JPH1035341A - 車両用カーペットアンダー材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 構成簡易に浮き発生をなくし、高品質化を達
成することができるアンダー材の成形方法を提供する。 【解決手段】 所定大に切断された不織布原反１を加熱
し、成形金型２にて車体パネルに応じた凹凸部１２ａを
有する形状に圧縮成形する車両用カーペットアンダー材
の成形方法において、前記パネルの凹凸部に対応して、
前記不織布原反１の裏面側部位に原反厚さ方向に複数の
スリット１ａを設けておくことにより、前記不織布原反
１が成形金型２による圧縮成形過程でスリット１ａを介
して鋭角な凸凹部１２ａ形状に形成されるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車室やトランク内
などに敷設されるカーペットの裏打ち層である車両用カ
ーペットアンダー材の成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の車両用カーペット構造は、フロア
側のパネル形状に合わせて立体的な一枚物として作成さ
れるとともに、例えば、表皮層に裏打ち層として不織布
などのカーペットアンダー材（以下、アンダー材と略す
こともある）を設けることにより、表皮層が主に外観特
性を付与し、アンダー材が防音性能，剛性ないしは保持
性能などを付与する。また、カーペットを敷設する車室
やトランク内のパネル形状は平坦であることは希で、一
般的に大小の凹凸部を有しており、カーペットがそのパ
ネルに隙間なく敷かれないと、外観の平面性や防音性能
などが損なわれる。このパネルへの密着性は直に接する
アンダー材の成形性に専ら左右される。アンダー材とし
ては発泡ウレタン系と繊維を圧縮成形した不織布系に大
別されるが、車両用としては不織布の方が防音性能など
で優れているため多用されている。

【０００３】図３はアンダー材として不織布原反を用い
た場合の従来成形方法を模式的に示している。同図の不
織布原反１は、高融点であるポリエステル繊維を７０〜
９５重量％程度と、低融点（１１０℃）のポリエステル
繊維を５〜３０重量％程度含む繊維配合であり、低融点
である熱可塑性のポリエステル繊維が成形時に加熱溶融
して成形性とともにバインダーとして機能する。そし
て、この不織布原反１は、製品に応じて設計されたブラ
ンク大に切断されており、熱風炉などの加熱手段によっ
て、約２００℃に加熱された後、成形金型２にセットさ
れて、上下型３，４の型締めにより圧縮されつつプレス
成形されて形状出しされる。なお、下型４の成形面には
パネル側の凹部に対応した凹部４ａ，４ｂが設けられて
いる。したがって、成形されたアンダー材１０にはその
凹部４ａ，４ｂに応じた凸部１１ａ，１１ｂが形成され
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述したような、カー
ペットアンダー材の成形方法において、下型４に設けら
れた凹部４ａ，４ｂなどが比較的浅いような態様では、
不織布原反１が圧縮成形される過程でその窪み内に充填
ないしは埋め込まれて設計通りに形状出しされる。 と
ころが、成形面に形成される凹部等の窪みが、２０ｍｍ
というように深い態様では、同図（ｂ）に示す如く圧縮
成形によっても不織布原反１が凹部内に完全に充填され
難くなり、同図の拡大部のように成形されたアンダー材
１０の凸部１１ａが凹部４ａの底面に当たらない部分、
いわゆる浮きができて丸みを持ったり、部分的に欠ける
という不具合が生じる。この浮き発生は、不織布原反の
繊維素材や圧縮度合によっても異なるが、アンダー材１
０の形状が平坦な表面１０ａで、その裏面１０ｂに比較
的深く、かつ鋭角な立ち上がりを持つ凸部を形成する場
合に生じ易い。そして、このような浮きは、パネル面と
の密着性を損ねて使用状態での平面性を維持できず、表
面に波打ちなどを形成して外観低下の要因になってい
る。

【０００５】本発明は、上記した問題を解消するもので
あり、その目的は構成簡易に浮き発生をなくし、高品質
化を達成することができるアンダー材の成形方法を提供
することにある。他の目的は以下の内容説明とともに明
らかにする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の車両
用カーペットアンダー材の成形方法は、所定大に切断さ
れた不織布原反を加熱し、成形金型にて車体パネルに応
じた凹凸部を有する形状に圧縮成形する車両用カーペッ
トアンダー材の成形方法において、前記パネルの凹凸部
に対応して、前記不織布原反の裏面側部位に原反厚さ方
向に複数のスリットを設けておくことにより、前記不織
布原反が前記成形金型による圧縮成形過程で前記スリッ
トを介して鋭角な凸凹部形状に形成されるようにしたも
のである。

【０００７】以上の本発明指向は、従来方法で生じる浮
きを解消する手法として、不織布原反の繊維素材構成を
問わず、不織布原反に対し最も圧縮変形される部位にス
リットを設けて、そのスリットの物理的作用により不織
布原反の対応部分が凹部内に充填変形ないしは圧縮充填
し易くしたものである。したがって、本発明において、
不織布原反の繊維素材としては、ポリエステル繊維に限
らず、例えば、ポリスチレン，ナイロンなどの合成繊
維、羊毛や麻などの天然繊維、これらの再生繊維などを
使用することができる。またその繊維素材の目付け量や
繊維径および長さも通常の態様であれば特に規制されな
い。

【０００８】また、カーペットアンダー材は、不織布原
反を加熱し、成形金型にて車体パネルに応じた凹凸部を
有する形状に圧縮成形されることを前提要件としてい
る。この場合の態様としては、カーペットアンダー材の
みを形成する場合と、不織布原反の上面に表皮層である
繊維材等を付設しておき、カーペットアンダー材の成形
と同時に表皮層を一体化して製品を得る場合とがあり、
本発明は何れであってよい。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係る車両用カーペ
ットアンダー材の成形方法の要部工程を示し、同（ａ）
は型締め前、同（ｂ）は型締め後の状態である。なお、
図１の成形方法は、従来方法に対し不織布原反に予めス
リットを形成する点で相違し、使用する成形金型などは
同じことから、図３と同じ部位には同じ符号を付してい
る。本発明の車両用カーペットアンダー材の成形方法
は、不織布原反１にスリット１ａを形成するスリット形
成工程と、不織布原反１を加熱する加熱工程および成形
金型２により圧縮成形する成形工程とからなっている。
以下、各工程毎に詳述する。

【００１０】使用される織布原反１は、高融点であるポ
リエステル繊維を８０重量％程度と、低融点（融点が約
１１０℃）のポリエステル繊維を２０重量％程度含む繊
維配合であり、低融点である熱可塑性のポリエステル繊
維が成形時に加熱溶融して成形性とともにバインダーと
して機能する点、製品に応じて設計されたブランク大に
切断される点で従来と同様である。しかし、この不織布
原反１には、加熱工程に送られる前に複数のスリット１
ａが形成される点で相違している。なお、不織布原反１
の厚さＴ1は約４０ｍｍである。

【００１１】このスリット１ａは、敷設面である車体フ
ロアなどのパネルの凹凸部に対応して形成されている。
すなわち、下型４の成形面は前記パネルの形状に対応
し、パネルの凹部に相当する位置に凹部４ａが設けられ
ている。この凹部４ａの深さは約２０ｍｍであり、底面
と側面とが直角になっている。そして、前記スリット１
ａ，１ａは、凹部４ａに対応する不織布原反１の裏面側
部位にあって、同図（ａ）に示す如く凹部４ａの開口幅
とほぼ同じ間隔を保って形成されている。この場合、ス
リット幅は２〜５ｍｍにすることが好ましくしい。ま
た、スリット１ａの深さＴ2は、不織布原反１の厚さＴ1
や圧縮率、凹部４ａの大きさや深さなどによって異なる
が、一般的には不織布原反１の厚さＴ1の約１／２以下
に抑えることが好ましい。スリット１ａをこれ以上の深
さまで形成した場合は、成形後にもスリット部分が残る
恐れがあるからである。

【００１２】加熱工程では前記スリット付きの不織布原
反１が熱風炉内にセットされて、約２００℃で、約３０
〜６０秒の間、加熱される。この後、下型４の成形面に
セットされて、上下型３，４の型締めにより圧縮されつ
つプレス成形されて形状出しされる。これらの工程は従
来と同様に行われる。

【００１３】図１（ｂ）は型締めが終了した状態であ
る。成形品であるアンダー材１０は、型成形面に対応し
た形状に圧縮成形されているとともに、凹部４ａに対応
する凸部１２ａを除く一般部（平坦部）の厚さｔ1が約
１０ｍｍとなっている。そして、問題となる凸部１２ａ
は、凹部４ａの内部を埋め尽くし、設計通りないしは凹
部４ａに相当する鋭角な凸部形状をなしている。このよ
うな鋭角な凸部形状は、従来の様にスリットを設けない
状態で圧縮成形して得られるものと顕著に異なり、従来
の凹部４ａの底面に当たらない部分、いわゆる浮きを防
ぐうえで極めて有効であることが分かった。

【００１４】図２は本発明方法の変形例を図１と同様な
態様で示している。なお、この変形例では、図１の成形
方法に対し、下型４の凹部４ａ内にマジックファスナ部
材１５を設けた構成だけが相違している。したがって、
図１を参照して説明したことはこの変形例にもそのまま
当てはまるので、以下、マジックファスナ部材１５につ
いてのみ詳述する。

【００１５】このマジックファスナ部材１５は、成形さ
れる不織布原反１を圧縮過程で吸着可能であり、凹部４
ａを形成している底面と側面とにわたって貼着されてい
る。そして、成形金型２による圧縮成形過程において
は、不織布原反１のうち、特にスリット１ａ，１ａ間に
ある原反部分が圧縮されつつ凹部４ａ内に充填変形され
るとともに、マジックファスナ部材１５の吸着作用によ
っても凹部４ａ内に引き込まれ易くなる結果、より正確
な鋭角の凸部形に形状だしされるのである。なお、マジ
ックファスナ部材１５の設ける部位は、図３（ｂ）の拡
大部に示した浮きが生じ易い部分に対応しており、この
部分が成形面側に専ら吸着される。また、圧縮成形後は
不織布原反１を構成していた繊維素材がバインダーで結
合されるため、マジックファスナ部材１５との吸着がほ
とんど解放されて、成形品を脱型する際の不具合は生じ
ない。このように、本発明の成形方法は、請求項１に記
載の要件を具備している範囲で種々変形ないしは展開で
きるものである。

【００１６】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明に係る車両
用カーペットアンダー材の成形方法は次のような効果を
有している。 、不織布原反にスリットを形成するだけで、成形品で
あるアンダー材の凹凸部が大きな場合にも常に型形状な
いしは設計通りの凸凹部形状に形成され、従来のような
浮き発生を最小工数で確実になくすることができる。 、この結果、敷設面であるパネルに大きな凹凸部があ
る仕様では、不織布原反の繊維素材構成や圧縮度合など
を決める際に浮き発生を考慮する必要がなくなり、この
点から設計の自由度を拡大できる。 、また、従来のような浮きができないことから、成形
されたアンダー材を用いたカーペットは敷設面であるパ
ネルへの密着性が向上する。したがって、使用状態での
表面の波打ちなどが生じ難くなり、外観性や吸音性など
も向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るカーペットアンダー材の成形方法
の主工程を示す模式断面図である。

【図２】本発明の変形例を図１と同様な態様で示す模式
断面図である。

【図３】カーペットアンダー材の従来成形方法の主工程
を示す模式断面図である。

【符号の説明】

１ 不織布原反 １ａ スリット ２ 成形金型 ３ 上型 ４ 下型 ４ａ 凹部 １０ カーペットアンダー材 １２ａ 凸部 Ｔ1 不織布原反の厚さ Ｔ2 スリットの深さ ｔ1 カーペットアンダー材の平坦部の厚さ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定大に切断された不織布原反を加熱
   し、成形金型にて車体パネルに応じた凹凸部を有する形
   状に圧縮成形する車両用カーペットアンダー材の成形方
   法において、 前記パネルの凹凸部に対応して、前記不織布原反の裏面
   側部位に原反厚さ方向に複数のスリットを設けておくこ
   とにより、前記不織布原反が前記成形金型による圧縮成
   形過程で前記スリットを介して鋭角な凸凹部形状に形成
   されるようにしたことを特徴とする車両用カーペットア
   ンダー材の成形方法。