る下部ローラー１８および上部前方のガイドロール１３
Ａとで均一化された押圧力により溶接鋼管１内面部を押
しつけるようにさせることが可能である。
【００２４】次に、本発明の使用の一例を説明するに、
例えば図１に示すように、アンコイラー（図示せず）か
ら導出された帯状鉄板Ｐをフォーミング工程２を経てオ
ープンパイプの状態から誘導加熱用のワークコイル３に
通され、その長手方向の両側エッジ部が加熱溶接されな
がらスクイズロール４間に通され、両側エッジ部が衝合
溶接されることにより溶接鋼管１がパイプ状となって形
成される。
例えば図１に示すように、アンコイラー（図示せず）か
ら導出された帯状鉄板Ｐをフォーミング工程２を経てオ
ープンパイプの状態から誘導加熱用のワークコイル３に
通され、その長手方向の両側エッジ部が加熱溶接されな
がらスクイズロール４間に通され、両側エッジ部が衝合
溶接されることにより溶接鋼管１がパイプ状となって形
成される。
【００２５】そして、前記衝合溶接の際に溶接鋼管１の
長手方向の外面に突起状に発生する外面ビードはＯＤカ
ッター５により削り取られる。また、前記衝合溶接の際
に溶接鋼管１の長手方向の内面に突起状に発生する内面
ビードは、前記衝合溶接の際に溶接鋼管１の長手方向に
沿って導入されるマンドレルロッド６の先端に設けてあ
る油圧式の内面ビード切削装置Ｒにより削り取られる。
長手方向の外面に突起状に発生する外面ビードはＯＤカ
ッター５により削り取られる。また、前記衝合溶接の際
に溶接鋼管１の長手方向の内面に突起状に発生する内面
ビードは、前記衝合溶接の際に溶接鋼管１の長手方向に
沿って導入されるマンドレルロッド６の先端に設けてあ
る油圧式の内面ビード切削装置Ｒにより削り取られる。
【００２６】このとき、シリンダー１５に連接したリン
ク機構１７は、図６に示すように、シリンダー１５の前
進ストローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１
８作用点に及ぼすシリンダー推力の分力を減少させ、後
進ストローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１
８作用点に及ぼすシリンダー推力の分力を増大させるこ
とにより、全シリンダー推力を平均化させ、最大、最小
押圧力の片寄りを防止させる。これにより油圧力が一定
圧であれば内面ビードの切削圧力を常時均一にさせる。
ク機構１７は、図６に示すように、シリンダー１５の前
進ストローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１
８作用点に及ぼすシリンダー推力の分力を減少させ、後
進ストローク側では支点部Ｃを介しての下部ローラー１
８作用点に及ぼすシリンダー推力の分力を増大させるこ
とにより、全シリンダー推力を平均化させ、最大、最小
押圧力の片寄りを防止させる。これにより油圧力が一定
圧であれば内面ビードの切削圧力を常時均一にさせる。
【００２７】また、前記上部前方のガイドロール１３Ａ
は、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等の油圧源による油
圧力が増大すれば前記下部ローラー１８は下方向へと回
動突出されると共に、この押圧動作に連動して、該ガイ
ドロール１３Ａは下方へと回動退避されて、前記切削バ
イト１１を上方寄りへ位置付けさせる。一方、油圧力が
減少すれば前記下部ローラー１８は上方向へと回動退避
されると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロー
ル１３Ａは上方へと回動突出されて、前記切削バイト１
１は下方寄りへ位置付けされることとなる。
は、前記油圧シリンダー室１４内に導入されたエアーハ
イドロブースター式またはこれと同等の油圧源による油
圧力が増大すれば前記下部ローラー１８は下方向へと回
動突出されると共に、この押圧動作に連動して、該ガイ
ドロール１３Ａは下方へと回動退避されて、前記切削バ
イト１１を上方寄りへ位置付けさせる。一方、油圧力が
減少すれば前記下部ローラー１８は上方向へと回動退避
されると共に、この押圧動作に連動して、該ガイドロー
ル１３Ａは上方へと回動突出されて、前記切削バイト１
１は下方寄りへ位置付けされることとなる。
【００２８】
【発明の効果】本発明は以上のように構成されており、
特にエアーハイドロブースター式または同等の油圧源に
よる油圧力により下部ローラー１８を押圧回動させて溶
接鋼管１内面部に押しつけ、その反力にて切削バイト１
１に対し平均化された切削力を付与するものとしたの
で、切削バイト１１に対し溶接鋼管１の内面ビードの切
削に必要な最適押圧力が遠隔操作で容易に得ることがで
き、溶接鋼管１の内径適用範囲を薄肉管から圧肉管に亙
って格段に大きくすることができる。
特にエアーハイドロブースター式または同等の油圧源に
よる油圧力により下部ローラー１８を押圧回動させて溶
接鋼管１内面部に押しつけ、その反力にて切削バイト１
１に対し平均化された切削力を付与するものとしたの
で、切削バイト１１に対し溶接鋼管１の内面ビードの切
削に必要な最適押圧力が遠隔操作で容易に得ることがで
き、溶接鋼管１の内径適用範囲を薄肉管から圧肉管に亙
って格段に大きくすることができる。
【００２９】また、その都度、酸素溶断等の作業は不要
となり生産性を大幅に向上させることができる。特に、
切削バイト上下位置決機能を附加したものでは、内面ビ
ードの切削深さを遠隔操作で設定でき、段取時間の削減
や材料の歩留まり向上に非常に大きな効果を発揮してい
る。さらに、若干のリークが油圧回路に生じても常時定
圧を保持することができ、品質アップにつながるという
利点がある。
となり生産性を大幅に向上させることができる。特に、
切削バイト上下位置決機能を附加したものでは、内面ビ
ードの切削深さを遠隔操作で設定でき、段取時間の削減
や材料の歩留まり向上に非常に大きな効果を発揮してい
る。さらに、若干のリークが油圧回路に生じても常時定
圧を保持することができ、品質アップにつながるという
利点がある。
【００３０】加えて、内面ビード切削装置本体Ｒの内部
に設けた油圧シリンダー室１４内で軸心方向へスライド
可能に配したシリンダー１５と、該シリンダー１５に連
接したリンク機構１７を介して該リンク機構１７による
連繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設
けた下部ローラー１８を有する下部ローラーホルダー１
９とを備え、前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイ
ドロブースター式または同等の油圧源による油圧力を導
入させて前記弾性体１６の復帰付勢力に抗して前記シリ
ンダー１５を押圧スライドさせることにより前記下部ロ
ーラー１８を回動させて溶接鋼管１内面部に押しつけ、
その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化された切
削力を付与するものとしたので、下部ローラ１８に対す
るシリンダー１５の推力による運動の伝達効率を向上さ
せ且つ内面ビード１８の切削圧力を均一にすることがで
き、従来のカム式にみられるような摺動摩擦によるロス
が無く、スケール等の異物の噛み込みの障害を無くし、
切削装置自体の製造加工を単純化することができる。
に設けた油圧シリンダー室１４内で軸心方向へスライド
可能に配したシリンダー１５と、該シリンダー１５に連
接したリンク機構１７を介して該リンク機構１７による
連繋部以外の支点部Ｃの廻りに揺動可能となるように設
けた下部ローラー１８を有する下部ローラーホルダー１
９とを備え、前記油圧シリンダー室１４内にエアーハイ
ドロブースター式または同等の油圧源による油圧力を導
入させて前記弾性体１６の復帰付勢力に抗して前記シリ
ンダー１５を押圧スライドさせることにより前記下部ロ
ーラー１８を回動させて溶接鋼管１内面部に押しつけ、
その反力にて前記切削バイト１１に対し平均化された切
削力を付与するものとしたので、下部ローラ１８に対す
るシリンダー１５の推力による運動の伝達効率を向上さ
せ且つ内面ビード１８の切削圧力を均一にすることがで
き、従来のカム式にみられるような摺動摩擦によるロス
が無く、スケール等の異物の噛み込みの障害を無くし、
切削装置自体の製造加工を単純化することができる。
【００３１】このとき、前記いずれか一方の上部のガイ
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力に基づく前記下部ローラー１８
の下方向または上方向への回動による溶接鋼管１内面部
への押圧動作に連動して、該ガイドロール１３Ａ（１３
Ｂ）が下方向または上方向へ回動され、溶接鋼管１内面
部に均一化された押圧力により押しつけられながら切削
バイト１１の上位置または下位置への位置決めを行なわ
せるようにしたので、切削バイト１１の上下位置付けの
ためのストローク範囲を大幅に拡大することができ、溶
接鋼管１の内径適用範囲を薄肉管から圧肉管に亙って一
層格段に大きくすることができる。
ドロール１３Ａ（１３Ｂ）は、前記油圧シリンダー室１
４内に導入されたエアーハイドロブースター式または同
等の油圧源による油圧力に基づく前記下部ローラー１８
の下方向または上方向への回動による溶接鋼管１内面部
への押圧動作に連動して、該ガイドロール１３Ａ（１３
Ｂ）が下方向または上方向へ回動され、溶接鋼管１内面
部に均一化された押圧力により押しつけられながら切削
バイト１１の上位置または下位置への位置決めを行なわ
せるようにしたので、切削バイト１１の上下位置付けの
ためのストローク範囲を大幅に拡大することができ、溶
接鋼管１の内径適用範囲を薄肉管から圧肉管に亙って一
層格段に大きくすることができる。
【図１】本発明の実施の形態を示した斜視図である。
【図２】同じく側面図である。
【図３】同じく切削バイト上下位置決機能を有する内面
ビード切削装置の断面図である。
ビード切削装置の断面図である。
【図４】同じく切削バイト上下位置決機能を有する内面
ビード切削装置の拡大断面図である。
ビード切削装置の拡大断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態を示した内面ビード切
削装置の断面図である。
削装置の断面図である。
【図６】本発明のリンク機構の作動原理を説明する概念
図である。
図である。
【図７】本発明のエアーハイドロブースター式油圧シリ
ンダー機構の圧力−時間関係を示すグラフ図である。
ンダー機構の圧力−時間関係を示すグラフ図である。
【図８】従来の電動ポンプ式油圧シリンダー機構の圧力
−時間関係を示すグラフ図である。
−時間関係を示すグラフ図である。
１…溶接鋼管 ２…フォーミン
グ工程 ３…ワークコイル ４…スクイズロ
ール ５…ＯＤカッター ６…マンドレル
ロッド ７…マンドレル支持ブラケット ８…連結ピース
９…インピーダーコアー １０…インピーダ
ーケース １１…切削バイト １２…ホルダー １３Ａ，１３Ｂ…ガイドロール １４…油圧シリ
ンダー室 １５…シリンダー １６…弾性体 １７…リンク機構 １８…下部ロー
ラー １９…下部ローラーホルダー ２０…油圧ゲー
ジ ２１…安全弁 ２２…油圧ホー
ス ２３…ホルダー ２４，２８Ａ…
テーパー部 ２５…上部油圧シリンダー室 ２６…上部シリ
ンダー ２７…弾性体 ２８…スライダ
ー Ｒ…内面ビード切削装置 Ｐ…帯状鉄板
グ工程 ３…ワークコイル ４…スクイズロ
ール ５…ＯＤカッター ６…マンドレル
ロッド ７…マンドレル支持ブラケット ８…連結ピース
９…インピーダーコアー １０…インピーダ
ーケース １１…切削バイト １２…ホルダー １３Ａ，１３Ｂ…ガイドロール １４…油圧シリ
ンダー室 １５…シリンダー １６…弾性体 １７…リンク機構 １８…下部ロー
ラー １９…下部ローラーホルダー ２０…油圧ゲー
ジ ２１…安全弁 ２２…油圧ホー
ス ２３…ホルダー ２４，２８Ａ…
テーパー部 ２５…上部油圧シリンダー室 ２６…上部シリ
ンダー ２７…弾性体 ２８…スライダ
ー Ｒ…内面ビード切削装置 Ｐ…帯状鉄板
Claims (4)
- 【請求項１】 マンドレルロッドの一端をマンドレル支
持ブラケットを介して固定し、該マンドレルロッドの他
端に切削バイトおよび前後上部に２個以上のガイドロー
ルを備えた鋼管の内面ビード切削装置本体を溶接鋼管の
内部に配することで前記切削バイトにより溶接鋼管の内
面ビードを切削する鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方
法において、エアーハイドロブースター式または同等の
油圧源による油圧力により下部ローラーを押圧回動させ
て溶接鋼管内面部に押しつけ、その反力にて前記切削バ
イトに対し平均化された切削力を付与することを特徴と
した鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法。 - 【請求項２】 内面ビード切削装置本体の内部に設けた
油圧シリンダー室内でシリンダーを軸心方向へスライド
可能に配し、該シリンダーに連接したリンク機構を介し
て下部ローラーを有する下部ローラーホルダーを該リン
ク機構による連繋部以外の支点部の廻りに揺動可能とな
るように設け、前記油圧シリンダー室内にエアーハイド
ロブースター式または同等の油圧源による油圧力を導入
させて前記シリンダーを押圧スライドさせることにより
前記下部ローラーを回動させて溶接鋼管内面部に押しつ
け、その反力にて前記切削バイトに対し平均化された切
削力を付与するようにした請求項１記載の鋼管の遠隔操
作式内面ビード切削方法。 - 【請求項３】 マンドレルロッドの一端をマンドレル支
持ブラケットを介して固定し、該マンドレルロッドの他
端に溶接鋼管の内面ビートを切削する切削バイト、およ
び前後上部に２個以上のガイドロールを備えた鋼管の遠
隔操作式内面ビード切削装置において、該内面ビード切
削装置本体の内部に設けた油圧シリンダー室内で軸心方
向へスライド可能に配したシリンダーと、該シリンダー
に連接したリンク機構を介して該リンク機構による連繋
部以外の支点部の廻りに揺動可能となるように設けた下
部ローラーを有する下部ローラーホルダーとを備え、前
記油圧シリンダー室内にエアーハイドロブースター式ま
たは同等の油圧源による油圧力を導入させて前記シリン
ダーを押圧スライドさせることにより前記下部ローラー
を回動させて溶接鋼管内面部に押しつけ、その反力にて
前記切削バイトに対し平均化された切削力を付与するこ
とを特徴とする鋼管の遠隔操作式内面ビード切削装置。 - 【請求項４】 前記いずれか一方の上部のガイドロール
は、前記油圧シリンダー室内に導入されたエアーハイド
ロブースター式または同等の油圧源による油圧力に基づ
く前記下部ローラーの下方向または上方向への回動によ
る溶接鋼管内面部への押圧動作に連動して、該ガイドロ
ールが下方向または上方向へ回動され、溶接鋼管内面部
に均一化された押圧力により押しつけられながら切削バ
イトの上位置または下位置への位置決めを行なわせるよ
うにした請求項１乃至３のいずれか記載の鋼管の遠隔操
作式内面ビード切削方法とその装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16355697A JPH10337609A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法とその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16355697A JPH10337609A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法とその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10337609A true JPH10337609A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15776151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16355697A Pending JPH10337609A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 鋼管の遠隔操作式内面ビード切削方法とその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10337609A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100682317B1 (ko) * | 2004-12-04 | 2007-02-15 | 대주중공업주식회사 | 스테인레스 파이프 내면 비드 제거기 |
| KR100682318B1 (ko) * | 2004-12-04 | 2007-02-15 | 대주중공업주식회사 | 연강 파이프 내면 비드 제거기 |
| US7695224B2 (en) * | 2008-01-31 | 2010-04-13 | Lumco Manufacturing Company | Deburring welded pipe |
| EP2893999A1 (en) * | 2014-01-09 | 2015-07-15 | Fives Oto S.P.A. | A device for adjusting cutting depth for removal of weld beads inside profile sections such as tubes and the like. |
-
1997
- 1997-06-06 JP JP16355697A patent/JPH10337609A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100682317B1 (ko) * | 2004-12-04 | 2007-02-15 | 대주중공업주식회사 | 스테인레스 파이프 내면 비드 제거기 |
| KR100682318B1 (ko) * | 2004-12-04 | 2007-02-15 | 대주중공업주식회사 | 연강 파이프 내면 비드 제거기 |
| US7695224B2 (en) * | 2008-01-31 | 2010-04-13 | Lumco Manufacturing Company | Deburring welded pipe |
| EP2893999A1 (en) * | 2014-01-09 | 2015-07-15 | Fives Oto S.P.A. | A device for adjusting cutting depth for removal of weld beads inside profile sections such as tubes and the like. |
| JP2015131345A (ja) * | 2014-01-09 | 2015-07-23 | フィベス オート ソチエタ ペル アツィオニ | 管等の形材の内側の溶接ビードの除去のための切り込み深さの調整装置 |
| US9486868B2 (en) | 2014-01-09 | 2016-11-08 | Fives Oto S.P.A. | Device for adjusting cutting depth for removal of weld beads inside profile sections such as tubes and the like |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19990405 |