JPH0667676A - 波形吸音材 - Google Patents
波形吸音材Info
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- JPH0667676A JPH0667676A JP3029136A JP2913691A JPH0667676A JP H0667676 A JPH0667676 A JP H0667676A JP 3029136 A JP3029136 A JP 3029136A JP 2913691 A JP2913691 A JP 2913691A JP H0667676 A JPH0667676 A JP H0667676A
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Landscapes
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
- Building Environments (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 吸音材の剛性を低下せしめることなく、吸音
性を向上せしめ、吸音材重量を軽減せしめ、または、吸
音材の重量を増加させることなしに、吸音性、剛性を向
上せしめる。 【構成】 ポリエーテルトリオール１００重量部、ＴＤ
Ｉ１００重量部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量
部、ジエタノールアミン３重量部よりなり、高さ２ｃ
ｍ、直径１０ｃｍの椀状凹凸形状を連続的に設けた、面
密度９５０ｇ／ｍ2のウレタンフォーム波形吸音材の両
面に、ポリエステル系繊維からなる薄葉状表皮材を該波
形吸音材の凸部のみ接するように設け、一体化物となし
た。
性を向上せしめ、吸音材重量を軽減せしめ、または、吸
音材の重量を増加させることなしに、吸音性、剛性を向
上せしめる。 【構成】 ポリエーテルトリオール１００重量部、ＴＤ
Ｉ１００重量部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量
部、ジエタノールアミン３重量部よりなり、高さ２ｃ
ｍ、直径１０ｃｍの椀状凹凸形状を連続的に設けた、面
密度９５０ｇ／ｍ2のウレタンフォーム波形吸音材の両
面に、ポリエステル系繊維からなる薄葉状表皮材を該波
形吸音材の凸部のみ接するように設け、一体化物となし
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フォーム材を凹凸に成
形した波形吸音材に関し、詳細には吸音材の表面積を拡
大することにより吸音性能を向上し、更に剛性が大きく
なるため軽量化もなし得る波形吸音材に関する。
形した波形吸音材に関し、詳細には吸音材の表面積を拡
大することにより吸音性能を向上し、更に剛性が大きく
なるため軽量化もなし得る波形吸音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、フォーム材を成形してなる吸
音材は基材の凹凸に応じて必要最小限の凹凸を設け吸音
性を向上せしめんとしていた。また例えば、自動車の天
井材やボンネット裏面には、フォーム材を単独でもしく
は表皮材と一体化して発泡成形した比較的フラットな成
形吸音材が使用されているのが現状であり、基材形状に
無関係に吸音材に凹凸を設けることはなかった。
音材は基材の凹凸に応じて必要最小限の凹凸を設け吸音
性を向上せしめんとしていた。また例えば、自動車の天
井材やボンネット裏面には、フォーム材を単独でもしく
は表皮材と一体化して発泡成形した比較的フラットな成
形吸音材が使用されているのが現状であり、基材形状に
無関係に吸音材に凹凸を設けることはなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、吸音
材の剛性を低下せしめることなく、吸音性を向上せし
め、吸音材重量を軽減せしめた吸音材、もしくは吸音材
の重量を増加させることなしに、吸音性、剛性を向上せ
しめた吸音材を実現する点にある。
材の剛性を低下せしめることなく、吸音性を向上せし
め、吸音材重量を軽減せしめた吸音材、もしくは吸音材
の重量を増加させることなしに、吸音性、剛性を向上せ
しめた吸音材を実現する点にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決せんと
して、本発明者らは鋭意研究の結果、フォーム材を発泡
成形してなる吸音材に、基材形状に無関係な任意形状の
凹凸を設けたものであり、しかして本発明の要旨は、以
下の諸項目に存する。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、フォーム材を発泡
成形してなる吸音材に、基材形状に無関係な任意形状の
凹凸を設けたものであり、しかして本発明の要旨は、以
下の諸項目に存する。
【０００５】フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成形
してなることを特徴とする波形吸音材。
してなることを特徴とする波形吸音材。
【０００６】フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成形
した後、凸面にのみ接するように表皮材を設けてなるこ
とを特徴とする波形吸音材。
した後、凸面にのみ接するように表皮材を設けてなるこ
とを特徴とする波形吸音材。
【０００７】フォーム材布を凹凸を設けた波形形状に成
形した後、自動車の天井材として用いてなることを特徴
とする波形吸音材。
形した後、自動車の天井材として用いてなることを特徴
とする波形吸音材。
【０００８】フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成形
した後、自動車のボンネット裏面に用いてなることを特
徴とする波形吸音材。
した後、自動車のボンネット裏面に用いてなることを特
徴とする波形吸音材。
【０００９】本発明に用いるフォーム材は、合成樹脂成
分の１種以上と発泡剤、発泡助剤、必要により充填材、
ゴム成分等よりなる。合成樹脂成分としては、熱硬化性
樹脂もしくは熱可塑性樹脂を用い、例えば、ポリウレタ
ン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フェ
ノール樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ポリエステル
樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹
脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂等を用い得る。好
適な吸音性能を顕現するためにフォーム材は、連続気泡
であることを必要とする。全く通気性を有さない完全な
独立気泡型のフォーム材を使用する場合は、適宜開孔部
を設ける必要がある。かかるフォーム材は一般的には厚
さが８〜５０ｍｍであり、面密度は４００〜４０００ｇ
／ｍ2 である。
分の１種以上と発泡剤、発泡助剤、必要により充填材、
ゴム成分等よりなる。合成樹脂成分としては、熱硬化性
樹脂もしくは熱可塑性樹脂を用い、例えば、ポリウレタ
ン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フェ
ノール樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ポリエステル
樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹
脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂等を用い得る。好
適な吸音性能を顕現するためにフォーム材は、連続気泡
であることを必要とする。全く通気性を有さない完全な
独立気泡型のフォーム材を使用する場合は、適宜開孔部
を設ける必要がある。かかるフォーム材は一般的には厚
さが８〜５０ｍｍであり、面密度は４００〜４０００ｇ
／ｍ2 である。
【００１０】表皮材は、織布、不織布又は編物を使用す
ることができ、装飾機能を必要とするが、吸音効果を充
分に考慮して材料が選択されなければならない。即ち、
通気性に欠ける材料、例えば比較的厚い塩化ビニル樹脂
シート（塩ビレザー）等を用いる場合には開孔部を設け
ない限り用いることは推奨できない。好ましくは薄葉状
不織布やクロス等であり、樹脂フィルムを用いるに当た
っては開孔部を設けない場合には厚さが０．０１ｍｍ以
下であることが好ましい。
ることができ、装飾機能を必要とするが、吸音効果を充
分に考慮して材料が選択されなければならない。即ち、
通気性に欠ける材料、例えば比較的厚い塩化ビニル樹脂
シート（塩ビレザー）等を用いる場合には開孔部を設け
ない限り用いることは推奨できない。好ましくは薄葉状
不織布やクロス等であり、樹脂フィルムを用いるに当た
っては開孔部を設けない場合には厚さが０．０１ｍｍ以
下であることが好ましい。
【００１１】波形吸音材に設けられた凹凸形状は、正面
断面形状は、Ｕ字形、コ字形とするのが好ましい。凸部
の大きさに特に制限はないが、吸音材の表面積増加によ
る吸音性の向上及び剛性向上に寄与し得る大きさとする
ことを必須とする。
断面形状は、Ｕ字形、コ字形とするのが好ましい。凸部
の大きさに特に制限はないが、吸音材の表面積増加によ
る吸音性の向上及び剛性向上に寄与し得る大きさとする
ことを必須とする。
【００１２】波形吸音材と表皮材の間に吸音層を挾置す
ることは、吸音性能向上の点から好ましく、フェルトや
ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン等のフォ
ーム材を用いる。
ることは、吸音性能向上の点から好ましく、フェルトや
ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン等のフォ
ーム材を用いる。
【００１３】波形吸音材の凸部と表皮材の接着は、波形
吸音材凸部に予め接着剤を塗布しておくか若しくはホッ
トメルトを用いることによる。
吸音材凸部に予め接着剤を塗布しておくか若しくはホッ
トメルトを用いることによる。
【００１４】フォーム材を成形する方法としては、例え
ばウレタンフォームの場合、金型中にウレタン原液を注
入、発泡して形成せしめるが、該原液はポリオールとポ
リイソシアネートとを主剤とし、発泡剤、触媒、整泡
剤、架橋剤などの助剤と共に反応させて作られる。更に
は、これら原液成分中にアスファルト、ゴムを加えてお
くことも吸音効果向上のために好ましい。金型温度は、
３０〜１００℃で３０秒〜２分間の条件が好ましい。
ばウレタンフォームの場合、金型中にウレタン原液を注
入、発泡して形成せしめるが、該原液はポリオールとポ
リイソシアネートとを主剤とし、発泡剤、触媒、整泡
剤、架橋剤などの助剤と共に反応させて作られる。更に
は、これら原液成分中にアスファルト、ゴムを加えてお
くことも吸音効果向上のために好ましい。金型温度は、
３０〜１００℃で３０秒〜２分間の条件が好ましい。
【００１５】
【実施例】以下に実施例を挙げ本発明のより詳細な理解
に供する。当然のことながら本発明は以下の実施例のみ
に限定されるものではない。
に供する。当然のことながら本発明は以下の実施例のみ
に限定されるものではない。
【００１６】
【実施例１】高さ２ｃｍ、直径１０ｃｍの椀状凹凸形状
を連続的に設け、波形形状となした５０℃の金型中にポ
リエーテルトリオール１００重量部、ＴＤＩ１００重量
部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量部、ジエタノ
ールアミン３重量部よりなるウレタンフォーム材原液成
分を注入し、発泡せしめて面密度９６０ｇ／ｍ2 のウレ
タンフォーム波形吸音材を得た。ポリエステル系繊維か
らなる薄葉状表皮材を該波形吸音材の凸部のみ接するよ
うに両面に設け、一体化物となした。
を連続的に設け、波形形状となした５０℃の金型中にポ
リエーテルトリオール１００重量部、ＴＤＩ１００重量
部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量部、ジエタノ
ールアミン３重量部よりなるウレタンフォーム材原液成
分を注入し、発泡せしめて面密度９６０ｇ／ｍ2 のウレ
タンフォーム波形吸音材を得た。ポリエステル系繊維か
らなる薄葉状表皮材を該波形吸音材の凸部のみ接するよ
うに両面に設け、一体化物となした。
【００１７】
【実施例２】高さ２ｃｍ、直径１０ｃｍの椀状凹凸形状
を連続的に設け、波形形状となした５０℃の金型中にポ
リエーテルトリオール１００重量部、ＴＤＩ１００重量
部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量部、ジエタノ
ールアミン３重量部よりなるウレタンフォーム材原液成
分を注入し、発泡せしめて面密度８３０ｇ／ｍ2 のウレ
タンフォーム波形吸音材を得た。ポリエステル系繊維か
らなる薄葉状表皮材を該波形吸音材の凸部のみ接するよ
うに両面に設け、一体化物となした。
を連続的に設け、波形形状となした５０℃の金型中にポ
リエーテルトリオール１００重量部、ＴＤＩ１００重量
部、水４重量部、アミン系触媒０．３重量部、ジエタノ
ールアミン３重量部よりなるウレタンフォーム材原液成
分を注入し、発泡せしめて面密度８３０ｇ／ｍ2 のウレ
タンフォーム波形吸音材を得た。ポリエステル系繊維か
らなる薄葉状表皮材を該波形吸音材の凸部のみ接するよ
うに両面に設け、一体化物となした。
【００１８】
【従来例】５０℃の金型中にポリエーテルトリオール１
００重量部、ＴＤＩ１００重量部、水４重量部、アミン
系触媒０．３重量部、ジエタノールアミン３重量部より
なるウレタンフォーム材原液成分を注入し、発泡せしめ
て面密度９５０ｇ／ｍ2 の平板のウレタンフォーム吸音
材を得た。ポリエステル系繊維からなる薄葉状表皮材を
該吸音材の両面に設け、一体化物となした。
００重量部、ＴＤＩ１００重量部、水４重量部、アミン
系触媒０．３重量部、ジエタノールアミン３重量部より
なるウレタンフォーム材原液成分を注入し、発泡せしめ
て面密度９５０ｇ／ｍ2 の平板のウレタンフォーム吸音
材を得た。ポリエステル系繊維からなる薄葉状表皮材を
該吸音材の両面に設け、一体化物となした。
【００１９】
【試験方法】吸音材１〜吸音材３の吸音率（残響室
法）、重量（ｇ／ｍ2）、剛性（圧縮曲げ強度）を測定
した。
法）、重量（ｇ／ｍ2）、剛性（圧縮曲げ強度）を測定
した。
【００２０】
【００２１】
【発明の効果】本発明になる波形吸音材は、従来の吸音
材に比べて吸音材重量を増加させることなく、吸音性及
び剛性を共に向上せしめるか、または、吸音材の剛性を
低下させることなく、吸音材重量を軽減し、更には、吸
音性をも向上せしめることが明らかになった。
材に比べて吸音材重量を増加させることなく、吸音性及
び剛性を共に向上せしめるか、または、吸音材の剛性を
低下させることなく、吸音材重量を軽減し、更には、吸
音性をも向上せしめることが明らかになった。
Claims (4)
- 【請求項１】 フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成
形してなることを特徴とする波形吸音材。 - 【請求項２】 フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成
形した後、凸面にのみ接するように表皮材を設けてなる
ことを特徴とする波形吸音材。 - 【請求項３】 フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成
形した後、自動車の天井材として用いてなることを特徴
とする波形吸音材。 - 【請求項４】 フォーム材を凹凸を設けた波形形状に成
形した後、自動車のボンネット裏面に用いてなることを
特徴とする波形吸音材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3029136A JPH0667676A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 波形吸音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3029136A JPH0667676A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 波形吸音材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0667676A true JPH0667676A (ja) | 1994-03-11 |
Family
ID=12267870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3029136A Pending JPH0667676A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 波形吸音材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0667676A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08119606A (ja) * | 1994-10-24 | 1996-05-14 | Masayuki Imai | 酸素濃縮器 |
| JP2003108146A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-11 | Nagoya Oil Chem Co Ltd | 吸音材料 |
| WO2010147033A1 (ja) * | 2009-06-16 | 2010-12-23 | Nishikawa Yukihiro | 吸音体及びその製造方法 |
Citations (5)
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| JPS5757272A (en) * | 1980-09-25 | 1982-04-06 | Toshiba Corp | Radiation detector |
| JPS58188700A (ja) * | 1982-04-30 | 1983-11-04 | 三洋塗装工業株式会社 | 複製書画及びその製法 |
| JPS61249878A (ja) * | 1985-04-30 | 1986-11-07 | Mazda Motor Corp | 車両の吸音構造 |
| JPS6329767U (ja) * | 1986-08-08 | 1988-02-26 | ||
| JPS6416643A (en) * | 1987-07-13 | 1989-01-20 | Nippon Insarutetsuku Kk | Sound absorbing heat insulator |
-
1991
- 1991-01-31 JP JP3029136A patent/JPH0667676A/ja active Pending
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