JPH1033966A - 撹拌翼、撹拌装置および重合反応方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高液深型撹拌装置において、たとえばラテッ
クスの製造上問題となるコアギュラムの発生や、ラテッ
クスの品質上重要な特性となる粗大粒子の量を極力減ら
すことができる撹拌翼、撹拌装置および重合反応方法を
提供すること。 【解決手段】 撹拌中心軸８の底部に装着される平板状
のボトムパドル部２０と、撹拌中心軸８の上部に、ボト
ムパドル部２０と略平行に、しかも撹拌中心軸８に対し
て略垂直方向に延びるように装着されるアーム部２２
と、撹拌中心軸８と略平行に、しかもアーム部２２の両
端部とボトムパドル部２０の両端部とをそれぞれ接続す
るように延びる第１ストリップ部２４と、第１ストリッ
プ部２４と撹拌中心軸８との間で、アーム部２２とボト
ムパドル部２０とを接続するようにそれぞれ形成され、
しかも第１ストリップ部２４の底部側の仮想延長線に対
して所定の鋭角度で交差する第２ストリップ部２６とを
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば液の混
合、液の溶解あるいは重合反応に用いる撹拌装置に係
り、さらに詳しくは、撹拌翼の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば重合体ラテックスを製造する際
などに、撹拌翼を備えた撹拌装置が用いられる。従来の
撹拌装置としては、種々のものが知られているが、撹拌
装置の槽の内径に対する液の高さが２．０を超える高液
深型の重合撹拌装置は、容量当りの伝熱性能を高めて生
産性を高めることができるなどの理由から、重合反応用
撹拌装置として好ましく用いられている。

【０００３】このような高液深型の撹拌装置に用いられ
る撹拌翼としては、たとえば多段の傾斜パドル翼を用い
たものが知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、この従来の
撹拌翼を有する撹拌装置を用いて、重合体ラテックスを
製造しようとした場合には、上下混合が悪いことに起因
するＣＧ（コアギュラム）や粗大粒子量の増加や高濃度
化（高粘度化）に伴う伝熱性能の低下、モノマーエマル
ジョンの反応中添加時の槽内圧上昇など、種々の問題が
あった。

【０００５】また、特開平７−２７８２１０号公報や特
開平７−２９２００２号公報に示すように、撹拌回転軸
に沿って二段以上の平板状パドル翼を有する撹拌装置も
知られている。

【０００６】ところが、これら公報に示す撹拌装置で
は、撹拌回転軸に沿って多段の平板状パドル翼を有する
ため、翼間の流動滞留部が発生し、均一な混合性能の点
で難点があることが、本発明者等の実験により判明し
た。特に、槽が縦長になればなる程、均一混合性能の悪
化の度合が大きくなることが判明した。

【０００７】さらに、特開昭６１−２００８４２号公報
や特開平６−３１２１２２号公報に示すように、格子状
の撹拌翼を有する撹拌装置も開発されている。

【０００８】この格子状の撹拌翼を有する撹拌装置によ
れば、多段傾斜パドル翼を有する撹拌装置や、多段平板
状パドル翼を有する撹拌装置などに比べれば、均一混合
特性が向上し、重合の粗大粒子量を少なくすることがで
きることが、本発明者等の実験により判明している。

【０００９】しかしながら、たとえばラテックスの製造
においては、均一混合特性をさらに向上させることが望
まれていると共に、ＣＧや重合の粗大粒子量をさらに少
なくすることが望まれている。

【００１０】本発明は、このような実状に鑑みてなさ
れ、高液深型撹拌装置において、たとえばラテックスの
製造上問題となるＣＧの発生や、ラテックスの品質上重
要な特性となる粗大粒子の量を極力減らすことができる
撹拌翼、撹拌装置および重合反応方法を提供することを
目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る撹拌翼は、槽の内径に対する液の高さ
の比が２．０を超える高液深型の撹拌装置に用いられる
撹拌翼であって、撹拌中心軸の底部に装着される平板状
のボトムパドル部と、前記撹拌中心軸の上部に、前記ボ
トムパドル部と略平行に、しかも前記撹拌中心軸に対し
て略垂直方向に延びるように装着されるアーム部と、前
記撹拌中心軸と略平行に、しかも前記アーム部の両端部
と前記ボトムパドル部の両端部とをそれぞれ接続するよ
うに延びる第１ストリップ部と、前記第１ストリップ部
と撹拌中心軸との間で、前記アーム部と前記ボトムパド
ル部とを接続するようにそれぞれ形成され、しかも前記
第１ストリップ部の底部側の仮想延長線に対して所定の
鋭角度で交差する第２ストリップ部とを有する。

【００１２】本発明に係る撹拌装置は、槽の内径に対す
る液の高さの比が２．０を超える高液深型の撹拌装置で
あって、前記撹拌装置内に回転自在に装着される撹拌翼
が、撹拌中心軸の底部に装着される平板状のボトムパド
ル部と、前記撹拌中心軸の上部に、前記ボトムパドル部
と略平行に、しかも前記撹拌中心軸に対して略垂直方向
に延びるように装着されるアーム部と、前記撹拌中心軸
と略平行に、しかも前記アーム部の両端部と前記ボトム
パドル部の両端部とをそれぞれ接続するように延びる第
１ストリップ部と、前記第１ストリップ部と撹拌中心軸
との間で、前記アーム部と前記ボトムパドル部とを接続
するようにそれぞれ形成され、しかも前記第１ストリッ
プ部の底部側の仮想延長線に対して所定の鋭角度で交差
する第２ストリップ部とを有する。

【００１３】本発明に係る重合反応方法は、前記攪拌翼
を用いて攪拌を行い重合反応を生じさせることを特徴と
する。

【００１４】本発明では、槽の内径に対する液の高さの
比が２．０を超える高液深型の撹拌装置を用いることに
より、容量当りの伝熱性能を挙げることができ、高生産
性の重合反応を実現することができる。本発明において
は、槽の内径に対する液の高さの比が、好ましくは２．
０〜３．０、さらに好ましくは２．３〜２．７である。
この比が余りに大きすぎては、均一混合が困難になる。

【００１５】本発明では、ボトムパドル部と、アーム部
と、第１および第２ストリップ部とを含む翼全体の全投
影面積Ａに対するボトムパドル部の面積Ｂの比（Ｂ／
Ａ）が、０．４〜０．６、好ましくは０．４５〜０．５
５であることが好ましい。この比が小さ過ぎる場合に
は、ボトムパドル部の面積が小さくなり、上下方向の均
一混合の効果が少なくなり、この比が大きすぎる場合に
は、ボトムパドル部の面積が相対的に大きくなりすぎ、
この場合にも、均一混合の効果が少なくなる傾向にあ
る。

【００１６】本発明では、ボトムパドル部の外径は、撹
拌槽の内径に対して、好ましくは０．５〜０．８、さら
に好ましくは０．６〜０．７である。このような範囲に
ある場合に、均一混合の効果が特に大きい。

【００１７】本発明では、第２ストリップ部は、第１ス
トリップ部の底部側の仮想延長線に対して所定の鋭角度
で交差するように、撹拌回転軸に対して斜めになってい
る。この鋭角度は、特に限定されないが、好ましくは２
〜１０度、さらに好ましくは２〜６度である。

【００１８】本発明において、第２ストリップ部の交差
部が第１ストリップ部の上部側延長線上ではなく、底部
側延長線上にあるのは、ボトムパドルから吐出した液体
が槽壁に当り上昇流に変化して上昇し、さらに液面上で
軸中心部へ移動して下降流へと変化する一連の循環流れ
を妨害せずにスムーズに形成させる為である。

【００１９】また、本発明において、第１ストリップ部
が撹拌回転軸と略平行であるのは、翼と槽内径との隙間
を上下方向に略一定とし、ＣＧの付着を低下させること
ができると共に、上下方向での均一混合の効果が向上す
るからである。

【００２０】本発明に係る撹拌装置では、撹拌槽の槽の
内径部に、槽の長手方向に沿って延びる邪魔板（ロッド
状であっても良い）を配置しても良い。邪魔板を配置す
ることで、翼による混合作用が向上する。

【００２１】本発明に係る撹拌翼および撹拌装置では、
高液深型の撹拌装置において、槽の中の液の流れ（対
流）がスムーズになり、コアギュラムの付着が少なくな
り、ラテックスの製造が容易になる。また、本発明で
は、特に液の粘度が高い場合でも、均一混合特性が向上
し、短時間での混合が可能になる。さらに、均一混合特
性が向上することから、重合時の粗大粒子の発生が少な
くなり、重合体ラテックスの品質が向上する。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る撹拌翼、撹拌
装置および重合反応方法を、図面に示す実施形態に基づ
き、詳細に説明する。

【００２３】図１は本発明の一実施形態に係る撹拌装置
の一部断面斜視図、図２は図１に示す撹拌翼の斜視図、
図３は撹拌翼の正面図、図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は
撹拌翼の相違による槽内の流速分布のベクトル線図、図
５は従来例に係る傾斜パドル翼の斜視図、図６は本発明
の比較例に係る格子状パドル翼の正面図である。

【００２４】図１に示すように、本発明の一実施形態に
係る撹拌装置２は、撹拌槽４と、撹拌翼６とを有する。
撹拌槽６は、槽６の内径に対する液の高さの比が２．０
を超える高液深型の撹拌槽である。撹拌翼６は、撹拌回
転軸８に装着され、この回転軸８がモータ１０により回
転駆動されるようになっている。なお、図１に示す実施
形態では、モータ１０は、撹拌槽４の上部に装着してあ
るが、槽４の下方に装着しても良い。

【００２５】撹拌槽４には、熱媒体流路１２が形成して
あり、ここに所定温度の熱媒体を流通させることによ
り、槽内を所定温度に温度制御可能になっている。槽４
の内壁には、邪魔板１４（ロッド形状でも良い）が回転
軸１４と略平行に装着してある。本実施形態では、邪魔
板１４は、１８０度対称位置に２つ装着してあるが、単
一でも良く、または槽の内周に沿って略等間隔位置また
は不等間隔位置に３つ以上装着しても良い。邪魔板１４
は、回転する撹拌翼６に対して接触しないように槽４の
内壁に設けられる。

【００２６】図２，３に示すように、本実施形態の撹拌
翼６は、中心軸８に対して略左右対称であり、ボトムパ
ドル部２０と、アーム部２２と、第１ストリップ２４
と、第２ストリップ部２６とを有する。ボトムパドル部
２０は、平板状であり、撹拌中心軸８の底部に装着して
ある。ボトムパドル部２０の底縁２０ａの形状は、図１
に示す槽４の底部の形状に合わせた形状となっているこ
とが好ましい。この底縁２０ａは、槽４の底部に摺接す
るようになっていても良い。

【００２７】アーム部２２は、撹拌中心軸８の上部に装
着され、ボトムパドル部２０と略平行に、しかも撹拌中
心軸８に対して略垂直方向に延びている。第１ストリッ
プ部２４は、撹拌中心軸８と略平行に、しかもアーム部
２２の両端部とボトムパドル部２０の両端部とをそれぞ
れ接続するように延びている。

【００２８】第２ストリップ部２６は、第１ストリップ
部２４と撹拌中心軸８との間で、アーム部２２とボトム
パドル部２０とを接続するようにそれぞれ形成され、し
かも第１ストリップ部２４の底部側の仮想延長線に対し
て所定の鋭角度θで交差するようになっている。角度θ
は特に限定されないが、好ましくは２〜１０度、さらに
好ましくは２〜６度である。第２ストリップ部２６の交
差部３０が第１ストリップ部２４の上部側延長線上では
なく、底部側延長線上にあるのは、ボトムパドルから吐
出した液体が槽壁に当り上昇流に変化して上昇し、さら
に液面上で軸中心部へ移動して下降流へと変化する一連
の循環流れを妨害せずにスムーズに形成させる為であ
る。

【００２９】本実施形態では、ボトムパドル部２０と、
アーム部２２と、第１および第２ストリップ部２４，２
６とを含む翼全体の全投影面積Ａに対するボトムパドル
部２０の面積Ｂの比（Ｂ／Ａ）が、０．４〜０．６、好
ましくは０．４５〜０．５５であることが好ましい。こ
の比が小さ過ぎる場合には、ボトムパドル部２０の面積
が小さくなり、上下方向の均一混合の効果が少なくな
り、この比が大きすぎる場合には、ボトムパドル部２０
の面積が相対的に大きくなりすぎ、この場合にも、均一
混合の効果が少なくなる傾向にある。

【００３０】本実施形態では、ボトムパドル部２０の外
径Ｄ₁ は、撹拌槽４の内径に対して、好ましくは０．５
〜０．８、さらに好ましくは０．６〜０．７である。こ
のような範囲にある場合に、均一混合の効果が特に大き
い。

【００３１】また、本実施形態では、回転軸８の外径Ｄ
₂ は、特に限定されないが、Ｄ₂ ／Ｄ₁ 比が０．０８〜
０．１６となる範囲である。外径Ｄ₂ が大きすぎる場合
には、撹拌効果上好ましくなく、小さすぎる場合には、
トルク伝達上好ましくない。ボトムパドル部２０の上下
方向高さＨ₁ と、撹拌翼６の全高さＨ₂ と、アーム部の
幅Ｂ₁ と、第１ストリップ部２４の幅Ｂ₂ と、第２スト
リップ部２６の幅Ｂ₃とは、前記Ｂ／Ａが上記範囲とな
るように決定される。具体的には、Ｈ₁ は、Ｈ₁ ／Ｄ₁
＝０．５〜１．５となるように決定され、Ｈ₂ はＨ₂ ／
Ｄ₁ ＝３．０〜４．０となるように決定され、Ｂ₁ は、
Ｂ₁ ／Ｄ₁ ＝０．０５〜０．１５となるように決定さ
れ、Ｂ₂ はＢ₂ ／Ｄ₁ ＝０．０５〜０．１５となるよう
に決定され、Ｂ₃ はＢ₃ ／Ｄ₁ ＝０．０５〜０．１５と
なるように決定されることが好ましい。通常は、Ｂ₁ ＝
Ｂ₂ ＝Ｂ₃ がさらに好ましい。

【００３２】ボトムパドル部２０とアーム部２２とスト
リップ部２４，２６とから成る撹拌翼６を構成する板材
は、たとえばＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１
６Ｌなどの金属で一体に構成され、回転軸８と一体に成
形されても良いが、別部材で構成されても良い。撹拌翼
６を構成する板材の厚さｌは、特に限定されないが、ｌ
／Ｄ₁ ＝０．０１〜０．０３程度である。

【００３３】本実施形態に係る撹拌翼６を用いた撹拌装
置２では、撹拌翼６を回転させると、槽４内に満たされ
た液は、ボトムパドル部２０により槽底壁面への付着が
防止されつつ、半径方向に吐出され、槽４の内壁面に衝
突する。そして、邪魔板１４の作用により、液は、槽４
の内壁に沿って上部へと流れ、槽４の上部の内周壁から
槽の中心部へと向い、そこから、中心軸８の外周に沿っ
てボトムパドル部２０方向に下る。

【００３４】本実施形態では、図４（Ａ）に示すよう
に、槽の中の液の流れ（対流）がスムーズになり、コア
ギュラムの付着が少なくなり、ラテックスの製造が容易
になる。また、本実施形態では、特に液の粘度が高い場
合でも、均一混合特性が向上し、短時間での混合が可能
になる。さらに、均一混合特性が向上することから、重
合時の粗大粒子の発生が少なくなり、重合体ラテックス
の品質が向上する。

【００３５】なお、本発明は、上述した実施形態に限定
されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変する
ことができる。

【００３６】たとえば、本実施形態に係る撹拌翼を有す
る撹拌装置の用途は特に限定されず、たとえば重合体ラ
テックスを製造するための重合槽に限らず、混合、中
和、造粒などのその他の用途の撹拌装置として用いるこ
とができる。

【００３７】また、撹拌中心軸８は、必ずしも撹拌翼６
の全高さＨ₂ （図３参照）にわたり存在する必要はな
く、強度的に可能であれば、撹拌翼６の上部および底部
のみに存在し、翼６の全長部分には存在しなくても良
い。

【００３８】さらに、上記実施形態では、撹拌翼６の形
状は、中心軸８に対して略左右対称であるが、必ずしも
左右対称でなくても良い。

【００３９】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づき説明するが、
本発明は、これら実施例に限定されない。なお、以下に
示す実施例および比較例において、部または％は、特に
断りがない限り、重量基準である。

【００４０】実施例１ （１）均一混合時間の測定 槽径が２６０mmの透明水槽に、水や所定の粘度に調整さ
れたＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）水溶液を入
れて、撹拌軸に撹拌翼を装着した駆動装置付撹拌機で透
明水槽内の液を撹拌した。液レベルは、透明水槽の底面
からの垂直高さと槽径の比が２．５０となるような液量
とした。

【００４１】本実施例では、撹拌翼として、図２，３に
示す形状の撹拌翼６を用いた。

【００４２】ボトムパドル部２０の外径Ｄ₁ は、１６９
mmであり、透明水槽の内径に対して、０．６５であっ
た。ボトムパドル部２０の高さＨ₁ は、１３５mmであっ
た。撹拌翼６の全高さＨ₂ は６００mmであった。アーム
部２２の幅Ｂ₁ は１３mm、第１ストリップ部２４の幅Ｂ
₂ は１３mm、第２ストリップ部２６の幅Ｂ₃ は１３mmで
あった。翼６の厚さは３mmであった。第２ストリップ部
２６と第１ストリップ部２４との交差角度θは３．５度
であった。回転軸８の外径Ｄ₂ は、１８mmであった。撹
拌翼６の翼全体の全投影面積Ａに対するボトムパドル部
の面積Ｂの比（Ｂ／Ａ）は、０．４７であった。邪魔板
として、直径１５mmのパイプバッフルを撹拌軸と平行に
槽壁とパイプの外周との距離が１０mmとなるように、４
本対称に設置した。

【００４３】均一混合時間は、撹拌翼を回転させながら
ヨウ素で着色し、チオ硫酸ナトリウムで脱色する方法で
チオ硫酸ナトリウムを撹拌槽内の液に投入してから完全
に脱色するまでの時間をストップウォッチで測定するこ
とにより求めた。

【００４４】翼と翼との均一混合時間の比較は、水と粘
度１８０ｃｐｓに調整したＣＭＣ水溶液において撹拌所
要動力を０．２ｋｗ／ｍ³ となるように回転数を調整し
た上で実施した。

【００４５】結果を表１に示す。表１に示すように、本
実施例では、後述する比較例に比較し、均一混合時間を
大幅に短縮できることが確認された。

【００４６】（２）重合における粗大粒子の発生量 重合は、透明水槽と相似形である槽径が６００mmの耐圧
反応容器で実施した。ブタジエン２０部、スチレン３６
部、メタクリル酸メチル２１部、アクリロニトリル２０
部、アクリルアミド１部、イタコン酸２部、ターシャリ
ードデシルメルカプタン０．５部およびドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム０．５部を軟水５０部に添加
し、撹拌混合してモノマーエマルジョンを得た。

【００４７】それとは別に、本実施例に係る撹拌機付き
反応容器に、軟水３４部、過硫酸カリウム０．５部、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を仕込み、８
０°Ｃに加熱した後、前記モノマーエマルジョンのうち
１０％を反応容器に添加し、１時間反応させた。次に、
過硫酸カリウム１．０部および軟水２０部を添加した
後、残りのモノマーエマルジョンを４時間かけて反応容
器に添加した。モノマーエマルジョン添加終了後、さら
に４時間、８０°Ｃを維持し反応させた後、水蒸気を吹
き込んで未反応モノマーを除去し、室温まで冷却し、水
酸化ナトリウム水溶液を添加してＰＨを８に調整して固
形分濃度５０％の重合体ラテックスを得た。

【００４８】本実施例では、反応容器の撹拌翼として、
図３に示す撹拌翼６（Ｄ₁ ＝３９０mm，Ｈ₂ ＝１３８０
mm）を用いて重合を行い、２μm 以上の粗大粒子の量を
測定した。

【００４９】結果を表１に示す。表１に示すように、本
実施例では、後述する比較例に比較し、粗大粒子量が少
ないことが確認された。

【００５０】

【表１】

【００５１】なお、反応容器の撹拌翼の回転数は、撹拌
所要動力が０．３ｋｗ／ｍ³ で一定となるように調整し
た。また、モノマーエマルジョンを撹拌混合して調整す
る予備混合容器の撹拌翼は汎用的に使用されている撹拌
翼であれば、どのタイプの翼でも良く、本実施例では、
プロペラ型の翼を使用した。

【００５２】粗大粒子の測定は、重合終了後のラテック
スを３２５メッシュの金網を通して、コールター社の粒
径測定装置（COULTER MULTISIZER）を使用して、２μm
以上の粒子の重量％を求めた。

【００５３】また、アールフロー社の数値流体解析ソフ
トウエア“ＲＦＬＯＷ“を用いてワークステーションＨ
Ｐ９０００ ７３５ＣＲＸで数値流体解析を行なって、
本実施例に係る槽内での液の流速ベクトル線図を求めた
ところ、図４（Ａ）に示す結果が得られた。液の流れが
滑らかであり、コアギュラム付着の原因となる流れの停
滞領域が観察されなかった。

【００５４】比較例１ 透明水槽の撹拌翼として、図５に示すように、Ｄ₁ が１
３０mmでＨ₂ が５８５mmの傾斜パドル４段の撹拌翼６ａ
を用いた以外は、前記実施例１と同様にして、均一混合
時間を測定した。また、Ｄ₁ が３００mm、Ｈ₂ が１３５
０mmである透明水槽用撹拌翼と相似形の撹拌翼を備えた
槽径６００mmの耐圧反応容器を用いて実施例１と同様に
して重合を行い、２μm 以上の粗大粒子の量を測定し
た。

【００５５】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ｂ）に示す結果
が得られた。コアギュラムが付着する部分と考えられる
流れの停滞領域が少なくとも３箇所観察された。

【００５６】比較例２ 透明水槽の撹拌翼として、図６に示すように、Ｄ₁ が１
６９mmでＤ₃ が１１７mmでＨ₁ が１２６mmでＨ₂ が６０
０mmでＨ₃ が１９０mmの格子状撹拌翼６ｂを用いた以外
は、前記実施例１と同様にして、均一混合時間を測定し
た。また、Ｄ₁が３９０mm、Ｈ₂ が１３８０mmである透
明水槽用撹拌翼と相似形の撹拌翼を備えた槽径６００mm
の耐圧反応容器を用いて実施例１と同様にして重合を行
い、２μm 以上の粗大粒子の量を測定した。

【００５７】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ｃ）に示す結果
が得られた。コアギュラムが付着する部分と考えられる
流れの停滞領域が少なくとも２箇所観察された。

【００５８】参考例１ 図３に示す撹拌翼６であって、翼全体の全投影面積Ａに
対するボトムパドル部２０の面積Ｂの比（Ｂ／Ａ）が
０．３５となるような寸法関係を選択した撹拌翼６を用
いた以外は、前記実施例１と同様にして、均一混合時間
を測定すると共に、重合を行い、２μm 以上の粗大粒子
の量を測定した。

【００５９】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ａ）に示す結果
と同様であったが、流速ベクトルは相対的に小さく流れ
は弱くなった。

【００６０】参考例２ 図３に示す撹拌翼６であって、翼全体の全投影面積Ａに
対するボトムパドル部２０の面積Ｂの比（Ｂ／Ａ）が
０．６５となるような寸法関係を選択した撹拌翼６を用
いた以外は、前記実施例１と同様にして、均一混合時間
を測定すると共に、重合を行い、２μm 以上の粗大粒子
の量を測定した。

【００６１】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ａ）に示す結果
と同様であったが、流速ベクトルの大小の差が大きくな
り流れの均一性が低下した。

【００６２】参考例３ 図３に示す撹拌翼６であって、撹拌槽４の内径に対し
て、ボトムパドル部２０の外径Ｄ₁ が０．４５となるよ
うな寸法関係を選択した撹拌翼６を用いた以外は、前記
実施例１と同様にして、均一混合時間を測定すると共
に、重合を行い、２μm 以上の粗大粒子の量を測定し
た。

【００６３】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ａ）に示す結果
と同様であったが、参考例１と同じく、流速ベクトルは
相対的に小さく流れは弱くなった。

【００６４】参考例４ 図３に示す撹拌翼６であって、撹拌槽４の内径に対し
て、ボトムパドル部２０の外径Ｄ₁ が０．７５となるよ
うな寸法関係を選択した撹拌翼６を用いた以外は、前記
実施例１と同様にして、均一混合時間を測定すると共
に、重合を行い、２μm 以上の粗大粒子の量を測定し
た。

【００６５】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ａ）に示す結果
と同様であったが、参考例２と同じく、流速ベクトルの
大小の差が大きくなり流れの均一性が低下した。

【００６６】比較例３ 図３に示す撹拌翼６と異なり、第２ストリップ部２６
が、第１ストリップ部２４の上部仮想延長線上で交差す
るように、二つの第２ストリップ部２６が、上に向けて
広がるように傾斜するように構成した以外は前記実施例
１と同様な撹拌翼を用いて、前記実施例１と同様にし
て、均一混合時間を測定すると共に、重合を行い、２μ
m 以上の粗大粒子の量を測定した。

【００６７】結果を表１に示す。また、槽内での液の流
速ベクトル線図を求めたところ、図４（Ａ）に示す結果
と同様であったが、実施例１に比べて槽内上部の流速ベ
クトルが小さくなり流れの均一性が低下した。

【００６８】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、高液深型の撹拌装置において、槽の中の液の流れ
（対流）がスムーズになり、コアギュラムの付着が少な
くなり、重合体ラテックスの製造が容易になる。また、
本発明では、特に液の粘度が高い場合でも、均一混合特
性が向上し、短時間での混合が可能になる。さらに、均
一混合特性が向上することから、重合時の粗大粒子の発
生が少なくなり、重合体ラテックスの品質が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施形態に係る撹拌装置の一
部断面斜視図である。

【図２】図２は図１に示す撹拌翼の斜視図である。

【図３】図３は撹拌翼の正面図である。

【図４】図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は撹拌翼の相違に
よる槽内の流速分布のベクトル線図である。

【図５】図５は従来例に係る傾斜パドル翼の斜視図であ
る。

【図６】図６は本発明の比較例に係る格子状パドル翼の
正面図である。

【符号の説明】

２… 撹拌装置 ４… 撹拌槽 ６… 撹拌翼 ８… 撹拌回転軸 １４… 邪魔板 ２０… ボトムパドル部 ２２… アーム部 ２４… 第１ストリップ部 ２６… 第２ストリップ部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 槽の内径に対する液の高さの比が２．０
   を超える高液深型の撹拌装置に用いられる撹拌翼であっ
   て、 撹拌中心軸の底部に装着される平板状のボトムパドル部
   と、 前記撹拌中心軸の上部に、前記ボトムパドル部と略平行
   に、しかも前記撹拌中心軸に対して略垂直方向に延びる
   ように装着されるアーム部と、 前記撹拌中心軸と略平行に、しかも前記アーム部の両端
   部と前記ボトムパドル部の両端部とをそれぞれ接続する
   ように延びる第１ストリップ部と、 前記第１ストリップ部と撹拌中心軸との間で、前記アー
   ム部と前記ボトムパドル部とを接続するようにそれぞれ
   形成され、しかも前記第１ストリップ部の底部側の仮想
   延長線に対して所定の鋭角度で交差する第２ストリップ
   部とを有する撹拌翼。
2. 【請求項２】 槽の内径に対する液の高さの比が２．０
   を超える高液深型の撹拌装置であって、 前記撹拌装置内に回転自在に装着される撹拌翼が、 撹拌中心軸の底部に装着される平板状のボトムパドル部
   と、 前記撹拌中心軸の上部に、前記ボトムパドル部と略平行
   に、しかも前記撹拌中心軸に対して略垂直方向に延びる
   ように装着されるアーム部と、 前記撹拌中心軸と略平行に、しかも前記アーム部の両端
   部と前記ボトムパドル部の両端部とをそれぞれ接続する
   ように延びる第１ストリップ部と、 前記第１ストリップ部と撹拌中心軸との間で、前記アー
   ム部と前記ボトムパドル部とを接続するようにそれぞれ
   形成され、しかも前記第１ストリップ部の底部側の仮想
   延長線に対して所定の鋭角度で交差する第２ストリップ
   部とを有する、 撹拌装置。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の攪拌翼を用いて攪拌を
   行い重合反応を生じさせることを特徴とする重合反応方
   法。