JPH1044228A - 自動車用ルーフライニングの製造方法 - Google Patents
自動車用ルーフライニングの製造方法Info
- Publication number
- JPH1044228A JPH1044228A JP21779496A JP21779496A JPH1044228A JP H1044228 A JPH1044228 A JP H1044228A JP 21779496 A JP21779496 A JP 21779496A JP 21779496 A JP21779496 A JP 21779496A JP H1044228 A JPH1044228 A JP H1044228A
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 段ボールを基材とし、プレス型を適用するこ
とにより段ボールを表皮材と共に所定の立体形状に付形
形成すると同時に、各部材相互を確実に接着ししかも皺
等が表皮材に生ずるのを防ぐ。 【解決手段】 段ボール１を基材とし、パルプ繊維と熱
融着繊維とを混合抄造した繊維マット２を中間層に介在
し、ニードルパンチ不織布等の不織布またはトリコット
等の織布を表皮材３とし、その三者を重ね合せて熱プレ
ス型１０で熱圧締し、所定の立体形状に付形形成するプ
レス処理と三者を一体に熱溶融型の接着剤４，５で接着
する接着処理とを同時に行う。
とにより段ボールを表皮材と共に所定の立体形状に付形
形成すると同時に、各部材相互を確実に接着ししかも皺
等が表皮材に生ずるのを防ぐ。 【解決手段】 段ボール１を基材とし、パルプ繊維と熱
融着繊維とを混合抄造した繊維マット２を中間層に介在
し、ニードルパンチ不織布等の不織布またはトリコット
等の織布を表皮材３とし、その三者を重ね合せて熱プレ
ス型１０で熱圧締し、所定の立体形状に付形形成するプ
レス処理と三者を一体に熱溶融型の接着剤４，５で接着
する接着処理とを同時に行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、段ボールを基材と
し、成形天井として形成する自動車用ルーフライニング
の製造方法に関するものである。
し、成形天井として形成する自動車用ルーフライニング
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、段ボールを基材とするルーフライ
ニングはウレタンフォーム等のクッション層を中間層に
介在させて表皮材と三者一体に接着することにより構成
されている。また、そのルーフライニングは段ボールを
予め所定の立体形状に付形形成した後、表皮材とクッシ
ョン層とを接着剤で接着させて所定の立体形状に付形さ
れた段ボールに貼り合せることにより製造されている。
ニングはウレタンフォーム等のクッション層を中間層に
介在させて表皮材と三者一体に接着することにより構成
されている。また、そのルーフライニングは段ボールを
予め所定の立体形状に付形形成した後、表皮材とクッシ
ョン層とを接着剤で接着させて所定の立体形状に付形さ
れた段ボールに貼り合せることにより製造されている。
【０００３】上述した製造方法によると段ボールの付形
成形、表皮材とクッション層との間の接着、更には三者
の接着を含めると工程数が多くて極めて手間が掛る。そ
の手間を省くには、三者を重ね合せてプレス型を適用す
ることにより立体形状の付形処理と三者の接着処理とを
同時に行えばよい。
成形、表皮材とクッション層との間の接着、更には三者
の接着を含めると工程数が多くて極めて手間が掛る。そ
の手間を省くには、三者を重ね合せてプレス型を適用す
ることにより立体形状の付形処理と三者の接着処理とを
同時に行えばよい。
【０００４】然し、クッション層としてウレタンフォー
ム等を中間層に介在するもので、プレス型を唯単に適用
するときには段ボールまでをどのようにして所定の立体
形状に正確に付形するか、また、三者をどのように夫々
接着するか、皺等が表皮材に生ずるのをどのように防ぐ
か等の諸問題がある。
ム等を中間層に介在するもので、プレス型を唯単に適用
するときには段ボールまでをどのようにして所定の立体
形状に正確に付形するか、また、三者をどのように夫々
接着するか、皺等が表皮材に生ずるのをどのように防ぐ
か等の諸問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、段ボールを
基材とし、プレス型を適用することにより型形状の再現
付形性を良好にできて段ボールを含む各層全体を所定の
立体形状に付形形成すると同時に、各部材相互を確実に
接着し、また、皺等が表皮材に生ずるのを防げる自動車
用ルーフライニングの製造方法を提供することを目的と
する。
基材とし、プレス型を適用することにより型形状の再現
付形性を良好にできて段ボールを含む各層全体を所定の
立体形状に付形形成すると同時に、各部材相互を確実に
接着し、また、皺等が表皮材に生ずるのを防げる自動車
用ルーフライニングの製造方法を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
ルーフライニングの製造方法においては、段ボールを基
材とし、熱溶融型の接着剤が少なくとも段ボールとの接
着面に予め付着され且つパルプ繊維と熱溶着繊維とから
混合抄造された繊維マットを中間層に介在し、更に、熱
溶融型の接着剤が繊維マットとの接着面に予め付着され
たニードルパンチ不織布またはトリコット等の織布を表
皮材とし、その三者を重ね合せて熱プレス型で同時に熱
圧締し、各層全体を所定の立体形状に付形形成するプレ
ス処理と三者を一体に接着する接着処理とを同時に行う
ようにされている。
ルーフライニングの製造方法においては、段ボールを基
材とし、熱溶融型の接着剤が少なくとも段ボールとの接
着面に予め付着され且つパルプ繊維と熱溶着繊維とから
混合抄造された繊維マットを中間層に介在し、更に、熱
溶融型の接着剤が繊維マットとの接着面に予め付着され
たニードルパンチ不織布またはトリコット等の織布を表
皮材とし、その三者を重ね合せて熱プレス型で同時に熱
圧締し、各層全体を所定の立体形状に付形形成するプレ
ス処理と三者を一体に接着する接着処理とを同時に行う
ようにされている。
【０００７】本発明の請求項２に係るルーフライニング
の製造方法においては、成形時の収縮応力が小さく且つ
通気性を有する材質の表皮材を繊維マットに接着するよ
うにされている。
の製造方法においては、成形時の収縮応力が小さく且つ
通気性を有する材質の表皮材を繊維マットに接着するよ
うにされている。
【０００８】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法においては、熱溶融型の接着剤を両
面に塗布した繊維マットを中間に介在させて表皮材並び
に基材と接着するようにされている。
イニングの製造方法においては、熱溶融型の接着剤を両
面に塗布した繊維マットを中間に介在させて表皮材並び
に基材と接着するようにされている。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２を中
間層に介在させて表皮材３とを三者を重ね合せ、熱プレ
ス型１０を適用することにより三者を所定の立体形状に
付形形成すると同時に、三者を一体に接着処理すること
が行なわれている。
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように段ボール１を基材とし、繊維マット２を中
間層に介在させて表皮材３とを三者を重ね合せ、熱プレ
ス型１０を適用することにより三者を所定の立体形状に
付形形成すると同時に、三者を一体に接着処理すること
が行なわれている。
【００１０】その各材料のうち、段ボールとしては表裏
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ールを用いるようにできる。
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ールを用いるようにできる。
【００１１】表皮材３には、不織布または織布を用いる
ことができる。その表皮材３としては、成形時の収縮応
力が小さく且つ通気性を有するニードルパンチ不織布ま
たはトリコットを用いるとよい。この表皮材３による
と、繊維マット２の圧縮成形に伴って繊維層内の空気を
エアー抜きできると共に、繊維破れを防止できて成形性
を高めることができる。また、表皮材３にはホットメル
ト接着剤等の熱溶融型の接着剤４が繊維マット２との接
着面に予め付着されている。
ことができる。その表皮材３としては、成形時の収縮応
力が小さく且つ通気性を有するニードルパンチ不織布ま
たはトリコットを用いるとよい。この表皮材３による
と、繊維マット２の圧縮成形に伴って繊維層内の空気を
エアー抜きできると共に、繊維破れを防止できて成形性
を高めることができる。また、表皮材３にはホットメル
ト接着剤等の熱溶融型の接着剤４が繊維マット２との接
着面に予め付着されている。
【００１２】繊維マット２には、パルプ繊維と熱溶着繊
維とを混合抄造したものが用いられている。その目付量
としては、２００〜８００ｇ／ｍ2 程度に設定すればよ
い。また、パルプ繊維には３〜５ｍｍ長のものを用い、
熱溶着繊維にはポリエステル樹脂，ポリプレピレン樹脂
等のモノフィラメントまたは複合型のものを用いるよう
にできる。特に、熱溶着繊維としては複合型のもので、
高融点成分を芯部にすると共に低融点成分を鞘部にした
芯鞘型のものを用いるとよい。
維とを混合抄造したものが用いられている。その目付量
としては、２００〜８００ｇ／ｍ2 程度に設定すればよ
い。また、パルプ繊維には３〜５ｍｍ長のものを用い、
熱溶着繊維にはポリエステル樹脂，ポリプレピレン樹脂
等のモノフィラメントまたは複合型のものを用いるよう
にできる。特に、熱溶着繊維としては複合型のもので、
高融点成分を芯部にすると共に低融点成分を鞘部にした
芯鞘型のものを用いるとよい。
【００１３】そのパルプ繊維は６０〜５０％、熱溶着繊
維は４０〜５０％程度の割合で混合すればよく、好まし
くは各繊維共に５０％を混合したものがよい。この各繊
維はスクリーンの開孔より丸網状のロータリードラムに
吐出し、高いサクション圧をロータリードラムの内部よ
り作用させてウエブ状に成形する乾式抄造を適用するこ
とによりマット化することができる。また、繊維マット
２にはウエブ化直後で乾燥処理前にホットメルト接着剤
等の熱溶融型の接着剤５を段ボール１との接着面若しく
は両面に塗布することが行われる。
維は４０〜５０％程度の割合で混合すればよく、好まし
くは各繊維共に５０％を混合したものがよい。この各繊
維はスクリーンの開孔より丸網状のロータリードラムに
吐出し、高いサクション圧をロータリードラムの内部よ
り作用させてウエブ状に成形する乾式抄造を適用するこ
とによりマット化することができる。また、繊維マット
２にはウエブ化直後で乾燥処理前にホットメルト接着剤
等の熱溶融型の接着剤５を段ボール１との接着面若しく
は両面に塗布することが行われる。
【００１４】その三者は所定の面積に裁断し、図２で示
すように繊維マット２を中間層に介在させて三者を重ね
合せ、熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程度の設
定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定するとよ
い。また、型圧は５０〜１００ｔｏｎ程度でよい。
すように繊維マット２を中間層に介在させて三者を重ね
合せ、熱プレス型１０の下型１０ａに載置する。この
後、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動させて三者を
熱圧締する。その熱圧締は１２０℃〜１４０℃程度の設
定温度で行い、好ましくは１３０℃に温度設定するとよ
い。また、型圧は５０〜１００ｔｏｎ程度でよい。
【００１５】その熱圧締によっては、上下型１０ａ，１
０ｂの凹凸形状に応じて三者を所定の立体形状に付形形
成することができる。また、繊維マット２の熱融着繊維
が熱溶融することによりパルプ繊維の繊維間に付着硬化
すると共に、熱溶融型の接着剤５で段ボール１と接着で
きることから段ボール１の付形面形状に合せて付形硬化
することができる。このため、表皮材３は付形面をフラ
ットに保って三者を一体に接着できると共に、プレス型
１０の型面形状に追従した型形状再現性の高い製品とし
て得ることができる。
０ｂの凹凸形状に応じて三者を所定の立体形状に付形形
成することができる。また、繊維マット２の熱融着繊維
が熱溶融することによりパルプ繊維の繊維間に付着硬化
すると共に、熱溶融型の接着剤５で段ボール１と接着で
きることから段ボール１の付形面形状に合せて付形硬化
することができる。このため、表皮材３は付形面をフラ
ットに保って三者を一体に接着できると共に、プレス型
１０の型面形状に追従した型形状再現性の高い製品とし
て得ることができる。
【００１６】それに加えて、繊維マット２のパルプ繊維
は段ボール１と表皮材３の緩衝材となり、段ボール１の
撓み付形による皺等が生じても、繊維マット２のパルプ
繊維が表皮材３に影響を与えないよう作用する。この繊
維マット２の緩衝性から、皺等が表皮材３に生ずるのを
防ぐことができる。
は段ボール１と表皮材３の緩衝材となり、段ボール１の
撓み付形による皺等が生じても、繊維マット２のパルプ
繊維が表皮材３に影響を与えないよう作用する。この繊
維マット２の緩衝性から、皺等が表皮材３に生ずるのを
防ぐことができる。
【００１７】また、繊維マット２はパルプ繊維の弾力性
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。そのため、成形品としてはウレタンフォー
ム等をクッション層とするものと同様なクッション性，
感触も良好に保つことができる。
と共に空隙を繊維間に保つところからクッション層とし
て作用する。そのため、成形品としてはウレタンフォー
ム等をクッション層とするものと同様なクッション性，
感触も良好に保つことができる。
【００１８】殊に、繊維マット２の熱溶着繊維として芯
鞘型のものを用いると、低融点成分の鞘部を熱溶融させ
て各部相互を接着し、高融点成分の芯部を繊維として残
存させることによりパルプ繊維と同様な作用を発揮させ
るようにできる。
鞘型のものを用いると、低融点成分の鞘部を熱溶融させ
て各部相互を接着し、高融点成分の芯部を繊維として残
存させることによりパルプ繊維と同様な作用を発揮させ
るようにできる。
【００１９】また、三者の接着性からすると、表皮材３
には熱溶融型の接着剤４が付着されているから繊維マッ
ト２と強固に接着でき、これと同様に繊維マット２にも
熱溶融型の接着剤５が予め塗布されていることにより段
ボール１とも強固に接着することができる。この接着剤
４，５としてはホットメルト型のものを用いればよく、
特に、繊維マット２の両面に塗布するときには表皮材３
を更に強固に接着することができる。
には熱溶融型の接着剤４が付着されているから繊維マッ
ト２と強固に接着でき、これと同様に繊維マット２にも
熱溶融型の接着剤５が予め塗布されていることにより段
ボール１とも強固に接着することができる。この接着剤
４，５としてはホットメルト型のものを用いればよく、
特に、繊維マット２の両面に塗布するときには表皮材３
を更に強固に接着することができる。
【００２０】この製造方法を適用し、自動車用ルーフラ
イニングとして好適な諸条件を種々検討した結果、繊維
マットとして目付量５００ｇ／ｍ2 、パルプ繊維：熱溶
着繊維の混合率として５０％：５０％、熱溶着繊維の細
さとして２デニール、同融点として８０〜１０５℃に設
定したものが好適であった。その成形品の接着性，硬化
性，深絞り部を含む成形性はいずれも良好で、表皮材に
は皺等の発生が一切見られなかった。
イニングとして好適な諸条件を種々検討した結果、繊維
マットとして目付量５００ｇ／ｍ2 、パルプ繊維：熱溶
着繊維の混合率として５０％：５０％、熱溶着繊維の細
さとして２デニール、同融点として８０〜１０５℃に設
定したものが好適であった。その成形品の接着性，硬化
性，深絞り部を含む成形性はいずれも良好で、表皮材に
は皺等の発生が一切見られなかった。
【００２１】
【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る自
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表皮材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で熱圧締するこ
とによりプレス型の型面形状に追従した型形状の再現性
を良好に図れて所定の立体形状に付形形成できることは
勿論、熱溶融型の接着剤による各部相互の接着も良好に
行え、また、繊維マットのパルプ繊維による表皮材の皺
防止をも図れてクッション性を付与することができる。
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表皮材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で熱圧締するこ
とによりプレス型の型面形状に追従した型形状の再現性
を良好に図れて所定の立体形状に付形形成できることは
勿論、熱溶融型の接着剤による各部相互の接着も良好に
行え、また、繊維マットのパルプ繊維による表皮材の皺
防止をも図れてクッション性を付与することができる。
【００２２】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットの成形に伴う
エアー抜きを行えて成形時の収縮圧力も小さいことによ
り商品性の良好な製品を得ることができる。
イニングの製造方法に依れば、繊維マットの成形に伴う
エアー抜きを行えて成形時の収縮圧力も小さいことによ
り商品性の良好な製品を得ることができる。
【００２３】本発明の請求項３に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、表皮材を熱溶融型の接着
剤で繊維マットに更に強固に接着することができる。
イニングの製造方法に依れば、表皮材を熱溶融型の接着
剤で繊維マットに更に強固に接着することができる。
【図１】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料を示す説明図である。
方法を適用する各材料を示す説明図である。
【図２】同方法を適用する熱プレス型を示す説明図であ
る。
る。
１ 段ボール ２ 繊維マット ３ 表皮材 ４，５ 熱溶融型接着剤 １０ 熱プレス型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (3)
- 【請求項１】 段ボールを基材とし、熱溶融型の接着剤
が少なくとも段ボールとの接着面に予め塗布され且つパ
ルプ繊維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マット
を中間層に介在し、更に、熱溶融型の接着剤が繊維マッ
トとの接着面に予め付着されたニードルパンチ不織布等
の不織布またはトリコット等の織布を表皮材とし、その
三者を重ね合わせて熱プレス型で同時に熱圧締し、各層
全体を所定の立体形状に付形形成するプレス処理と三者
を一体に接着する接着処理とを同時に行うようにしたこ
とを特徴とする自動車用ルーフライニングの製造方法。 - 【請求項２】 成形時の収縮応力が小さく且つ通気性を
有する材質の表皮材を繊維マットに接着するようにした
ことを特徴とする請求項１記載の自動車用ルーフライニ
ングの製造方法。 - 【請求項３】 熱溶融型の接着剤が両面に塗布された繊
維マットを中間層に介在させて表皮材並びに段ボールと
接着するようにしたことを特徴とする請求項１または２
記載の自動車用ルーフライニングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21779496A JPH1044228A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21779496A JPH1044228A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1044228A true JPH1044228A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16709841
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21779496A Pending JPH1044228A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1044228A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023510981A (ja) * | 2020-01-23 | 2023-03-15 | ゲート グルメ スイッツァーラント ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクレル ハフツング | セルロース系製品の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-31 JP JP21779496A patent/JPH1044228A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023510981A (ja) * | 2020-01-23 | 2023-03-15 | ゲート グルメ スイッツァーラント ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクレル ハフツング | セルロース系製品の製造方法 |
| US12285932B2 (en) | 2020-01-23 | 2025-04-29 | Gate Gourmet Switzerland Gmbh | Method of producing a cellulose-based product |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20041111 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20041124 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050322 |