JPH10502139A

JPH10502139A - Method for producing bulky poly (trimethylene terephthalate) continuous filament, filament, and carpet produced therefrom

Info

Publication number: JPH10502139A
Application number: JP8503270A
Authority: JP
Inventors: ハウエル，ジェイムズ，ミルトン; ツン，ワエ−ハイ; ウェルニー，フランク
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1994-06-30
Filing date: 1995-06-19
Publication date: 1998-02-24
Anticipated expiration: 2021-12-06
Also published as: JP3853357B2; JP4347862B2; TW288052B; DE69522226T2; EP0767846A1; GR3036590T3; EP0767846B1; US6684618B2; ATE204345T1; US5645782A; PT767846E; ES2161295T3; US20050060980A1; WO1996000808A1; US5662980A; CA2189548C; DE69522226D1; US20010021433A1; DK0767846T3; JP2006283273A

Abstract

(57)【要約】優れた防汚性、テクスチャー保持性および耐圧潰性を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）のポリエステルカーペットが開示されている。そのカーペットを製造するために使用された嵩高連続フィラメント糸およびその糸の製造方法も開示されている。 (57) Abstract: Poly (trimethylene terephthalate) polyester carpets having excellent antifouling properties, texture retention properties and crush resistance have been disclosed. Also disclosed are bulky continuous filament yarns used to make the carpet and methods for making the yarns.

Description

【発明の詳細な説明】ポリ（トリメチレンテレフタレート）嵩高連続フィラメントの製造方法、そのフィラメント、およびそれから製造されたカーペット発明の分野本発明は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）の嵩高連続フィラメントの製造方法、それにより得られたフィラメント、およびその嵩高フィラメントから製造されたカーペットに関する。発明の背景現在、通常の食物による着色に対する防汚性を有するカーペットは非常に需要がある。防汚性にするために、ナイロンカーペットを防汚化学剤で処理するか、あるいはナイロン繊維は防汚剤をそのポリマー内に混ぜるかのいずれかでなければならない。しかしながら、ポリエステル繊維から製造されたカーペットは、ポリエステル本来の防汚特性という利点を有する。ポリエステルカーペットは、通常、ポリ（エチレンテレフタレート）のフィラメントから製造される。これらのカーペットは、（パイル高さ保持性とも称される）耐圧潰性に劣っていること、およびテクスチャー保持性（すなわち、タフトの先端の糸が摩耗でほぐれる）に劣っていることがある。カーペットは、頻繁に踏まれる場所では艶消しの外観になってしまうことがある。ポリエステルカーペットは、ポリ（ブチレンテレフタレート）のフィラメントから製造されてもいる。これらのカーペットは、ポリ（エチレンテレフタレート）のカーペットと比べて、耐圧潰性は改善されているが、当初のテクスチャーが劣っており、およびテクスチャー保持性が劣っていることがある。したがって、ポリエステルにもともと備わっている防汚性、そして同時に適当なテクスチャー保持性および耐圧潰性を有するポリエステルカーペットを用いることは有益である。発明の要旨本発明の一実施態様は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）の嵩高連続フィラメント（ＢＣＦ）糸から製造されたカーペットである。そのカーペットは、もともと備わっている防汚性並びに、ポリ（エチレンテレフタレート）またはポリ（ブチレンテレフタレート）から成る類似のＢＣＦ糸から製造されたカーペットより優れたテクスチャー保持性および耐圧潰性を有する。本発明のカーペットは、不規則に間隔をあけられた３次元曲線の捲縮、２０〜９５パーセントの間の（本明細書において後で定義される）沸水処理した束の捲縮伸び（ＢＣＥ）、および０から５パーセントの（本明細書において後で定義される）収縮を有する多数の嵩高連続フィラメントから製造された捲縮された諸撚糸を用いてタフトされる。フィラメントは、約０．６から１．３の間の固有粘度を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）から製造される。本発明の第２の実施態様は、本発明のカーペットを製造するために使用されたポリ（トリメチレンテレフタレート）ＢＣＦ糸である。本発明の嵩高連続フィラメント糸は０．６から１．３の間の固有粘度、２０から９５パーセントの沸水処理ＢＣＥ、０から５パーセントの収縮、４と２５の間のフィラメント当たりのデニール、および７００から５０００の間の総デニールを有する。強力はデニール当たり１．２から３．５グラム（ｇｐｄ）の範囲にあり、および破断伸びは１０から９０パーセント、好ましくは２０から７０パーセントの間である。本発明の第３の実施態様は、ＢＣＦ糸の製造方法である。全プロセスは次の工程を備える：ａ）２４５℃から２８５℃の間の温度において紡糸口金を通して溶融ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを押し出し、フィラメントを形成し、前記ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーが０．６から１．３の範囲の固有粘度および重量に基づいて１００ｐｐｍより少ない水分を有し；ｂ）０．２から０．８ｍ／秒の範囲の速度で該フィラメントに垂直に流れる空気により該フィラメントを冷却し；ｃ）紡糸仕上げ剤で該フィラメントを被覆し；ｄ）該フィラメントの延伸に先立って該フィラメントをフィラメントのガラス転移温度より高いが２００℃より低い温度に加熱し；ｅ）延伸されたフィラメントの破断伸びが１０から９０％の間になるように十分高い延伸割合まで、一組の供給ローラと一組の延伸ローラの間で、該フィラメントを延伸し、該延伸ローラの温度は１２０℃から２００℃であり；ｆ）延伸ローラから少なくとも８００ｍ／分の速度で、延伸フィラメントを嵩高加工ユニットに供給し、延伸ローラの温度と少なくとも同じように高い温度の熱い嵩高加工流体を用いて前記フィラメントを発泡させ、および３次元に変形して、不規則に間隔をあけた曲線の捲縮を有する嵩高連続フィラメントを形成し；ｇ）嵩高連続フィラメントを該フィラメントのガラス転移温度より低い温度まで冷却し；およびｈ）延伸ローラの速度より少なくとも１０％低い速度で該フィラメントを巻き上げる。図面の簡単な説明図１は、延伸に先立ってフィラメントの温度をガラス転移温度より高く上げるために加熱供給ローラを使用する本発明の実施態様の略図である。図２は、延伸に先立ってフィラメントの予備加熱を行うために蒸気延伸補助ジェットを使用する本発明の実施態様の略図である。発明の詳細な説明図１は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）の嵩高連続フィラメントの製造方法を説明する。０．６から１．３、好ましくは０．８から１．１の固有粘度および約１００ｐｐｍより少ない水分を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを、２４５℃から２８５℃の間の温度で紡糸口金１０を通して押し出してフィラメント１２を形成し、このフィラメントを、ガスの、代表的には湿った空気の、１０℃から３０℃の間の温度および０．２〜０．８ｍ／秒の間の速度の放射流または交差流によりフィラメントが冷却される急冷チムニー１６を通って供給ローラ１４により引く。供給ローラ１４に先立って、仕上げ剤アプリケーター１８により紡糸仕上げ剤をフィラメントに塗布する。延伸に先立って、フィラメントがガラス転移温度（Ｔｇ）より高く、かつ２００℃より低い温度であることが非常に重要である。Ｔｇ未満で延伸が行われると、不均一な延伸および糸の破損が生じる。２００℃より高い温度は糸の融点に近すぎて、効果的に分子を延伸しない。ポリ（トリメチレンテレフタレート）フィラメントのガラス転移温度は、フィラメントの含水量、正確な組成、および急冷のようなプロセス条件により約３５℃〜５０℃の間で変動する。図１に示されるプロセスにおいて、延伸用にフィラメントを加熱するために、供給ローラ１４をガラス転移温度と２００℃との間の温度まで加熱してもよい。他の実施態様において、供給ローラ１４は室温にし、そして供給ローラと延伸ローラ２２との間に位置する（図示されていない）加熱延伸ピンを使用して、延伸に先立って、フィラメントをフィラメントのガラス転移温度と２００℃との間の温度に加熱してもよい。熱い流体延伸補助ジェット３２を用いてガラス転移温度と２００℃との間の温度にフィラメントを加熱する好ましい実施態様を図２に示す。熱い流体は空気または蒸気であってもよい。蒸気噴流が使用されるときには、多量の仕上げ剤がフィラメントから除去され、そして後で延伸仕上げ剤をアプリケーター３４により塗布することが必要である。フィラメントは、所望により設けてもよい方向変換ピン２０、ついでアニーリングを促進するために１２０℃から２００℃の間の温度に維持される延伸ローラ２２を通過する。嵩高加工用に糸を加熱するために、その温度は少なくとも約１２０℃でなければならない。約２００℃より高くその糸を加熱すると、その糸はホットローラ上で溶融することになるかもしれない。そのフィラメントの延伸割合は、そのフィラメントの破断伸びが１０から９０パーセント、好ましくは２０〜７０％の間になるまで、供給ローラおよび／または延伸ローラの速度を調節することにより制御される。これは、代表的に、約３から４．５の間の延伸割合に対応する。延伸ローラ２２は、フィラメントを、米国特許第３，５２５，１３４号（この特許番号を参照することにより本明細書の一部を構成するものとする）に記載されているような、フィラメントが空気あるいは蒸気のような熱い嵩高加工流体で発泡され、および３次元に変形するジェット嵩高加工ユニット２４に搬送する。熱い流体は少なくとも延伸ローラ２２の温度でなければならず、好ましくは１２０℃から２２０℃の間である。ついで得られた不規則に間隔をあけた３次元曲線の捲縮を有する嵩高連続フィラメント（ＢＣＦ）糸を、捲縮のかなりの量を引き延ばさないように糸を約０ｇｐｄ張力の状態にしながら、フィラメントのガラス転移温度より低く冷却する。冷却は種々の商用的に入手可能な方法により達成することができる。好ましい実施態様において、ＢＣＦ糸は嵩高加工ユニット２４から、空気が吸い込まれる穴あきの表面を有する回転ドラム２６上に排出される。冷却を促進するために、所望により設けることができる水の噴霧急冷器２８を使用してもよい。ついで、フィラメントはローラ３０を通過して、そして延伸ローラの速度より少なくとも１０％遅い速度で巻き上げられる。巻き上げ速度は延伸ローラの速度より少なくとも約１０％遅く保つ。その理由は、より早い速度で走行させると捲縮成長が低下し、および糸の収縮が増加するからである。米国特許第３，５２５，１３４号に記載された嵩高加工ユニットにおいて、フィラメントは嵩高くなりかつ絡み合う。他の嵩高加工ユニットを使用すると、巻き上げに先立って、別途の絡み合わせ工程が必要となることもある。糸を絡み合わせるために当業界において慣用のいかなる方法をも使用することができる。紡糸、延伸、およびテクスチャーを出す工程を、前述の実施態様に記載されたように単一のプロセスに組み合わせることによって、高生産性を提供することができ、および均一で再現可能な糸を提供する。もちろん上述の工程を分かれたプロセスに使用することもできる。本発明の嵩高連続フィラメント糸は、０．６から１．３の間の固有粘度、２０から９５パーセントの間の沸水処理ＢＣＥ、０から５パーセントの収縮、４と２５の間のフィラメント当たりのデニール、および７００と５０００の間の総デニールを有する。強力は１．２から３．５ｇｐｄの範囲であり、および破断伸びは１０から９０パーセント、好ましくは２０から７０パーセントの間である。これらのＢＣＦ糸は特にカーペットにおいて有用であるが、これらの最終用途は室内装飾材料および壁装材も含む。この糸は少なくとも６５％の優れた（下記の試験方法において定義される）曲げ回復率を有し、他方、ポリ（エチレンテレフタレート）のＢＣＦ糸は約４０％より低い回復率を有し、ポリ（ブチレンテレフタレート）のＢＣＦ糸は約６０％より低い回復率を有する。曲げ回復率は、負荷が取り除かれた後に元の外形にどのくらいうまく戻ることができるかの指標である。回復率のパーセントが高ければ高いほど、糸は元の外形によりよく戻ることができる。カーペットの場合には、高い曲げ回復率は良好な耐圧潰性（パイル高さ保持性）を意味する。これらの優れた曲げ特性に加えて、本発明の不規則な３次元曲線捲縮ＢＣＦ糸は、その捲縮の性質によりカーペットに特に有用である。これらの曲線に捲縮された糸は高い捲縮耐久性を有する。非対称に急冷された螺旋捲縮のような捲縮の他の形状を有する糸は、低い捲縮再生力（または捲縮耐久性）を有するので、捲縮が通常のカーペット製造工程の間に永久に抜けてしまう。曲線の捲縮はカーペットの製造の間に本発明の糸から永久にわずかしか抜けない。不規則な３次元曲線捲縮を有する糸は互いに先端を接して重なり合うことができない。不規則ではなく捲縮された糸は、互いの先端を接して重なり合うことができる（フォローザリーダー(follow the leader)と称されることもある）。この重なり合いは得られたカーペットパイルにおけるより少ない嵩の原因となり、それ故に所望されるカバーを提供するためにより多くの糸が必要とされる。本発明のＢＣＦ糸から製造されたカーペットは、当業者に公知のいかなる方法においても製造することができる。代表的に、多数の糸を一緒に（インチ当たり約３．５から６．５撚りの）縄撚りにし、そしてオートクレーブ、スーセン(sue ssen)またはSuperba(登録商標)のような装置において（華氏約２７０〜２９０度で）ヒートセットし、ついで第１の裏地にタフトする。ラテックス接着剤、ついで第２の裏地を貼る。約０．２５から１インチの間のパイル高さを有するカットパイルスタイルのカーペット、または約０．１２５から０．３７５インチの間のパイル高さを有するループパイルスタイルのカーペットをこれらのＢＣＦ糸で製造することができる。代表的なカーペットの重さは、平方ヤード当たり約２５から９０オンスの間である。驚くべきことに、本発明のカーペットは、優れた少なくとも４．０の（下記の試験方法において定義される）テクスチャー保持性、および少なくとも９０％、好ましくは少なくとも９５％の（下記の試験方法において定義される）パイル高さ保持性、および少なくとも４．０の防汚性評価を有する。類似の構造およびポリ（エチレンテレフタレート）以外の糸のカーペットは、３．５より小さいテクスチャー保持性、９０％より低いパイル高さ保持性、および約３．５の防汚性評価を有する。類似の構造およびポリ（ブチレンテレフタレート）以外の糸のカーペットは、２．０より小さいテクスチャー保持性、９０％より低いパイル高さ保持性、および約４の防汚性評価を有する。試験方法固有粘度これは、２５℃で、Ostwald-Cannon-Fenske シリーズ５０粘度計において測定された２５部のトリフルオロ酢酸と７５部の塩化メチレン（体積／体積）の混合溶媒中のポリエステルポリマーまたは糸の０．３２重量パーセント溶液の粘度である。沸水処理した束の捲縮伸び（ＢＣＥ）束の捲縮伸び（ＢＣＥ）は、沸水処理され状態調節された糸のサンプルが０．１０グラム／デニールの張力下で伸びる量であり、引張りのないサンプルの長さのパーセントとして表される。沸水処理操作において、約１メートル長の糸サンプルをゆるめた状態で直径１０ｃｍの穴あきの缶にぐるぐる巻き、ついで１００℃ですみやかに沸騰している水に３分間浸す。ついでサンプルと缶をその水から取り出し、室温の水に浸けて出し、サンプルを冷却する。ついでサンプルを遠心分離器にかけて余分な水を取り除き、１００℃から１１０℃で熱風炉において１時間乾燥し、ついでＢＣＥの測定に先立って少なくとも１時間にわたって状態調節を行う。ゆるめた状態で５０ｃｍ長（Ｌ１）の試験サンプルを垂直位置に載せる。ついで糸に重りを静かにつるしてサンプルをのばし、０．１０±０．０２グラム／デニールの張力を作り出す。張力を少なくとも３分間かけた後に伸ばされた長さ（Ｌ２）を読む。ついで、パーセントでのＢＣＥを１００（Ｌ２−Ｌ１）／Ｌ１として計算する。結果は、通常、サンプルごとに３回試験した平均として報告される。収縮収縮は、糸または繊維をゆるめた状態で１００℃で沸騰水中で処理するときに生じる糸または繊維の伸ばされた長さにおける変化である。連続フィラメント糸の収縮を測定するために、一片の状態調節を行った糸のサンプルを結んで６５ｃｍ長と７５ｃｍ長との間のループを形成する。そのループを測定板のフックにかけ、そして１２５グラムのおもりをループの他端から吊す。そのループの長さを測定し、沸水処理前の長さ（Ｌ１）とする。ついで重りをループから取り除く。サンプルを糸目の粗い織り布（例えば、チーズクロス）でゆるく包み、２０分間にわたり１００℃の沸騰水中に置き、その水から出し、遠心分離器にかけ、布から取り出し、そしてさらなる測定の前に、通常の状態調節を行うに先だって、室内条件で吊して乾燥させる。乾燥し、ついで状態調節を行ったループを測定板に再び下げ、１２５グラムの重りを再び置き、そして前と同様にループの長さを測定し、沸水処理後の長さ（Ｌ２）とした。ついでパーセントで表される糸の収縮は、１００（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１として計算され、ここに報告されたように、与えられた糸に対してこのような測定を３回行った平均である。曲げ回復性この試験は、繊維の回復特性における情報を提供する。使用される技術は、Pr evorsek、Butler、および Lamb により記載されている（Tex ．Res．J．１９７５年２月、６０〜６７頁）。この試験において、糸を、６０秒にわたり糸の各端に８００ｍｇの負荷をかけて直径０．００３インチのワイヤーにわたして吊る。この試験は２４℃および５７％の相対湿度（ＲＨ）で行う。ついでフィラメントを取り除き、そして「回復」の量を直ちに測定する。０度の値は回復がない。１８０度の値は完全な回復に相当する。汚れ試験約縦６インチ横６インチのサンプルをカーペットから切る。（約５０℃の）ホットコーヒーの汚れ剤を使用する。カーペットサンプルを平らで非吸湿性の表面に置き、２０ｍｌのコーヒー汚れ剤をカーペットの表面の上１２インチの高さからサンプルに流し、ついでサンプルを２４時間にわたり乱されないようにそのままにしておく。汚れを閉じこめるために、直径約２インチのシリンダーをカーペットに置き、そしてそれを通して汚れ剤を注ぐようにしてもよい。余分な汚れ剤を、きれいな白布あるいはきれいな白いペーパータオルで吸い取るか、またはできるだけすくい上げる。吸い取りは常にこぽれたものの外縁から中央に向かって行い、こぼれたものが広がらないようにする。きれいな白布あるいはスポンジを用いて冷水を汚れた場所にかけ、左から右にやさしくパイルをこすり、ついで右から左へと方向を変える。余分は吸い取る。合成洗剤の洗浄溶液（１０００ｍｌの水に混合され、使用に先立って室温にされた１５ｇのＴＩＤＥ合成洗剤）をきれいな白布またはスポンジで汚れに直接塗り、左から右にやさしくパイルをこすり、ついで右から左へと方向を変える。汚れ全体をパイルの底部にまで処理し、ついで吸い取りを繰り返す。冷水処理を繰り返し、そしてカーペットに対して入念に吸い取りを行って汚れと洗浄溶液を除去する。汚れがもはや見えなくなるまでか、あるいは汚れの除去においてさらなる進捗を達成できなくなるまで、冷水および合成洗剤の洗浄工程を繰り返す。カーペットを完全に吸い取って全水分を吸収する。この洗浄処理の後に、カーペットの汚れた場所に残った色の量でカーペットの防汚性を目視的に決定する。５＝汚れなし４＝わずかな汚れ３＝目につく汚れ２＝相当な汚れ１＝ひどい汚れテクスチャー保持性テクスチャー保持性のデータは、試験カーペットを１１，０００サイクルの人の歩行にさらし、一組の対照サンプルに対する艶消しの程度に基づく評価を目視にて決定することにより得られる。テクスチャー保持性は、未試験の対照サンプルに相当する５、わずかに使い古されたサンプルに相当する４、適度に使い古されたサンプルに相当する３、許容できる摩耗から許容できない摩耗の変わり目に相当する２．５、明白に許容できない摩耗に相当する２、および極度に艶消されたサンプルに相当する１の評価により１から５までのスケールで示される。パイル高さ保持性パーセントパイル高さ保持性は、歩行前のカーペットタフトのパイル高さに対する１１，０００歩行後のカーペットタフトのパイル高さの割合の１００倍である。実施例例１０．９０の固有粘度および５０ｐｐｍより少ない水分を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを、１６０ホール紡糸口金を通して、それぞれ１．７の改質比（ＭＲ）の３裂（trilobal）横断面を有する８０フィラメントである２つの部分に紡糸した。紡糸パック前のポリマー温度を約２６０°±１℃に制御し、そして紡糸量は１分当たり３３５グラムであった。ついで溶融フィラメントを、１０℃の冷却空気が３００立方フィート／分（０．２３６立方メートル／分）でフィラメントを過ぎて吹くチムニーにおいてすぐに急冷した。フィラメントを、６３０ヤード／分の表面速度で回転している未加熱の供給ローラによって急冷ゾーンを通って引き、ついで延伸および捲縮用潤滑剤で被覆した。被覆された糸は蒸気延伸ジェット、後延伸噴流仕上げ剤アプリケーターを通り、そして２１７７ヤード／分（３．４５×延伸速度）で回転する一対の加熱延伸ローラを過ぎて行った。延伸ジェット内の温度は２００℃であり、および延伸ローラ温度は１８０℃であった。ついで糸を、Ｃｏｏｎの米国特許第３，５２５，１３４号に記載されたものと類似の（１９５℃の熱い空気の）二重衝突(dual-impingemen t)嵩高加工ジェットに送り、２つの１２００デニール、フィラメント当たり１５デニール（ｄｐｆ）の嵩高連続フィラメント糸を形成した。糸は収縮＝２．４４％、強力＝デニール当たり２．０８グラム（ｇｐｄ）、伸び＝２０．５％、モジュラス＝５３．６８ｇｐｄ、および沸水処理ＢＣＥ＝５７．６％を有した。曲げ回復性を測定する前に、糸を諸撚りし（４×４）、そして華氏２８０度でオートクレーブにおいてヒートセットした。曲げ回復性のデータを表Ｉに示す。例２（比較）デュポン社から入手可能な市販グレードのポリ（エチレンテレフタレート）ポリマー、コード１９１４Ｆを、後延伸ジェット仕上げ剤塗布を必要としない以外は例１に記載されたプロセスを使用して、１２００デニール、１５ｄｐｆ、１．７ＭＲの３裂横断面糸に紡糸した。ポリ（トリメチレンテレフタレート）の溶融温度に対してポリ（エチレンテレフタレート）の溶融温度がより高いため、紡糸（２９０℃）、延伸ローラ（１９０℃）、および嵩高加工ジェット（２２０℃）の温度も例１より高くした。糸は収縮＝４．１１％、強力＝デニール当たり３．６３ｇｐｄ、伸び＝２７．８％、モジュラス＝４５．９０ｇｐｄ、および沸水処理ＢＣＥ＝６６．３％を有した。諸撚りしヒートセットした糸に対する曲げ回復性のデータを表Ｉに示す。例３（比較）デュポン社から入手可能な市販グレードのポリ（ブチレンテレフタレート）ポリマーとしてのRYNITE（登録商標）６１３１を、蒸気加熱延伸補助噴流および後延伸噴流仕上げ剤塗布がないこと以外は例１に記載されたプロセスを使用して、１２００デニール、１５ｄｐｆ、１．７ＭＲの３裂横断面糸に紡糸した。ポリマーのより低い溶融温度のため、紡糸温度をわずかに低くした（２４７℃）。糸は収縮＝３．０４％、強力＝２．７９ｇｐｄ、伸び＝１２．８％、モジュラス＝４３．０７ｇｐｄ、および沸水処理ＢＣＥ＝７４．６％を有した。諸撚りしヒートセットした糸に対する曲げ回復性のデータを表Ｉに示す。表Ｉのデータは、例１のポリ（トリメチレンテレフタレート）ＢＣＦ糸は、例２［ポリ（エチレンテレフタレート）］または例３［ポリ（ブチレンテレフタレート）］の糸より大きい回復性を有する。したがって、例１の糸はカーペットにおいてより良好なパイル高さ保持性（耐圧潰性）を有するはずである。例４例１、２、および３において製造された試験糸を、インチ当たり４×４撚りの縄撚りにし、華氏２８０度でオートクレーブでのヒートセットを行い、そして１／８インチゲージタフト機において５／８インチのパイル高さ、平方ヤードのカットパイルカーペット当たり４０オンスにタフトした。分散染料を用いて中間の青色にカーペットをベック（Beck）染色した。例１および２の糸から製造されたカーペットは良好な正確な位置へのタフトの精細度を有していた。例３の糸から製造されたカーペットは大変劣ったタフトの精細度を有していた。それはまるでサクソニーカーペットではなくフェルトのようだった。テクスチャー保持性、パイル高さ保持性、および汚れ試験の結果を表IIに示す。驚くべきことに、例１のポリ（トリメチレンテレフタレート）ＢＣＦ糸から製造されたカーペットは、ポリ（エチレンテレフタレート）（例２）またはポリ（ブチレンテレフタレート）（例３）糸のいずれかのカーペットより顕著に良好なテクスチャー保持性およびパイル高さ保持性を有する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Poly (trimethylene terephthalate) bulky method of manufacturing a continuous filament, the filament and carpet Field of the Invention The invention then prepared to a method for manufacturing a bulked continuous filament of a poly (trimethylene terephthalate), It relates to the filaments obtained thereby and to the carpet produced from the bulky filaments. BACKGROUND OF THE INVENTION At present, there is a great need for carpets that have anti-fouling properties against normal food coloring. To be antifouling, the nylon carpet must either be treated with an antifouling chemical, or the nylon fibers must incorporate the antifouling agent into the polymer. However, carpets made from polyester fibers have the advantage of the inherent antifouling properties of polyester. Polyester carpet is usually manufactured from filaments of poly (ethylene terephthalate). These carpets may have poor crush resistance (also referred to as pile height retention) and poor texture retention (i.e., the threads at the tip of the tuft will loosen due to wear). Carpets can have a matte appearance where they are frequently stepped on. Polyester carpet has also been made from filaments of poly (butylene terephthalate). These carpets have improved crush resistance compared to poly (ethylene terephthalate) carpets, but may have poor initial texture and poor texture retention. Therefore, it is beneficial to use a polyester carpet that has the inherent antifouling properties of polyester, as well as adequate texture retention and crush resistance. SUMMARY OF THE INVENTION One embodiment of the present invention is a carpet made from bulky continuous filament (BCF) yarn of poly (trimethylene terephthalate). The carpet has inherent anti-fouling properties and better texture retention and crush resistance than carpets made from poly (ethylene terephthalate) or similar BCF yarns of poly (butylene terephthalate). The carpet of the present invention has a crimp of irregularly spaced three-dimensional curves, a crimp elongation (BCE) of a boiled bundle between 20 and 95 percent (as defined herein below). And crimped plied yarns made from a number of bulky continuous filaments having a shrinkage of 0 to 5 percent (as defined herein below). The filament is made from poly (trimethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity of between about 0.6 and 1.3. A second embodiment of the present invention is a poly (trimethylene terephthalate) BCF yarn used to make the carpet of the present invention. The bulky continuous filament yarns of the present invention have an intrinsic viscosity of between 0.6 and 1.3, a boiling water treated BCE of between 20 and 95 percent, a shrinkage of between 0 and 5 percent, a denier per filament between 4 and 25, and 700. Has a total denier between 5,000 and 5,000. Tensile strength is in the range of 1.2 to 3.5 grams per denier (gpd) and elongation at break is between 10 and 90 percent, preferably between 20 and 70 percent. A third embodiment of the present invention is a method for producing a BCF yarn. The whole process comprises the following steps: a) Extruding the molten poly (trimethylene terephthalate) polymer through a spinneret at a temperature between 245 ° C. and 285 ° C. to form a filament and the poly (trimethylene terephthalate) polymer is Having an intrinsic viscosity in the range of from 1.6 to 1.3 and a water content of less than 100 ppm based on weight; b) the filament by air flowing perpendicular to the filament at a speed in the range of from 0.2 to 0.8 m / sec. C) coating the filament with a spin finish; d) heating the filament to a temperature above the glass transition temperature of the filament but below 200 ° C. prior to drawing the filament; e) drawing. A set of feeds is drawn up to a sufficiently high draw ratio so that the elongation at break of the filament is between 10 and 90%. Drawing the filament between a roller and a set of drawing rollers, wherein the temperature of the drawing roller is from 120 ° C. to 200 ° C .; f) drawing the drawn filament from the drawing roller at a speed of at least 800 m / min. The filament is foamed using a hot bulking fluid at a temperature at least as high as the temperature of the draw roller and deformed in three dimensions to have irregularly spaced curls of curl Forming bulky continuous filaments; g) cooling the bulky continuous filaments to below the glass transition temperature of the filaments; and h) winding the filaments at a speed of at least 10% below the speed of the drawing roller. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic illustration of an embodiment of the present invention that uses a heated feed roller to raise the temperature of the filament above the glass transition temperature prior to drawing. FIG. 2 is a schematic diagram of an embodiment of the present invention that uses a steam draw assist jet to preheat the filament prior to drawing. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION FIG. 1 illustrates a method for producing bulky continuous filaments of poly (trimethylene terephthalate). A poly (trimethylene terephthalate) polymer having an intrinsic viscosity of 0.6 to 1.3, preferably 0.8 to 1.1 and a water content of less than about 100 ppm is obtained by spinning the spinneret 10 at a temperature between 245 ° C and 285 ° C. Extruded to form a filament 12 which is radiated from a gas, typically humid air, at a temperature between 10 ° C. and 30 ° C. and a velocity between 0.2 and 0.8 m / sec. It is drawn by the feed roller 14 through a quench chimney 16 where the filaments are cooled by a stream or cross-flow. Prior to the feed roller 14, a spin finish is applied to the filaments by a finish applicator 18. It is very important that the filament is at a temperature above the glass transition temperature (Tg) and below 200 ° C. prior to drawing. If the drawing is performed below the Tg, uneven drawing and breakage of the yarn occur. Temperatures above 200 ° C. are too close to the melting point of the yarn and do not effectively stretch the molecules. The glass transition temperature of poly (trimethylene terephthalate) filaments varies between about 35 ° C. to 50 ° C. depending on filament moisture content, exact composition, and process conditions such as quenching. In the process shown in FIG. 1, the feed roller 14 may be heated to a temperature between the glass transition temperature and 200 ° C. to heat the filament for drawing. In another embodiment, the feed roller 14 is brought to room temperature and the filaments are drawn into a filament glass prior to drawing using a heated draw pin (not shown) located between the feed roller and the draw roller 22. It may be heated to a temperature between the transition temperature and 200 ° C. A preferred embodiment of heating the filament to a temperature between the glass transition temperature and 200 ° C. using the hot fluid draw assist jet 32 is shown in FIG. The hot fluid may be air or steam. When a steam jet is used, a large amount of finish is removed from the filaments and it is necessary to apply the stretch finish later by the applicator 34. The filaments pass through redirecting pins 20, which may be provided as desired, and then draw rollers 22, which are maintained at a temperature between 120 ° C and 200 ° C to facilitate annealing. In order to heat the yarn for bulking, the temperature must be at least about 120 ° C. Heating the yarn above about 200 ° C. may cause the yarn to melt on a hot roller. The draw ratio of the filament is controlled by adjusting the speed of the supply and / or drawing rollers until the breaking elongation of the filament is between 10 and 90 percent, preferably between 20 and 70%. This typically corresponds to a draw ratio between about 3 and 4.5. The drawing roller 22 may be configured to transfer the filament to air, as described in U.S. Pat. No. 3,525,134, which is incorporated herein by reference. Alternatively, it is foamed with a hot bulking fluid such as steam and conveyed to a jet bulking unit 24 which is deformed three-dimensionally. The hot fluid must be at least at the temperature of the draw roller 22, preferably between 120 ° C and 220 ° C. The resulting bulky continuous filament (BCF) yarn having irregularly spaced three-dimensionally curled crimps is then obtained by subjecting the yarn to about 0 g pd tension so as not to stretch a significant amount of the crimp. Cool below the glass transition temperature of the filament. Cooling can be achieved by various commercially available methods. In a preferred embodiment, the BCF yarn is discharged from the bulking unit 24 onto a rotating drum 26 having a perforated surface into which air is sucked. A water spray quench 28, which may optionally be provided, may be used to facilitate cooling. The filament then passes through roller 30 and is wound at a speed of at least 10% slower than the speed of the draw roller. The hoisting speed is kept at least about 10% slower than the speed of the stretch roller. The reason for this is that running at higher speeds reduces crimp growth and increases yarn shrinkage. In the bulking unit described in U.S. Pat. No. 3,525,134, the filaments are bulky and entangled. If another bulking unit is used, a separate entanglement step may be required prior to winding. Any method commonly used in the art to entangle the yarn can be used. By combining the steps of spinning, drawing and texturing into a single process as described in the previous embodiment, high productivity can be provided and a uniform and reproducible yarn is provided . Of course, the above steps can be used in a separate process. The lofted continuous filament yarns of the present invention have an intrinsic viscosity of between 0.6 and 1.3, a boiling water treated BCE of between 20 and 95 percent, a shrinkage of between 0 and 5 percent, and between 4 and 25 filaments. It has a denier, and a total denier between 700 and 5000. Tensile strength ranges from 1.2 to 3.5 gpd, and elongation at break is between 10 and 90 percent, preferably between 20 and 70 percent. Although these BCF yarns are particularly useful in carpets, their end uses also include upholstery and wall coverings. This yarn has an excellent flex recovery (defined in the test method below) of at least 65%, while the BCF yarn of poly (ethylene terephthalate) has a recovery of less than about 40% and Butylene terephthalate) BCF yarns have a recovery of less than about 60%. Flex recovery is a measure of how well it can return to its original profile after the load is removed. The higher the percentage of recovery, the better the yarn can return to its original profile. In the case of carpets, a high bending recovery rate means good crush resistance (pile height retention). In addition to these excellent bending properties, the irregular three-dimensionally curled BCF yarns of the present invention are particularly useful for carpets due to their crimping properties. Yarns crimped to these curves have high crimp durability. Yarns with other shapes of crimps, such as asymmetrically quenched spiral crimps, have low crimp regenerative power (or crimp durability) so that crimping is permanent during the normal carpet manufacturing process. I will escape to. Curved crimps are permanently and slightly removed from the yarns of the present invention during carpet manufacture. Yarns having irregular three-dimensional curl crimps cannot overlap with the ends in contact with each other. Non-random, crimped yarns can overlap one another at the ends (sometimes referred to as follow the leader). This overlap causes less bulk in the resulting carpet pile, and therefore more yarn is required to provide the desired cover. Carpets made from the BCF yarns of the present invention can be made by any method known to those skilled in the art. Typically, a number of yarns are twisted together (about 3.5 to 6.5 twists per inch) and twisted in a device such as an autoclave, sue ssen, or Superba. Heat set (at 270-290 degrees) and then tuft to the first lining. A latex adhesive is applied, followed by a second backing. Cut pile style carpets having a pile height of between about 0.25 and 1 inch, or loop pile style carpets having a pile height of between about 0.125 and 0.375 inch, are made of these BCF yarns. Can be manufactured. Typical carpet weights are between about 25 and 90 ounces per square yard. Surprisingly, the carpet of the present invention has an excellent texture retention of at least 4.0 (defined in the test method described below) and at least 90%, preferably at least 95% (defined in the test method described below). Has a pile height retention, and an antifouling rating of at least 4.0. Carpets of yarn of similar structure and other than poly (ethylene terephthalate) have a texture retention of less than 3.5, a pile height retention of less than 90%, and an antifouling rating of about 3.5. Carpets of yarn of similar structure and other than poly (butylene terephthalate) have a texture retention of less than 2.0, a pile height retention of less than 90%, and an antifouling rating of about 4. Test Method Intrinsic Viscosity This is a polyester polymer or yarn in a mixed solvent of 25 parts trifluoroacetic acid and 75 parts methylene chloride (vol / vol) as measured on an Ostwald-Cannon-Fenske series 50 viscometer at 25 ° C. Is the viscosity of a 0.32 weight percent solution of Crimp Elongation (BCE) of Boiled Bundles The crimp elongation (BCE) of the bundles is 0. 0 for boiled and conditioned yarn samples. The amount that elongates under a tension of 10 grams / denier, expressed as a percentage of the length of the sample without tension. In the boiling water treatment operation, a yarn sample of about 1 meter length is loosely wound around a perforated can having a diameter of 10 cm, and then immersed in water boiling at 100 ° C. for 3 minutes. The sample and can are then removed from the water, immersed in water at room temperature, and allowed to cool. The sample is then centrifuged to remove excess water, dried at 100 ° C. to 110 ° C. in a hot air oven for 1 hour, and conditioned for at least 1 hour prior to BCE measurement. A 50 cm long (L1) test sample is placed in the vertical position in a relaxed state. The sample is then stretched by gently hanging a weight on the yarn to create a tension of 0.10 ± 0.02 grams / denier. Read the stretched length (L2) after applying tension for at least 3 minutes. The BCE in percent is then calculated as 100 (L2-L1) / L1. Results are usually reported as the average of three tests per sample. Shrinkage Shrinkage is the change in the stretched length of a yarn or fiber that occurs when the yarn or fiber is treated in boiling water at 100 ° C. in a relaxed state. To measure the shrinkage of the continuous filament yarn, a piece of conditioned yarn sample is tied to form a loop between 65 cm long and 75 cm long. The loop is hooked on a measuring plate and a 125 gram weight is hung from the other end of the loop. The length of the loop is measured and defined as the length (L1) before the boiling water treatment. The weight is then removed from the loop. The sample is loosely wrapped in a coarse weave cloth (eg, cheesecloth), placed in boiling water at 100 ° C. for 20 minutes, removed from the water, centrifuged, removed from the cloth, and usually taken prior to further measurements. Prior to condition adjustment, the suspension is dried under indoor conditions. The dried, then conditioned loop was again lowered onto the measuring plate, a 125 gram weight was re-placed, and the loop length was measured as before to give the length after boiling water treatment (L2). The shrinkage of the yarn in percent is then calculated as 100 (L1-L2) / L1, and is the average of three such measurements made on a given yarn as reported herein. . Flexural Recovery This test provides information on the recovery properties of the fiber. The technique used is described by Prevorsek, Butler, and Lamb ( Tex . Res. J. February 1975, pp. 60-67). In this test, the yarn is hung over a 0.003 inch diameter wire with an 800 mg load on each end of the yarn for 60 seconds. The test is performed at 24 ° C. and 57% relative humidity (RH). The filament is then removed and the amount of "recovery" is measured immediately. A value of 0 degrees has no recovery. A value of 180 degrees corresponds to a complete recovery. Soil test A sample approximately 6 inches long and 6 inches wide is cut from the carpet. Use a hot coffee stain (at about 50 ° C.). The carpet sample is placed on a flat, non-hygroscopic surface, 20 ml of coffee stain is flushed through the sample from a height of 12 inches above the carpet surface, and the sample is left undisturbed for 24 hours. To trap dirt, a cylinder about 2 inches in diameter may be placed on the carpet and pour the dirt through it. Suction off excess dirt with a clean white cloth or clean white paper towel, or scoop up as much as possible. Suction should always be done from the outer edge of the spill to the center to prevent the spill from spreading. Use a clean white cloth or sponge to pour cold water over the dirty area, gently rub the pile from left to right, then change direction from right to left. Exhaust excess. A detergent solution (15 g of TIDE detergent mixed in 1000 ml of water and brought to room temperature prior to use) is applied directly to the soil with a clean white cloth or sponge, gently rubbing the pile from left to right, then from right Change direction to the left. Treat the entire soil to the bottom of the pile and repeat the blotting. The cold water treatment is repeated and the carpet is carefully blotted to remove dirt and cleaning solution. The process of washing with cold water and synthetic detergent is repeated until the stain is no longer visible or no further progress can be made in the removal of the stain. Absorb carpet completely and absorb all moisture. After this cleaning treatment, the antifouling properties of the carpet are visually determined by the amount of color left on the soiled areas of the carpet. 5 = no stain 4 = slight stain 3 = noticeable stain 2 = considerable stain 1 = severe stain texture retention Texture retention data is obtained by exposing test carpet to 11,000 cycles of human walking. Of the control sample is visually determined. Texture retention 5 corresponds to an untested control sample 5, 4 corresponds to a slightly worn sample, 3 corresponds to a moderately worn sample 3, 2 corresponds to a transition from acceptable wear to unacceptable wear 2 0.5 on a scale from 1 to 5, with a rating of 2 corresponding to unacceptably unacceptable wear and a rating of 1 corresponding to an extremely matte sample. Pile Height Retention Percent pile height retention is 100 times the ratio of the carpet tuft pile height after 11,000 walks to the carpet tuft pile height before walking. Poly (trimethylene terephthalate) polymer having less moisture intrinsic viscosity and 50ppm Example Example 1 0.90 through 160 hole spinneret, respectively 1. The yarn was spun into two parts which were 80 filaments having a trilobal cross section with a modification ratio (MR) of 7. The polymer temperature before the spin pack was controlled at about 260 ° ± 1 ° C., and the spin rate was 335 grams per minute. The molten filament was then immediately quenched in the chimney blowing past the filament at 300 ° C. ft / min (0.236 cubic meters / min) with 10 ° C. cooling air. The filament was pulled through a quench zone by an unheated feed roller rotating at a surface speed of 630 yards / min and then coated with a drawing and crimping lubricant. The coated yarn passed through a steam draw jet, a post-draw jet finish applicator, and past a pair of heated draw rollers rotating at 2177 yards / minute (3.45 × draw speed). The temperature in the draw jet was 200 ° C and the draw roller temperature was 180 ° C. The yarn is then fed to a dual-impingement (195 ° C. hot air) bulking jet similar to that described in Coon U.S. Pat. No. 3,525,134, two 1200 deniers. , 15 denier per filament (dpf) to form a bulky continuous filament yarn. The yarn had shrinkage = 2.44%, tenacity = 2.08 grams per denier (gpd), elongation = 20.5%, modulus = 53.68 gpd, and boiling water treated BCE = 57.6%. Prior to measuring the bending recovery, the yarn was plied (4 × 4) and heat set in an autoclave at 280 ° F. Bend recoverability data is shown in Table I. Example 2 (Comparative) A commercial grade poly (ethylene terephthalate) polymer, Code 1914F, available from DuPont, was prepared using the process described in Example 1 except that no post-stretch jet finish application was required. Denier, 15dpf, 1. The yarn was spun into a 7 MR three split cross section yarn. Since the melting temperature of poly (ethylene terephthalate) is higher than that of poly (trimethylene terephthalate), the temperatures of spinning (290 ° C), stretching rollers (190 ° C), and bulking jet (220 ° C) are also examples. It was higher than 1. Yarn shrinkage = 4.11%, tenacity = 3. It had 63 gpd, elongation = 27.8%, modulus = 45.90 gpd, and boiling water treated BCE = 66.3%. The bending recovery data for the plied and heat set yarns is shown in Table I. Example 3 (Comparative) RYNITE® 6131 as a commercial grade poly (butylene terephthalate) polymer available from DuPont, with the exception of the absence of a steam heated draw assist jet and a post draw jet finish application Using the process described, it was spun into 1200 denier, 15 dpf, 1.7 MR, three split cross-section yarns. The spinning temperature was slightly lower (247 ° C.) due to the lower melting temperature of the polymer. The yarn had shrinkage = 3.04%, tenacity = 2.79 gpd, elongation = 12.8%, modulus = 43.07 gpd, and boiling water treated BCE = 74.6%. The bending recovery data for the plied and heat set yarns is shown in Table I. The data in Table I show that the poly (trimethylene terephthalate) BCF yarn of Example 1 has a greater resilience than the yarn of Example 2 [poly (ethylene terephthalate)] or Example 3 [poly (butylene terephthalate)]. Thus, the yarn of Example 1 should have better pile height retention (crush resistance) in the carpet. Example 4 The test yarns produced in Examples 1, 2 and 3 were twisted with 4 × 4 twists per inch, heat set in an autoclave at 280 ° F. and 5 ° in a 1/8 inch gauge tufting machine. Tufted to オン inch pile height, 40 ounces per square yard cut pile carpet. The carpet was Beck-dyed to an intermediate blue color using a disperse dye. The carpets made from the yarns of Examples 1 and 2 had good precision tuft definition. The carpet made from the yarn of Example 3 had very poor tuft definition. It was like felt, not saxony carpet. Table II shows the results of the texture retention, pile height retention, and stain test. Surprisingly, carpets made from the poly (trimethylene terephthalate) BCF yarns of Example 1 are more prominent than carpets of either poly (ethylene terephthalate) (Example 2) or poly (butylene terephthalate) (Example 3) yarns. It has good texture retention and pile height retention.

【手続補正書】特許法第１８４条の８【提出日】１９９６年５月２４日【補正内容】明細書ポリ（トリメチレンテレフタレート）嵩高連続フィラメントの製造方法、そのフィラメント、およびそれから製造されたカーペット発明の分野本発明は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）の嵩高連続フィラメントの製造方法、それにより得られたフィラメント、およびその嵩高フィラメントから製造されたカーペットに関する。発明の背景現在、通常の食物による着色に対する防汚性を有するカーペットは非常に需要がある。防汚性にするために、ナイロンカーペットを防汚化学剤で処理するか、あるいはナイロン繊維は防汚剤をそのポリマー内に混ぜるかのいずれかでなければならない。しかしながら、ポリエステル繊維から製造されたカーペットは、ポリエステル本来の防汚特性という利点を有する。ポリエステルカーペットは、通常、ポリ（エチレンテレフタレート）のフィラメントから製造される。これらのカーペットは、（パイル高さ保持性とも称される）耐圧潰性に劣っていること、およびテクスチャー保持性（すなわち、タフトの先端の糸が摩耗でほぐれる）に劣っていることがある。カーペットは、頻繁に踏まれる場所では艶消しの外観になってしまうことがある。ポリエステルカーペットは、ポリ（ブチレンテレフタレート）のフィラメントから製造されてもいる。これらのカーペットは、ポリ（エチレンテレフタレート）のカーペットと比べて、耐圧潰性は改善されているが、当初のテクスチャーが劣っており、およびテクスチャー保持性が劣っていることがある。したがって、ポリエステルにもともと備わっている防汚性、そして同時に適当なテクスチャー保持性および耐圧潰性を有するポリエステルカーペットを用いることは有益である。ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを、螺旋状に捲縮したフィラメントの製造に使用してもよいことは当該技術分野において公知である。Harrisの米国特許第３，６８１，１８８号（“Harris”）において記載されているように、ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーは、紡糸口金を通して溶融紡糸され、螺旋状に捲縮されたフィラメントを形成し、そのフィラメントを使用してマルチフィラメント糸が作られる。Harrisの実施例Ｉにおいて、ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーは、０．８の固有粘度を有するものとして記載されており、および紡糸口金を通して紡糸され、７８０デニール／１３フィラメントの糸を製造する。Harrisの実施例IIにおいて、ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーは、０．７の固有粘度を有するものとして記載されており、および紡糸口金を通して紡糸され、４８２５デニール／１０４フィラメントの糸を製造する。紡糸されたフィラメントは冷水浴中で延伸される。ついで延伸されたフィラメントは、一定の間保持され、それらの温度が約１００°から１９０℃に達するまでそのフィラメントを加熱することによりアニーリングされる。ついでフィラメントにおいて螺旋状の捲縮を成長させるために、アニーリングされたフィラメントをゆるめた状態で４５℃より高く加熱する。これらのフィラメントは、 Harrisにおいてカーペットおよび他の床敷物用の糸の製造に適していると記載されている。本発明のＢＣＦ糸から製造されたカーペットは、当業者に公知のいかなる方法においても製造することができる。代表的に、多数の糸を一緒に（インチ当たり約３．５から６．５撚りの）縄撚りにし、そしてオートクレーブ、スーセン(sue ssen)またはSuperba（登録商標）のような装置において（華氏約２７０から２９０度）（１３２°から１４３℃）でヒートセットし、ついで第１の裏地にタフトする。ラテックス接着剤、ついで第２の裏地を貼る。約０．２５から１インチ（０．６４から２．５４ｃｍ）の間のパイル高さを有するカットパイルスタイルのカーペット、または約０．１２５から０．３７５インチ（０．３１８から０．９５３ｃｍ）の間のパイル高さを有するループパイルスタイルのカーペットをこれらのＢＣＦ糸で製造することができる。代表的なカーペットの重さは、平方ヤード当たり約２５から９０オンス（平方メートル当たり約５９３ｇから２１３３ｇ）の間である。驚くべきことに、本発明のカーペットは、優れた少なくとも４．０の（下記の試験方法において定義される）テクスチャー保持性、および少なくとも９０％、好ましくは少なくとも９５％の（下記の試験方法において定義される）パイル高さ保持性、および少なくとも４．０の防汚性評価を有する。類似の構造およびポリ（エチレンテレフタレート）以外の糸のカーペットは、３．５より小さいテクスチャー保持性、９０％より低いパイル高さ保持性、および約３．５の防汚性評価を有する。類似の構造およびポリ（ブチレンテレフタレート）以外の糸のカーペットは、２．０より小さいテクスチャー保持性、９０％より低いパイル高さ保持性、および約４の防汚性評価を有する。試験方法固有粘度これは、２５℃で、Ostwald-Cannon-Fenske シリーズ５０粘度計において測定された２５部のトリフルオロ酢酸と７５部の塩化メチレン（体積／体積）の混合溶媒中のポリエステルポリマーまたは糸の０．３２重量パーセント溶液の粘度である。沸水処理した束の捲縮伸び（ＢＣＥ）束の捲縮伸び（ＢＣＥ）は、沸水処理され状態調節された糸のサンプルが０．１０グラム／デニールの張力下で伸びる量であり、引張りのないサンプルの長さのパーセントとして表される。沸水処理操作において、ここに報告されたように、与えられた糸に対してこのような測定を３回行った平均である。曲げ回復性この試験は、繊維の回復特性における情報を提供する。使用される技術は、Pr evorsek、Butler、および Lamb により記載されている（Tex ．Res．J．１９７５年２月、６０〜６７頁）。この試験において、糸を、６０秒にわたり糸の各端に８００ｍｇの負荷をかけて直径０．００３インチ（０．００８ｃｍ）のワイヤーにわたして吊る。この試験は２４℃および５７％の相対湿度（ＲＨ）で行う。ついでフィラメントを取り除き、そして「回復」の量を直ちに測定する。０度の値は回復がない。１８０度の値は完全な回復に相当する。汚れ試験約縦６インチ（１５．２４ｃｍ）横６インチ（１５．２４ｃｍ）のサンプルをカーペットから切る。（約５０℃の）ホットコーヒーの汚れ剤を使用する。カーペットサンプルを平らで非吸湿性の表面に置き、２０ｍｌのコーヒー汚れ剤をカーペットの表面の上１２インチ（３０．４８ｃｍ）の高さからサンプルに流し、ついでサンプルを２４時間にわたり乱されないようにそのままにしておく。汚れを閉じこめるために、直径約２インチ（５．０８ｃｍ）のシリンダーをカーペットに置き、そしてそれを通して汚れ剤を注ぐようにしてもよい。余分な汚れ剤を、きれいな白布あるいはきれいな白いペーパータオルで吸い取るか、またはできるだけすくい上げる。吸い取りは常にこぼれたものの外縁から中央に向かって行い、こぼれたものが広がらないようにする。きれいな白布あるいはスポンジを用いて冷水を汚れた場所にかけ、左から右にやさしくパイルをこすり、ついで右から左へと方向を変える。余分は吸い取る。合成洗剤の洗浄溶液（１０００ｍｌの水に混合され、使用に先立って室温にされた１５ｇのＴＩＤＥ合成洗剤）をきれいな白布またはスポンジで汚れに直接塗り、左から右にやさしくパイルをこすり、ついで右から左へと方向を変える。汚れ全体を実施例例１０．９０の固有粘度および５０ｐｐｍより少ない水分を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを、１６０ホール紡糸口金を通して、それぞれ１．７の改質比（ＭＲ）の３裂（trilobal）横断面を有する８０フィラメントである２つの部分に紡糸した。紡糸パック前のポリマー温度を約２６０°±１℃に制御し、そして紡糸量は１分当たり３３５グラムであった。ついで溶融フィラメントを、１０℃の冷却空気が３００立方フィート／分（８．５立方メートル／分）でフィラメントを過ぎて吹くチムニーにおいてすぐに急冷した。フィラメントを、６３０ヤード／分の表面速度で回転している未加熱の供給ローラによって急冷ゾーンを通って引き、ついで延伸および捲縮用潤滑剤（５７６ｍ／分）で被覆した。被覆された糸は蒸気延伸ジェット、後延伸噴流仕上げ剤アプリケーターを通り、そして２１７７ヤード／分（１９９１ｍ／分）（３．４５×延伸速度）で回転する一対の加熱延伸ローラを過ぎて行った。延伸ジェット内の温度は２００℃ であり、および延伸ローラ温度は１８０℃であった。ついで糸を、Coonの米国特許第３，５２５，１３４号に記載されたものと類似の（１９５℃の熱い空気の）二重衝突(dual-impingement)嵩高加工ジェットに送り、２つの１２００デニール、フィラメント当たり１５デニール（ｄｐｆ）の嵩高連続フィラメント糸を形成した。糸は収縮＝２．４４％、強力＝デニール当たり２．０８グラム（ｇｐｄ）、伸び＝２０．５％、モジュラス＝５３．６８ｇｐｄ、および沸水処理ＢＣＥ＝５７．６％を有した。曲げ回復性を測定する前に、糸を諸撚りし（４×４）、そして華氏２８０度（１３８℃）でオートクレーブにおいてヒートセットした。曲げ回復性のデータを表Ｉに示す。例２（比較）デュポン社から入手可能な市販グレードのポリ（エチレンテレフタレート）ポリマー、コード１９１４Ｆを、後延伸ジェット仕上げ剤塗布を必要としない以外は例１に記載されたプロセスを使用して、１２００デニール、１５ｄｐｆ、１．７ＭＲの３裂横断面糸に紡糸した。ポリ（トリメチレンテレフタレート）の溶融温度に対してポリ（エチレンテレフタレート）の溶融温度がより高いため、紡糸（２９０℃）、延伸ローラ（１９０℃）、および嵩高加工ジェット例４例１、２、および３において製造された試験糸を、インチ当たり４×４撚りの縄撚りにし、２８０°Ｆ（１３８℃）でオートクレーブでのヒートセットを行い、そして１／８インチ（０．３２ｃｍ）ゲージタフト機において５／８インチ（１．６ｃｍ）のパイル高さ、平方ヤードのカットパイルカーペット当たり４０オンス（平方メートル当たり９４８ｇ）にタフトした。分散染料を用いて中間の青色にカーペットをベック（Beck）染色した。例１および２の糸から製造されたカーペットは良好な正確な位置へのタフトの精細度を有していた。例３の糸から製造されたカーペットは大変劣ったタフトの精細度を有していた。それはまるでサクソニーカーペットではなくフェルトのようだった。テクスチャー保持性、パイル高さ保持性、および汚れ試験の結果を表IIに示す。驚くべきことに、例１のポリ（トリメチレンテレフタレート）ＢＣＦ糸から製造されたカーペットは、ポリ（エチレンテレフタレート）（例２）またはポリ（ブチレンテレフタレート）（例３）糸のいずれかのカーペットより顕著に良好なテクスチャー保持性およびパイル高さ保持性を有する。請求の範囲１．ポリ（トリメチレンテレフタレート）嵩高連続フィラメントの製造方法であって、ａ）２４５℃から２８５℃の間の温度において紡糸口金を通して溶融ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーを押し出し、フィラメントを形成し、前記ポリ（トリメチレンテレフタレート）ポリマーが０．６から１．３の範囲の固有粘度および重量に基づいて１００ｐｐｍより少ない水分を有し；ｂ）０．２から０．８ｍ／秒の範囲の速度で該フィラメントに垂直に流れる空気により急冷チムニーにおいて該フィラメントを冷却し；ｃ）紡糸仕上げ剤で該フィラメントを被覆し；ｄ）該フィラメントの延伸に先立って該フィラメントをフィラメントのガラス転移温度より高いが２００℃より低い温度に加熱し；ｅ）延伸されたフィラメントの破断伸びが１０から９０％の間になるように十分高い延伸割合まで、一組の供給ローラと一組の延伸ローラの間で、該フィラメントを延伸し、該延伸ローラの温度は１２０℃から２００℃であり；ｆ）延伸ローラから少なくとも８００ｍ／分の速度で、延伸フィラメントを熱い流体噴流の嵩高加工ユニットに供給し、延伸ローラの温度と少なくとも同じように高い温度の熱い嵩高加工流体を用いて前記フィラメントを発泡させ、および３次元に変形して、不規則な３次元曲線の捲縮を有する嵩高連続フィラメントを形成し；ｇ）嵩高連続フィラメントを該フィラメントのガラス転移温度より低い温度まで冷却し；およびｈ）延伸ローラの速度より少なくとも１０％低い速度で該フィラメントを巻き上げる、工程を備えたことを特徴とする製造方法。２．前記供給ローラと前記延伸ローラとの間に位置する加熱手段によって前記フィラメントを加熱して延伸し、および前記供給ローラの温度が前記フィラメントのガラス転移温度より低いことを特徴とする請求項１に記載の製造方法。３．前記加熱手段が熱い流体噴流であることを特徴とする請求項２に記載の製造方法。４．前記熱い流体が蒸気であり、および延伸されたフィラメントを前記嵩高加工ユニットに供給するのに先立って、後延伸仕上げ剤で延伸フィラメントを被覆する工程をさらに備えたことを特徴とする請求項３に記載の製造方法。５．前記加熱手段が加熱延伸ピンであることを特徴とする請求項２に記載の製造方法。６．前記供給ローラの温度を前記フィラメントのガラス転移温度より高いが２００℃より低い温度にセットすることにより、前記フィラメントを加熱して延伸することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。７．前記フィラメントの破断伸びが２０から７０％の間である十分に高い延伸割合まで、前記フィラメントを延伸することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。８．嵩高加工流体の温度が１２０°から２２０℃の間であることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。９．巻き上げに先立って、前記嵩高連続フィラメントを、空気が吸い込まれる穴あきの表面を有する回転ドラム上で、フィラメントのガラス転移温度より低く冷却することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。１０．前記フィラメントがガラス転移温度より低く冷却された後であり、かつ巻き上げに先立って、前記嵩高連続フィラメントを絡み合わせる工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の製造方法。１１．不規則な３次元曲線の捲縮を有し、熱い流体噴流で嵩高加工され、かつ絡み合わされた多数の連続フィラメントを含む糸であって、前記フィラメントは、０．６と１．３の間の固有粘度を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）から成り、かつ７００と５０００の間の総デニール、４と２５の間のフィラメント当たりのデニール、２０と９５％の間の沸水処理ＢＣＥ、および０から５パーセントの収縮を有することを特徴とする糸。１２．前記フィラメントが１．２と３．５ｇｐｄの間の強力を有することを特徴とする請求項１１に記載の糸。１３．前記フィラメントが１０と９０パーセントの間の破断伸びを有することを特徴とする請求項１２に記載の糸。１４．前記フィラメントが２０と７０パーセントの間の破断伸びを有することを特徴とする請求項１３に記載の糸。１５．前記フィラメントが３．００パーセントより少ない収縮を有することを特徴とする請求項１１に記載の糸。１６．前記フィラメントが１０８度より大きい曲げ回復性を有することを特徴とする請求項１１に記載の糸。１７．前記糸が少なくとも６５％の曲げ回復率を有することを特徴とする請求項１１に記載の糸。１８．前記絡み合わされたフィラメントが抱合した糸束であることを特徴とする請求項１１に記載の糸。１９．前記糸が華氏約２７０度から約２９０度（１３２°から１４３℃）の範囲の温度でヒートセットされていることを特徴とする請求項１１に記載の糸。２０．前記糸が、糸およびフィラメントの曲げ回復性が増加するような方法でヒートセットされていることを特徴とする請求項１１に記載の糸。２１．不規則な３次元曲線の捲縮を有し、熱い流体噴流で嵩高加工され、かつ絡み合わされた多数の連続フィラメントを含む諸撚りされ、ヒートセットされた糸であって、前記フィラメントは、０．６と１．３の間の固有粘度を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）から成り、かつ７００と５０００の間の総デニール、４と２５の間のフィラメント当たりのデニール、２０と９５％の間の沸水処理ＢＣＥ、および０から５パーセントの収縮を有することを特徴とする糸。２２．前記フィラメントが１０８度より大きい曲げ回復性を有することを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２３．前記糸が少なくとも６５％の曲げ回復率を有することを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２４．前記絡み合わされたフィラメントが抱合した糸束であることを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２５．前記糸が華氏２７０度から２９０度（１３２°から１４３℃）の範囲の温度でヒートセットされていることを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２６．前記糸が、糸およびフィラメントの曲げ回復性が増加するような方法でヒートセットされていることを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２７．前記糸がインチ当たり３．５から６．５巻きの間の諸撚りレベルを有することを特徴とする請求項２１に記載の諸撚りされ、ヒートセットされた糸。２８．捲縮された諸撚り糸のタフトを備えるカーペットであって、前記糸は不規則な３次元曲線の捲縮を有し、熱い流体噴流で嵩高加工され、かつ絡み合わされた多数の連続フィラメントを含有し、前記フィラメントは、約０．６と１．３の間の固有粘度、２０〜９５％の間の沸水処理ＢＣＥ、および０から５パーセントの収縮を有するポリ（トリメチレンテレフタレート）から成ることを特徴とするカーペット。２９．前記糸が７００と５０００の間の総デニールを有することを特徴とする請求項２８に記載のカーペット。３０．前記フィラメントが４から２５のフィラメント当たりのデニールを有することを特徴とする請求項２９に記載のカーペット。３１．前記糸がインチ当たり３．５から６．５巻きの間の諸撚りレベルを有することを特徴とする請求項３０に記載のカーペット。３２．前記カーペットが２５から９０オンス／平方ヤードの間の重量を有することを特徴とする請求項３１に記載のカーペット。３３．前記カーペットが０．２５から１インチのパイル高さを有するカットパイルスタイルのカーペットであることを特徴とする請求項３２に記載のカーペット。３４．前記カーペットが０．１２５から０．３７５インチのパイル高さを有するループパイルスタイルのカーペットであることを特徴とする請求項３３に記載のカーペット。３５．前記捲縮された諸撚糸がヒートセットされ、および前記カーペットが、１１，０００サイクルの人の歩行の後に、少なくとも４．０のテクスチャー保持性と少なくとも９０％のパイル高さ保持性を有することを特徴とする請求項２８に記載のカーペット。３６．前記カーペットが少なくとも４．０の防汚性評価を有することを特徴とする請求項３５に記載のカーペット。[Procedural amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission date] May 24, 1996 [Amendment] Description A method for producing poly (trimethylene terephthalate) bulky continuous filament, the filament, and a carpet produced therefrom FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a method for producing bulky continuous filaments of poly (trimethylene terephthalate), filaments obtained thereby, and carpets produced from the bulky filaments. BACKGROUND OF THE INVENTION At present, there is a great need for carpets that have anti-fouling properties against normal food coloring. To be antifouling, the nylon carpet must either be treated with an antifouling chemical, or the nylon fibers must incorporate the antifouling agent into the polymer. However, carpets made from polyester fibers have the advantage of the inherent antifouling properties of polyester. Polyester carpet is usually manufactured from filaments of poly (ethylene terephthalate). These carpets may have poor crush resistance (also referred to as pile height retention) and poor texture retention (i.e., the threads at the tip of the tuft will loosen due to wear). Carpets can have a matte appearance where they are frequently stepped on. Polyester carpet has also been made from filaments of poly (butylene terephthalate). These carpets have improved crush resistance compared to poly (ethylene terephthalate) carpets, but may have poor initial texture and poor texture retention. Therefore, it is beneficial to use a polyester carpet that has the inherent antifouling properties of polyester, as well as adequate texture retention and crush resistance. It is known in the art that poly (trimethylene terephthalate) polymers may be used to make helically crimped filaments. As described in Harris U.S. Pat. No. 3,681,188 ("Harris"), a poly (trimethylene terephthalate) polymer is melt spun through a spinneret to form a spirally crimped filament. The filament is then used to make a multifilament yarn. In Harris Example I, the poly (trimethylene terephthalate) polymer is described as having an intrinsic viscosity of 0.8 and is spun through a spinneret to produce a 780 denier / 13 filament yarn. In Harris Example II, the poly (trimethylene terephthalate) polymer is described as having an intrinsic viscosity of 0.7 and is spun through a spinneret to produce a 4825 denier / 104 filament yarn. The spun filament is drawn in a cold water bath. The drawn filaments are then held for a period of time and annealed by heating the filaments until their temperature reaches about 100 ° to 190 ° C. The annealed filament is then heated above 45 ° C. in a relaxed state to grow a spiral crimp in the filament. These filaments are described in Harris as being suitable for the production of yarns for carpets and other floor coverings. Carpets made from the BCF yarns of the present invention can be made by any method known to those skilled in the art. Typically, a number of yarns are twisted together (about 3.5 to 6.5 twists per inch) and twisted in a device such as an autoclave, sue ssen or Superba.RTM. Heat set at 270-290 ° C (132 ° -143 ° C) and then tufted to the first lining. A latex adhesive is applied, followed by a second backing. Cut pile style carpet having a pile height of between about 0.25 to 1 inch (0.64 to 2.54 cm), or about 0.125 to 0.375 inch (0.318 to 0.953 cm) Loop pile style carpets with pile heights in between can be made with these BCF yarns. A typical carpet weighs between about 25 and 90 ounces per square yard (about 593 g to 2133 g per square meter). Surprisingly, the carpet of the present invention has an excellent texture retention of at least 4.0 (defined in the test method described below) and at least 90%, preferably at least 95% (defined in the test method described below). Has a pile height retention, and an antifouling rating of at least 4.0. Carpets of yarn of similar structure and other than poly (ethylene terephthalate) have a texture retention of less than 3.5, a pile height retention of less than 90%, and an antifouling rating of about 3.5. Carpets of yarn of similar structure and other than poly (butylene terephthalate) have a texture retention of less than 2.0, a pile height retention of less than 90%, and an antifouling rating of about 4. Test Method Intrinsic Viscosity This is a polyester polymer or yarn in a mixed solvent of 25 parts trifluoroacetic acid and 75 parts methylene chloride (vol / vol) as measured on an Ostwald-Cannon-Fenske series 50 viscometer at 25 ° C. Is the viscosity of a 0.32 weight percent solution of Crimp Elongation (BCE) of Boiled Bundles The crimp elongation (BCE) of the bundles is 0. 0 for boiled and conditioned yarn samples. The amount that elongates under a tension of 10 grams / denier, expressed as a percentage of the length of the sample without tension. In boiling water treatment operations, as reported herein, is the average of three such measurements made on a given yarn. Flexural Recovery This test provides information on the recovery properties of the fiber. The technique used is described by Prevorsek, Butler, and Lamb ( Tex . Res. J. February 1975, pp. 60-67). In this test, the yarn is suspended over a 0.003 inch (0.008 cm) diameter wire with an 800 mg load on each end of the yarn for 60 seconds. The test is performed at 24 ° C. and 57% relative humidity (RH). The filament is then removed and the amount of "recovery" is measured immediately. A value of 0 degrees has no recovery. A value of 180 degrees corresponds to a complete recovery. Soil Test Approximately 6 inches (15.24 cm) wide by 6 inches (15.24 cm) samples are cut from the carpet. Use a hot coffee stain (at about 50 ° C.). Place the carpet sample on a flat, non-hygroscopic surface and pour 20 ml of coffee stains over the sample from a height of 12 inches (30.48 cm) above the carpet surface, then leave the sample undisturbed for 24 hours. Keep it. A cylinder about 2 inches (5.08 cm) in diameter may be placed on the carpet to trap dirt and pour the dirt through it. Suction off excess dirt with a clean white cloth or clean white paper towel, or scoop up as much as possible. Suction should always be done from the outer edge of the spill to the center to prevent the spill from spreading. Use a clean white cloth or sponge to pour cold water over the dirty area, gently rub the pile from left to right, then change direction from right to left. Exhaust excess. Apply a detergent solution (15 g of TIDE detergent mixed with 1000 ml of water and brought to room temperature prior to use) directly to the soil with a clean white cloth or sponge, gently rub the pile from left to right, then from right Change direction to the left. Poly (trimethylene terephthalate) polymer having less moisture than the intrinsic viscosity and 50ppm of the overall stain Example Example 1 0.90 through 160 hole spinneret, respectively 1. The yarn was spun into two parts which were 80 filaments having a trilobal cross section with a modification ratio (MR) of 7. The polymer temperature before the spin pack was controlled at about 260 ° ± 1 ° C., and the spin rate was 335 grams per minute. The molten filament was then immediately quenched in the chimney, where the cooling air at 10 ° C. was blown past the filament at 300 cubic feet / minute (8.5 cubic meters / minute). The filament was pulled through a quench zone by an unheated feed roller rotating at a surface speed of 630 yards / min and then coated with a drawing and crimping lubricant (576 m / min). The coated yarn passed through a steam draw jet, a post-draw jet finish applicator, and past a pair of heated draw rollers rotating at 2177 yards / minute (1991 m / minute) (3.45 × draw speed). The temperature in the draw jet was 200 ° C and the draw roller temperature was 180 ° C. The yarn is then sent to a dual-impingement (195 ° C. hot air) dual-impingement bulking jet similar to that described in Coon US Pat. No. 3,525,134, two 1200 denier, A bulky continuous filament yarn of 15 denier per filament (dpf) was formed. The yarn had shrinkage = 2.44%, tenacity = 2.08 grams per denier (gpd), elongation = 20.5%, modulus = 53.68 gpd, and boiling water treated BCE = 57.6%. Before measuring the bending recovery, the yarn was plied (4 × 4) and heat set in an autoclave at 280 ° F. (138 ° C.). Bend recoverability data is shown in Table I. Example 2 (Comparative) A commercial grade poly (ethylene terephthalate) polymer, Code 1914F, available from DuPont, was prepared using the process described in Example 1 except that no post-stretch jet finish application was required. Denier, 15dpf, 1. The yarn was spun into a 7 MR three split cross section yarn. Because the melting temperature of poly (ethylene terephthalate) is higher than that of poly (trimethylene terephthalate), spinning (290 ° C.), stretching rollers (190 ° C.), and bulky jet Example 4 Examples 1, 2, and The test yarns prepared in 3 were twisted with a 4 × 4 twist per inch rope, heat set in an autoclave at 280 ° F. (138 ° C.), and placed in a 1/8 inch (0.32 cm) gauge tuft machine. The pile was tufted to a pile height of / 8 inch (1.6 cm) and 40 ounces per square yard cut pile carpet (948 g per square meter). The carpet was Beck-dyed to an intermediate blue color using a disperse dye. The carpets made from the yarns of Examples 1 and 2 had good precision tuft definition. The carpet made from the yarn of Example 3 had very poor tuft definition. It was like felt, not saxony carpet. The results of the texture retention, pile height retention, and stain test are shown in Table II. Surprisingly, carpets made from the poly (trimethylene terephthalate) BCF yarns of Example 1 are more prominent than carpets of either poly (ethylene terephthalate) (Example 2) or poly (butylene terephthalate) (Example 3) yarns. It has good texture retention and pile height retention. Claims 1. A method for producing poly (trimethylene terephthalate) bulky continuous filaments, comprising: a) extruding a molten poly (trimethylene terephthalate) polymer through a spinneret at a temperature between 245 ° C. and 285 ° C. to form a filament; Trimethylene terephthalate) polymer has an intrinsic viscosity in the range of 0.6 to 1.3 and a water content of less than 100 ppm based on weight; b) the filament has a velocity in the range of 0.2 to 0.8 m / sec. Cooling the filament in a quench chimney with vertically flowing air; c) coating the filament with a spin finish; d) prior to drawing the filament, the filament is above the glass transition temperature of the filament but below 200 ° C. E) breaking elongation of the drawn filaments The filament is drawn between a set of feed rollers and a set of draw rollers to a draw ratio high enough to be between 10 and 90%. And f) feeding the drawn filaments at a speed of at least 800 m / min from the drawing roller to a hot fluid jet lofting unit and using the hot bulking fluid at a temperature at least as high as the temperature of the drawing roller. Foaming and deforming in three dimensions to form bulky continuous filaments having irregular three-dimensionally curled crimps; g) cooling the bulky continuous filaments to a temperature below the glass transition temperature of the filaments; h) winding the filament at a speed at least 10% lower than the speed of the drawing roller. 2. 2. The filament according to claim 1, wherein the filament is heated and stretched by heating means located between the supply roller and the stretching roller, and the temperature of the supply roller is lower than the glass transition temperature of the filament. Manufacturing method. 3. 3. The method according to claim 2, wherein the heating means is a hot fluid jet. 4. 4. The method of claim 3, wherein the hot fluid is steam, and further comprising the step of coating the drawn filaments with a post-draw finish prior to feeding the drawn filaments to the bulking unit. The manufacturing method as described. 5. 3. The method according to claim 2, wherein the heating means is a hot drawing pin. 6. The method according to claim 1, wherein the filament is heated and stretched by setting the temperature of the supply roller to a temperature higher than the glass transition temperature of the filament but lower than 200 ° C. 7. The method of claim 1, wherein the filament is drawn to a sufficiently high draw ratio where the elongation at break of the filament is between 20 and 70%. 8. The method according to claim 1, wherein the temperature of the bulky working fluid is between 120 ° C and 220 ° C. 9. 2. The method according to claim 1, wherein prior to winding, the bulky continuous filament is cooled below the glass transition temperature of the filament on a rotating drum having a perforated surface into which air is sucked. 10. The method of claim 1, further comprising the step of intertwining the bulky continuous filament after the filament has been cooled below the glass transition temperature and prior to winding. 11. A yarn comprising a number of continuous filaments having an irregular three-dimensionally curled, bulked and entangled with a hot fluid jet, wherein said filaments are between 0.6 and 1.3. Consisting of poly (trimethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity and between 700 and 5000 total denier, between 4 and 25 denier per filament, between 20 and 95% boiling water treated BCE, and 0 to 5 percent A yarn characterized by having shrinkage. 12. The yarn of claim 11, wherein the filament has a tenacity between 1.2 and 3.5 gpd. 13. The yarn of claim 12, wherein the filament has a breaking elongation of between 10 and 90 percent. 14． 14. The yarn of claim 13, wherein the filament has a breaking elongation of between 20 and 70 percent. 15. The yarn of claim 11, wherein the filament has a shrinkage of less than 3.00 percent. 16. The yarn of claim 11, wherein the filament has a bending recovery of greater than 108 degrees. 17． The yarn of claim 11, wherein the yarn has a flexural recovery of at least 65%. 18. The yarn according to claim 11, wherein the entangled filament is a conjugated yarn bundle. 19. The yarn of claim 11, wherein the yarn is heat set at a temperature in a range from about 270 degrees F to about 290 degrees F (132 degrees to 143 degrees C). 20. The yarn of claim 11, wherein the yarn is heat set in a manner that increases the yarn and filament bending recovery. 21. A twisted, heat-set yarn having a number of continuous filaments having an irregular three-dimensional curl crimp, bulked and entangled with a hot fluid jet, wherein the filaments comprise a 0.1 mm. Consisting of poly (trimethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity between 6 and 1.3 and having a total denier between 700 and 5000, a denier per filament between 4 and 25, a boiling water between 20 and 95% A yarn characterized by a treated BCE and having a shrinkage of 0 to 5 percent. 22. 22. The plied and heat set yarn of claim 21, wherein the filament has a bending recovery of greater than 108 degrees. 23. 22. The plied and heat set yarn of claim 21, wherein the yarn has a flexural recovery of at least 65%. 24. 22. The twisted and heat set yarn according to claim 21, wherein the intertwined filaments are a bundle of entangled yarns. 25. 22. The twisted and heat set yarn of claim 21, wherein the yarn is heat set at a temperature in the range of 270 to 290 degrees Fahrenheit (132 to 143 degrees C). 26. 22. The twisted, heat set yarn of claim 21, wherein the yarn is heat set in such a way as to increase the yarn and filament bending recovery. 27. 22. The plied and heat set yarn of claim 21, wherein the yarn has a ply level between 3.5 and 6.5 turns per inch. 28. A carpet comprising a crimped ply yarn tuft, wherein the yarn has an irregular three-dimensionally curled crimp, is bulked with a hot fluid jet, and contains a large number of intertwined continuous filaments. Wherein the filaments are comprised of poly (trimethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity of between about 0.6 and 1.3, a boiling water treated BCE of between 20-95%, and a shrinkage of 0-5%. And carpet. 29. 29. The carpet of claim 28, wherein the yarn has a total denier between 700 and 5000. 30. 30. The carpet of claim 29, wherein the filaments have a denier per filament of 4 to 25. 31. 31. The carpet of claim 30, wherein the yarn has a twist level between 3.5 and 6.5 turns per inch. 32. 32. The carpet of claim 31, wherein the carpet has a weight between 25 and 90 ounces per square yard. 33. 33. The carpet of claim 32, wherein the carpet is a cut pile style carpet having a pile height of 0.25 to 1 inch. 34. 34. The carpet of claim 33, wherein the carpet is a loop pile style carpet having a pile height of 0.125 to 0.375 inches. 35. The crimped ply yarn is heat set and the carpet has a texture retention of at least 4.0 and a pile height retention of at least 90% after 11,000 cycles of human walking. The carpet according to claim 28, characterized in that: 36. 36. The carpet of claim 35, wherein the carpet has an antifouling rating of at least 4.0.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩＤ０２Ｊ 1/22 ３０２ 7633−3ＢＤ０２Ｊ 1/22 ３０２Ｄ (72)発明者ウェルニー，フランクアメリカ合衆国 19382 ペンシルヴァニア州ウエストチェスターオールドベイリーレーン 334──────────────────────────────────────────────────の Continued on the front page (51) Int.Cl. ⁶ Identification code Agency reference number FI D02J 1/22 302 7633-3B D02J 1/22 302D (72) Inventor Welney, Frank United States of America 19382 West, Pennsylvania Chester Old Bailey Lane 334

Claims

[Claims] 1. A method for producing a poly (trimethylene terephthalate) bulky continuous filament. What a) molten poly (g) through a spinneret at a temperature between 245 ° C and 285 ° C; (Methylene terephthalate) extruding a polymer to form a filament, Poly (trimethylene terephthalate) polymer with a specific range of 0.6 to 1.3 Has less than 100 ppm moisture based on viscosity and weight; b) air flowing perpendicular to the filament at a speed in the range of 0.2 to 0.8 m / s Cooling the filament in a quench chimney by air; c) coating the filament with a spin finish; d) prior to drawing the filament, the filament is made of glass Heating to a temperature above the transition temperature but below 200 ° C .; e) Ensure that the elongation at break of the drawn filament is between 10 and 90%. The filament between a pair of feed rollers and a pair of draw rollers to a higher draw ratio. Stretching the film, the temperature of the stretching roller is from 120 ° C to 200 ° C; f) At a speed of at least 800 m / min. High processing unit, and the temperature of at least as high as the temperature of the stretching roller Foaming the filament with a hot bulking fluid and deforming it in three dimensions Forming bulky continuous filaments with irregularly spaced curled crimps; g) Bring the bulky continuous filament to a temperature below the glass transition temperature of the filament. Cooling; and h) winding the filament at a speed at least 10% lower than the speed of the drawing roller increase, A manufacturing method comprising a step. 2. The heating means located between the supply roller and the stretching roller serves to The filament is heated and stretched, and the temperature of the supply roller is adjusted to the filament. 2. The method according to claim 1, wherein the temperature is lower than the glass transition temperature of the glass. 3. 3. The method of claim 2, wherein said heating means is a hot fluid jet. Method. 4. The hot fluid is steam, and the drawn filaments are Coating the drawn filaments with a post-drawing finish prior to feeding the filaments 4. The method according to claim 3, further comprising the step of: 5. 3. The method according to claim 2, wherein said heating means is a hot drawing pin. Method. 6. If the temperature of the supply roller is higher than the glass transition temperature of the By setting the temperature below 0 ° C., the filament is heated and drawn. The method according to claim 1, wherein: 7. A sufficiently high draw ratio, wherein the elongation at break of the filament is between 20 and 70% The method according to claim 1, wherein the filament is drawn until the combination is completed. Law. 8. A bulk working fluid having a temperature of between 120 ° and 220 ° C. The method according to claim 1. 9. Prior to winding, the bulky continuous filament is inserted into a hole through which air is sucked. Cooling below the glass transition temperature of the filament on a rotating drum with a perforated surface The method according to claim 1, wherein the method is performed. 10. After the filament has cooled below the glass transition temperature, and Prior to lifting, the method further comprises a step of intertwining the bulky continuous filament. The method according to claim 1, wherein: 11. Numerous bulky continuous filaments with crimps of irregularly spaced three-dimensional curves A filament comprising an intrinsic viscosity of between 0.6 and 1.3. Comprising poly (trimethylene terephthalate) and having 700 and 5000 Total denier between 4 and 25 denier per filament between 20 and 95% Characterized in that it has a boiling water treated BCE between and a shrinkage of 0 to 5 percent Thread to do. 12. Characterized in that said filament has a tenacity between 1.2 and 3.5 gpd The yarn according to claim 11, wherein 13. The filament has a breaking elongation of between 10 and 90 percent 13. The yarn according to claim 12, characterized in that it is a yarn. 14． The filament has a breaking elongation of between 20 and 70 percent The yarn according to claim 13, characterized in that: 15. A carpet comprising crimped tufts of twisted yarn, wherein said yarn is irregular. Contains a large number of bulky continuous filaments with crimps of three-dimensional curves spaced at regular intervals And the filament has an intrinsic viscosity between about 0.6 and 1.3, between 20 and 95%. BCE and poly (trimethylene) having a shrinkage of 0 to 5 percent Carpet characterized by comprising (terephthalate). 16. Characterized in that the yarn has a denier between about 700 and about 5000 The carpet according to claim 15. 17． The filament has a denier per filament of about 4 to about 25; The carpet of claim 16, wherein 18. The yarn has a ply level between about 3.5 and about 6.5 turns per inch. 18. The carpet according to claim 17, wherein the carpet is made. 19. The carpet has a weight between about 25 and about 90 oz / square yard The carpet according to claim 18, characterized in that: 20. Cut pie wherein the carpet has a pile height of 0.25 to 1 inch 20. The carpet of claim 19, wherein the carpet is a rutile carpet. . 21. The carpet has a pile height of 0.125 to 0.375 inches 21. The loop pile carpet of claim 20, wherein the carpet is a loop pile style carpet. carpet.