JPH1044279A - 自動車用ルーフライニングの製造方法 - Google Patents
自動車用ルーフライニングの製造方法Info
- Publication number
- JPH1044279A JPH1044279A JP21779296A JP21779296A JPH1044279A JP H1044279 A JPH1044279 A JP H1044279A JP 21779296 A JP21779296 A JP 21779296A JP 21779296 A JP21779296 A JP 21779296A JP H1044279 A JPH1044279 A JP H1044279A
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- Japan
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- corrugated cardboard
- fiber
- needle
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮段ボールを基材とし、その他の部材と段
ボールとを重ねてプレス型を適用することにより段ボー
ルを含む各層全体を所定の立体形状に付形形成すると同
時に、段ボールと他の部材相互とを接着することから、
工数を削減できてコストダウンを図る。 【解決手段】 段ボールを基材１とし、ポリエステル繊
維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マット２を中
間層とし、ニードルパンチ不織布を該繊維マットとニー
ドルパンチで予め一体に積層させて表装材３とし、更
に、熱溶融型の接着剤４を繊維マットの裏面に塗布し、
その表装材３が予め積層された繊維マット２を段ボール
１に重ね合わせて熱プレス型で所定の立体形状に付形形
成すると同時に、繊維マット２と段ボール１との間を該
熱溶融型の接着剤で一体に接着する。
ボールとを重ねてプレス型を適用することにより段ボー
ルを含む各層全体を所定の立体形状に付形形成すると同
時に、段ボールと他の部材相互とを接着することから、
工数を削減できてコストダウンを図る。 【解決手段】 段ボールを基材１とし、ポリエステル繊
維と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マット２を中
間層とし、ニードルパンチ不織布を該繊維マットとニー
ドルパンチで予め一体に積層させて表装材３とし、更
に、熱溶融型の接着剤４を繊維マットの裏面に塗布し、
その表装材３が予め積層された繊維マット２を段ボール
１に重ね合わせて熱プレス型で所定の立体形状に付形形
成すると同時に、繊維マット２と段ボール１との間を該
熱溶融型の接着剤で一体に接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、段ボールを基材と
し、成形天井として形成する自動車用ルーフライニング
の製造方法に関するものである。
し、成形天井として形成する自動車用ルーフライニング
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、段ボールを基材とするルーフライ
ニングはウレタンフォーム等のクッション層を中間層に
介在させて表皮材と三者一体に接着することにより構成
されている。また、そのルーフライニングは段ボールを
予め所定の立体形状に付形形成した後、表皮材とクッシ
ョン層とを接着剤で接着させて予め所定の立体形状に付
形された段ボールに貼り合せることにより製造されてい
る。
ニングはウレタンフォーム等のクッション層を中間層に
介在させて表皮材と三者一体に接着することにより構成
されている。また、そのルーフライニングは段ボールを
予め所定の立体形状に付形形成した後、表皮材とクッシ
ョン層とを接着剤で接着させて予め所定の立体形状に付
形された段ボールに貼り合せることにより製造されてい
る。
【０００３】この製造方法によると段ボールの付形成
形、表皮材とクッション層との間の接着、更には所定の
立体形状に付形形成された段ボールに対して表皮材，ク
ッション層の積層材を接着する工程を含めると、工程数
が多くて手間が掛りしかもコスト高を招く。
形、表皮材とクッション層との間の接着、更には所定の
立体形状に付形形成された段ボールに対して表皮材，ク
ッション層の積層材を接着する工程を含めると、工程数
が多くて手間が掛りしかもコスト高を招く。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、段ボールを
基材とし、その他の部材と段ボールとを重ねてプレス型
を適用することにより段ボールを含む各層全体を所定の
立体形状に付形形成すると同時に、段ボールと他の部材
相互とを接着することから、工数を削減できてコストダ
ウンを図れる自動車用ルーフライニングの製造方法を提
供することを目的とする。
基材とし、その他の部材と段ボールとを重ねてプレス型
を適用することにより段ボールを含む各層全体を所定の
立体形状に付形形成すると同時に、段ボールと他の部材
相互とを接着することから、工数を削減できてコストダ
ウンを図れる自動車用ルーフライニングの製造方法を提
供することを目的とする。
【０００５】また、本発明はボリューム感に優れて型形
状の再現付形性も良好にできる自動車用ルーフライニン
グの製造方法を提供することを目的とする。
状の再現付形性も良好にできる自動車用ルーフライニン
グの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
ルーフライニングの製造方法においては、段ボールを基
材とし、ポリエステル繊維と熱融着繊維とから混合抄造
された繊維マットを中間層とし、ニードルパンチ不織布
を該繊維マットとニードルパンチで一体に積層させて表
装材とし、更に、熱溶融型の接着剤を繊維マットの裏面
に塗布し、その表装材が予め積層された繊維マットを段
ボールに重ね合わせて熱プレス型で所定の立体形状に付
形形成すると同時に、繊維マットと段ボールとの間を該
熱溶融型の接着剤で一体に接着するようにされている。
ルーフライニングの製造方法においては、段ボールを基
材とし、ポリエステル繊維と熱融着繊維とから混合抄造
された繊維マットを中間層とし、ニードルパンチ不織布
を該繊維マットとニードルパンチで一体に積層させて表
装材とし、更に、熱溶融型の接着剤を繊維マットの裏面
に塗布し、その表装材が予め積層された繊維マットを段
ボールに重ね合わせて熱プレス型で所定の立体形状に付
形形成すると同時に、繊維マットと段ボールとの間を該
熱溶融型の接着剤で一体に接着するようにされている。
【０００７】本発明の請求項２に係るルーフライニング
の製造方法においては、ニードルパンチ不織布を繊維径
がニードルパンチ不織布の繊維よりも大きな繊維から抄
造形成された繊維マットに積層するようにされている。
の製造方法においては、ニードルパンチ不織布を繊維径
がニードルパンチ不織布の繊維よりも大きな繊維から抄
造形成された繊維マットに積層するようにされている。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように所定の立体形状に付形成形前の段ボール１
を基材とし、繊維マット２を中間層とすると共に、表装
材３を繊維マット２と予め一体に積層させて段ボール１
と重ね合せ、熱プレス型１０を適用することにより段ボ
ール１を含む各層全体を所定の立体形状に付形形成する
と同時に、段ボール１と繊維マット２との間を接着処理
することが行なわれている。
ると、この自動車用ルーフライニングの製造方法は図１
で示すように所定の立体形状に付形成形前の段ボール１
を基材とし、繊維マット２を中間層とすると共に、表装
材３を繊維マット２と予め一体に積層させて段ボール１
と重ね合せ、熱プレス型１０を適用することにより段ボ
ール１を含む各層全体を所定の立体形状に付形形成する
と同時に、段ボール１と繊維マット２との間を接着処理
することが行なわれている。
【０００９】その各材料のうち、段ボールとしては表裏
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ールを用いるようにできる。
のランナー１ａ，１ｂと中芯紙１ｃとからなる両面段ボ
ールを用いるようにできる。
【００１０】表装材３には、ニードルパンチ不織布が用
いられている。そのニードルパンチ不織布としてはポリ
エステル等の繊維材料を用い、これを表装材３として形
成するときに繊維マット２と一体にニードルパンチする
ことにより繊維マット２と予め積層成形されている。そ
のため、表装材３を繊維マット２に接着する接着剤が不
要となるところからコストを削減することができる。
いられている。そのニードルパンチ不織布としてはポリ
エステル等の繊維材料を用い、これを表装材３として形
成するときに繊維マット２と一体にニードルパンチする
ことにより繊維マット２と予め積層成形されている。そ
のため、表装材３を繊維マット２に接着する接着剤が不
要となるところからコストを削減することができる。
【００１１】繊維マット２には、ポリエステル繊維と熱
溶着繊維とを混合抄造したものが用いられている。その
目付量としては、２００〜８００ｇ／ｍ2 程度に設定す
ればよい。この繊維のうち、熱溶着繊維にはポリエステ
ル樹脂，ポリプレピレン樹脂等のモノフィラメントまた
は複合型のものを用いるようにできる。特に、熱溶着繊
維としては複合型のもので、高融点成分を芯部にすると
共に低融点成分を鞘部にした芯鞘型のものを用いるとよ
い。
溶着繊維とを混合抄造したものが用いられている。その
目付量としては、２００〜８００ｇ／ｍ2 程度に設定す
ればよい。この繊維のうち、熱溶着繊維にはポリエステ
ル樹脂，ポリプレピレン樹脂等のモノフィラメントまた
は複合型のものを用いるようにできる。特に、熱溶着繊
維としては複合型のもので、高融点成分を芯部にすると
共に低融点成分を鞘部にした芯鞘型のものを用いるとよ
い。
【００１２】そのポリエステル繊維は６０〜５０％、熱
溶着繊維は４０〜５０％程度の割合で混合すればよく、
好ましくは各繊維共に５０％を混合したものがよい。こ
の各繊維はスクリーンの開孔より丸網状のロータリード
ラムに吐出し、高いサクション圧をロータリードラムの
内部より作用させてウエブ状に成形する乾式抄造を適用
することによりマット化することができる。また、繊維
マット２にはウエブ化直後で乾燥処理前にホットメルト
接着剤等の熱溶融型の接着剤４を段ボール１との接着面
に塗布することが行われる。
溶着繊維は４０〜５０％程度の割合で混合すればよく、
好ましくは各繊維共に５０％を混合したものがよい。こ
の各繊維はスクリーンの開孔より丸網状のロータリード
ラムに吐出し、高いサクション圧をロータリードラムの
内部より作用させてウエブ状に成形する乾式抄造を適用
することによりマット化することができる。また、繊維
マット２にはウエブ化直後で乾燥処理前にホットメルト
接着剤等の熱溶融型の接着剤４を段ボール１との接着面
に塗布することが行われる。
【００１３】その各部材は所定の面積に裁断し、図２で
示すように表装材３，繊維マット２の積層材を段ボール
１に重ね合せて熱プレス型１０の下型１０ａに載置す
る。この後に、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動さ
せて段ボール１を含む各層全体を熱圧締する。その熱圧
締は１２０℃〜１４０℃程度の設定温度で行い、好まし
くは１３０℃に温度設定するとよい。また、型圧は５０
〜１００ｔｏｎ程度でよい。
示すように表装材３，繊維マット２の積層材を段ボール
１に重ね合せて熱プレス型１０の下型１０ａに載置す
る。この後に、熱プレス型１０の上型１０ｂを下降動さ
せて段ボール１を含む各層全体を熱圧締する。その熱圧
締は１２０℃〜１４０℃程度の設定温度で行い、好まし
くは１３０℃に温度設定するとよい。また、型圧は５０
〜１００ｔｏｎ程度でよい。
【００１４】その熱圧締によっては、上下型１０ａ，１
０ｂの凹凸形状に応じて段ボール１を含む各層全体を所
定の立体形状に付形形成することができる。また、繊維
マット２の熱融着繊維が熱溶融することによりポリエス
テル繊維の繊維間に付着硬化すると共に、熱溶融型の接
着剤４が段ボール１との間に付着硬化することにより表
装材３，繊維マット２の積層材を段ボール１の付形面形
状に合わせて接着処理することができる。このため、繊
維マット２を含む表装材３の付形面はフラットに保って
接着できると共に、プレス型１０の型面形状に追従した
型形状再現性の高い製品として得ることができる。
０ｂの凹凸形状に応じて段ボール１を含む各層全体を所
定の立体形状に付形形成することができる。また、繊維
マット２の熱融着繊維が熱溶融することによりポリエス
テル繊維の繊維間に付着硬化すると共に、熱溶融型の接
着剤４が段ボール１との間に付着硬化することにより表
装材３，繊維マット２の積層材を段ボール１の付形面形
状に合わせて接着処理することができる。このため、繊
維マット２を含む表装材３の付形面はフラットに保って
接着できると共に、プレス型１０の型面形状に追従した
型形状再現性の高い製品として得ることができる。
【００１５】それに加えて、表装材３並びに繊維マット
２は夫々繊維材料でなるから、段ボール１を撓み付形す
ることによる皺等が生じても、この皺による影響を表装
材３に与えずに接着形成するようにできる。また、繊維
マット２は弾力性と共に空隙を繊維間に保つところから
クッション層として作用するため、成形品としてはウレ
タンフォーム等をクッション層とするものと同様なクッ
ション性，感触も良好に保つことができる。
２は夫々繊維材料でなるから、段ボール１を撓み付形す
ることによる皺等が生じても、この皺による影響を表装
材３に与えずに接着形成するようにできる。また、繊維
マット２は弾力性と共に空隙を繊維間に保つところから
クッション層として作用するため、成形品としてはウレ
タンフォーム等をクッション層とするものと同様なクッ
ション性，感触も良好に保つことができる。
【００１６】殊に、繊維マット２の熱溶着繊維として芯
鞘型のものを用いると、低融点成分の鞘部を熱溶融させ
て各部相互を接着し、高融点成分の芯部を繊維として残
存させることにより上述したと同様な作用を発揮させる
ようにできる。
鞘型のものを用いると、低融点成分の鞘部を熱溶融させ
て各部相互を接着し、高融点成分の芯部を繊維として残
存させることにより上述したと同様な作用を発揮させる
ようにできる。
【００１７】また、表装材３は３デニール程度の繊維径
を有するもので形成し、繊維マット２は表装材３よりも
繊維径の大きなもので形成するとよい。その繊維マット
２は４，６，１０デニール程度の繊維径を有するものか
ら選択し、これを混合することにより抄造形成すればよ
い。この場合には、上述した特性に加えて繊維マット２
によるボリューム感を付与することができる。
を有するもので形成し、繊維マット２は表装材３よりも
繊維径の大きなもので形成するとよい。その繊維マット
２は４，６，１０デニール程度の繊維径を有するものか
ら選択し、これを混合することにより抄造形成すればよ
い。この場合には、上述した特性に加えて繊維マット２
によるボリューム感を付与することができる。
【００１８】
【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る自
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表装材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で熱圧締するこ
とによりプレス型の型面形状に追従した型形状の再現性
を良好に図れ、段ボールを含む各層全体を所定の立体形
状に付形形成でき、それによる工程数の削減と共に、表
装材を繊維マットに接着する接着剤を必要としないこと
によりコストダウンを図れる。
動車用ルーフライニングの製造方法に依れば、表装材，
繊維マットを含む段ボールを熱プレス型で熱圧締するこ
とによりプレス型の型面形状に追従した型形状の再現性
を良好に図れ、段ボールを含む各層全体を所定の立体形
状に付形形成でき、それによる工程数の削減と共に、表
装材を繊維マットに接着する接着剤を必要としないこと
によりコストダウンを図れる。
【００１９】本発明の請求項２に係る自動車用ルーフラ
イニングの製造方法に依れば、繊維マットによるボリュ
ーム感とクッション性と共に、熱融着繊維による表装材
のフラット化を図れることにより商品性の良好な製品を
得ることができる。
イニングの製造方法に依れば、繊維マットによるボリュ
ーム感とクッション性と共に、熱融着繊維による表装材
のフラット化を図れることにより商品性の良好な製品を
得ることができる。
【図１】本発明に係る自動車用ルーフライニングの製造
方法を適用する各材料を示す説明図である。
方法を適用する各材料を示す説明図である。
【図２】同方法を適用する熱プレス型を示す説明図であ
る。
る。
１ 段ボール ２ 繊維マット ３ 表装材 ４ 熱溶融型接着剤 １０ 熱プレス型
Claims (2)
- 【請求項１】 段ボールを基材とし、ポリエステル繊維
と熱融着繊維とから混合抄造された繊維マットを中間層
とし、ニードルパンチ不織布を該繊維マットとニードル
パンチで予め一体に積層させて表装材とし、更に、熱溶
融型の接着剤を繊維マットの裏面に塗布し、その表装材
が予め積層された繊維マットを段ボールに重ね合わせて
熱プレス型で所定の立体形状に付形形成すると同時に、
繊維マットと段ボールとの間を該熱溶融型の接着剤で一
体に接着するようにしたことを特徴とする自動車用ルー
フライニングの製造方法。 - 【請求項２】 ニードルパンチ不織布を繊維径が該ニー
ドルパンチ不織布の繊維よりも大きな繊維から抄造形成
された繊維マットに積層するようにしたことを特徴とす
る請求項１記載の自動車用ルーフライニングの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21779296A JPH1044279A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21779296A JPH1044279A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1044279A true JPH1044279A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16709807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21779296A Withdrawn JPH1044279A (ja) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 自動車用ルーフライニングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1044279A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107139439A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-09-08 | 邢台华威汽车内饰有限公司 | 轿车顶棚热压成型模具及其成型方法 |
-
1996
- 1996-07-31 JP JP21779296A patent/JPH1044279A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107139439A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-09-08 | 邢台华威汽车内饰有限公司 | 轿车顶棚热压成型模具及其成型方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20031007 |