JPH10510587A

JPH10510587A - 深紋り成型用鋼ストリップもしくはシートの製造方法

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Publication number: JPH10510587A
Application number: JP9505337A
Authority: JP
Inventors: プロンク，コルネリス; デン・ハルトーク，フイベルト・ウイレム
Original assignee: ホーゴベンス・スタール・ベー・ブイ
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1996-06-28
Publication date: 1998-10-13
Anticipated expiration: 2016-06-28
Also published as: DE69620649T2; WO1998000248A1; DE69620649D1; SK283683B6; BR9610708A; CZ417097A3; CZ290572B6; EP1015144B1; EP1015144A1; CA2225743C; US6109336A; AU6360196A; AU695063B2; CA2225743A1; ATE215853T1; SK178897A3; JP3246748B2

Abstract

(57)【要約】深絞り成型及びアイロニング（ironing）による缶本体の製造のための、深絞り成型用鋼としての使用に適宜な、鋼ストリップもしくはシートの製造において、（ｉ）スラブの形態の低炭素鋼を提供すること、（ii）オーステナイト領域においてスラブを圧延して、その厚さをトランスファー厚さに減少させること、（iii）トランスファー厚さをもつ圧延されたスラブをフェライト領域に冷却すること、（iv）フェライト領域において圧延されたスラブを仕上げ厚さに圧延すること、の段階が実施される。缶の本体製造における「イアリング（earing）」の傾向の減少した鋼を提供するために、トランスファー厚さが１．８mm未満であり、そしてトランスファー厚さから仕上げ厚さへのフェライト領域における厚さの総減少は９０％未満である。

Description

【発明の詳細な説明】深絞り成型用鋼ストリップもしくはシートの製造のための方法及びプラント発明の分野本発明は、深絞り成型及びアイロニング（ironing）による、例えば鋼缶本体の製造のための、深絞り成型用鋼として適宜な鋼ストリップもしくはシートの製造方法に関する。本発明はまた、該方法を使用するためのプラント、並びに製造された鋼ストリップもしくはシートを使用することによる缶本体の製造に関する。アイロニングはまた時々薄肉化（wall-thinning）と称される。以前の当該技術の説明深絞成型用鋼として適宜であるためには、鋼の銘柄品は、そのうちの重要なものを以下に考察する、幾つかの必要条件を満たさなければならない。閉じた、その第１の部分は底部を含む本体を含んでなりそして第２の部分は蓋である、いわゆる２個構成缶を得るために、深絞り成型用鋼の平坦な抜板（blan k）を第１の構成部分のために採り、その平坦な抜板を最初に、例えば９０mmの直径及び、例えば３０mmの高さをもつカップに深絞りさせ、そして次いでそのカップを例えば６６mmの直径及び、例えば１１５mmの高さをもつ缶にアイロニングさせる（ironed）。異なった製造段階における鋼材の厚さの指標値は：抜板の出発時厚さ０．２６mm、カップの底部の厚さ及び壁の厚さ０．２６mm、缶の底部の厚さ０．２６mm、半分の高さの缶の壁の厚さ０．０９mm、缶の上端部の厚さ０．１５mmである。この例が示すように、製缶のために、深絞り成型用鋼は良好な成型適性（form ability）をもたなければならずそして、貯蔵及び輸送を可能にするために、この性状を長期間維持しなければならない。言い換えれば、深絞り成型用鋼は老化に感受性であってはならない。老化は、高い成型力、成型時の亀裂及び伸長機の歪みからの表面の欠陥をもたらす。老化に拮抗する１方法は、著しく老化の現象に寄与する炭素を、調節できる方法で分離しそして鋼中に拡散して転位（disloc ation）することが出来ないような、いわゆる過老化（over-aging）させることである。漸増的に、より軽量の缶を使用可能にすることにより材料を節約する要望はまた、抜板の与えられた出発時の厚さから、缶壁及びまた缶の上端部の可能な最小の仕上げ厚さの達成を可能にするための、高度な成型適性の必要条件に影響する。缶の上端部は深絞り成型用鋼に対して具体的な要求をもたらす。アイロニングにより缶が形成された後に、上端部は、より小さい蓋を使用することができ、そのため蓋の材料を節約できるために、その直径を減少させて、いわゆるネッキング（necking）をもたらす。ネッキングの後に、蓋を付けることができるようにするために上端部の上に沿ってフランジを設置する。特にネッキング、及びフランジの使用は、以前に本体が製造された時にすでに形成された深絞り成型用鋼の追加的成型適性に対して高い要求を課する工程である。成型適性の他に、鋼の純度が重要である。純度は、主として酸化物又は気体の含有の少ない度合を意味すると理解される。これらの含有は、酸素鋼プラントにおける製鋼において並びに、深絞り成型用鋼のための基礎材料である鋼スラブの連続鋳造において使用される鋳造粉末から発生する。ネッキング又はフランジの成型の場合に、その含有は、それ自体が、内容物を充填して閉缶した際に、後に缶の漏洩の原因である亀裂の発生をもたらす可能性がある。貯蔵及び輸送の場合に、缶からの内容物の漏洩は、特に、漏洩している缶及びその内容物の価値を何倍も越える、その周囲のその他の缶又は商品を汚染させることにより、損害を引き起こす可能性がある。缶の端部の厚さが減少されるほど、含有物の結果として亀裂の危険性が多くなる。従って、深絞り成型用鋼はどんな含有物も排除しなければならない。製鋼の現在の方法によって含有物が避けられない限りは、それらはサイズが小さくそして非常に少量でのみ存在しなければならない。もう一つの必要条件は、深絞り成型用鋼の異方性の度合に関する。深絞り／アイロニング又は薄肉壁の２個構成缶の製造において、缶の上端部は平面に伸長することができず、むしろ缶の周囲に波状型を示す。当該産業においてこの波の頂上は耳（ears）として知られている。耳を形成する「イアリング（earing）」の傾向は深絞り成型用鋼における異方性の結果である。この耳はフランジに形成することができる平面状に横たわる上端部を得るためには一番低いトラフまで切り取らなければならず、そしてこれが材料の損失をもたらす。工程の操作を考慮すると、１．８mm以上の厚さをもつ熱間圧延シートもしくはストリップから出発するのが通常である。約８５％の減少率により、これが約０．２７mmの仕上げ厚さをもたらす。１缶当たりの、より少ない材料使用の探求に関連して、より薄い仕上げ厚さ、好ましくは０．２１mm未満のものが所望される。約０．１７mmの標準値が既に挙げられている。従って約１．８mmの与えられた出発厚さに対しては９０％を越える減少が必要とされる。通常の炭素濃度によると、これは多量の耳の形成をもたらし、その切り取りは余分な材料の喪失をもたらしそしてより薄い厚さの利点の部分を相殺する。エキストラもしくはウルトラ低炭素鋼（ＵＬＣ鋼）の使用において解決策が模索されている。０．０１％未満から０．００１％以下の値の、通常許容できる炭素濃度をもつこれらの鋼は、鋼浴中に、より大量の酸素を吹き込みそしてより大量の炭素を燃焼させることにより、酸素鋼プラントにおいて製造される。これの後に、所望の場合には、炭素濃度を更に減少させるために、真空ひしゃく（ladle）処理を実施することができる。鋼浴中に、より大量の酸素を供給することにより、望ましくない金属酸化物もまた鋼浴中に形成され、それが鋳造スラブ中及び、後には冷間圧延ストリップ中の含有物として残留する。含有物の影響は、冷間圧延鋼のより薄い仕上げ厚さにより増幅される。考察されたように、含有物は、それらが亀裂に導く可能性があるので有害である。より薄い仕上げ厚さの結果として、この欠点はＵＬＣ鋼に対して、より当て嵌まる。その結果、包装目的のためのＵＬＣ鋼銘柄品（grades）の収率は、大量の不良品のために、低いことになる。欧州特許出願公開第５２１８０８号明細書は、実施例において、仕上げ厚さ０．１８mmを与えた、製缶における使用を目的とした鋼を生産する方法につき記載している。その方法は、２回の冷間圧延段階の間で例えば６６０℃への再加熱を伴う、オーステナイト領域での熱間圧延と、それに続く冷間圧延に関与する。使用された鋼は０．００５から０．１５％の炭素含量を有する。オーステナイト圧延時の鋼の厚さは記載されていない。欧州特許出願公開第５０４０９９号明細書は、コアが凝固する前の「絞り出し（squeezing）」の後に、スラブを４５mmの厚さに連続的に鋳造する方法につき記載している。１基の圧延機スタンドにおいてこの厚さは１５mmに減少された。次いでこのスラブを再加熱し、そして次いでコイルに巻き取ることができる。その後、最初オーステナイト領域で１．５mmに、そして次いでフェライト領域で０．７mmに、連続的圧延において圧延される。このような鋼は、缶本体のための深絞り成型用鋼としての使用には厚すぎるように見える。発明の要約本発明の目的は、低炭素鋼の鋼銘柄品、特に、０．１％と０．０１％の間の炭素含量をもつ鋼からの深絞り成型用鋼の製造方法を提供することである。材料の高い収率を伴うその方法により、薄い仕上げ厚さを達成することができそして、その他の利点もまた得られる。本発明に従うと、深絞り成型及びアイロニングによる缶本体の製造のための深絞り成型用鋼としての使用に適宜な、鋼ストリップもしくはシートの製造方法が提供され、該方法は、（ｉ）スラブの形態の低炭素鋼を提供すること、（ii）オーステナイト領域でスラブを圧延させて、その厚さをトランスファー厚さに減少させること、（iii）トランスファー厚さをもつ、段階（ii）から圧延されたスラブをフェライト領域に冷却すること、（iv）フェライト領域で段階（iii）から圧延されたスラブを仕上げ厚さに圧延すること、の段階を含んでなり、その際、トランスファー厚さは１．８mm未満であり、そしてトランスファー厚さから前記の仕上げ厚さへのフェライト領域における厚さの総減少は９０％未満である。この方法により製造されたストリップもしくはシートは、その後の深絞り成型及びアイロニングにおける耳形成（earing）が減少する傾向の利点を有する。異方性の度合は炭素濃度及び、フェライト領域において深絞り成型用鋼が通過した圧延による総減少量に依存する。本発明は、オーステナイト領域からの転移後の、フェライト領域における総減少量が、耳の形成に対して重要であること、及び、耳の形成が、十分に薄いストリップを伴ってフェライト領域に流入させることにより、与えられた炭素含量の与えられた限界内に、フェライト領域での冷間圧延における減少を維持することにより、阻止もしくは制限することができること、の更なる洞察に基づいている。本発明に従う方法の好ましい態様において、フェライト領域における圧延による総減少量は、８８％を越えない、より好ましくは８７％を越えない。それにより最低の異方性が発生する圧延減少度は、炭素濃度に依存し、そして炭素濃度が小さい程、より大きくなる。低炭素鋼の場合には、最低の異方性のための及び、そのための最低の耳形成のための冷間圧延減少率は８７％未満、又はより好ましくは、８５％未満の範囲にある。良好な成型性に関連しては、総減少度は７５％を越え、そしてより好ましくは８０％を越えることが好ましい。鋼の仕上げ厚さは、０．２０mm未満、更に０．１５mmですらある可能性がある。フェライト領域において実施できる減少度は、トランスファー厚さが１．５mm未満である、本発明の好ましい形態の場合に、薄い仕上げ厚さを伴って、小さく維持することができる。本発明の方法によると、一般的に既知の技術を使用して、そして一般的に既知の装置により製造することができ、そして今日まで達成することが出来たものよりも薄い深絞り成型用鋼を製造することを可能にするような、深絞り成型用鋼が提供される。なかでも、フェライト領域における圧延及び更なる処理のためには、既知の技術を使用することができる。実際には、可能な鋳造技術により変動する、５０mmと２５０mmの間の厚さをもつ鋳造鋼スラブから出発して鋼ストリップを製造することが通常である。このような方法が本発明において使用できる。恐らく、前減少化の後、このような鋳造スラブを外界温度に冷却し、一時的に貯蔵し、そして恐らく補修し（repair）、次いでオーステナイト領域内に再加熱される。スラブを所望のトランスファー厚さにオーステナイト領域で熱間圧延させる。実際的な通常の方法により、これは１．８mm以上である。次いでスラブを所望の仕上げ厚さのストリップに、フェライト領域で圧延させる。本発明に従う方法の好ましい態様においては、鋼ストリップは、融解された低炭素鋼をスラブに連続鋳造しそして、オーステナイト領域から前記スラブを冷却することなしに、オーステナイト領域で前記スラブをトランスファー厚さに圧延することにより製造される。好ましくは、この方法は、連続的工程において鋳造熱を利用する、すなわち、鋼は全体として、圧延工程により発生されたあらゆる熱に対して以外は、少なくともトランスファー厚さが達せられるまで、再加熱されない。この態様は、個々に分離した工程段階の数が少ないという利点をもたらす。これは、流入及び流出段階が排除されるので、より高い材料の収率をもたらす。更に、オーステナイト領域における圧延のためにスラブ中の鋳造熱を利用する際に、より高いエネルギー発生がもたらされる。更に、本方法はより大きい連続性を有するので、より軽量に構築された設備により実施することができる。本明細書に関する限り、連続的工程はまた、鋼スラブが、オーステナイト領域において、そして従って鋳造熱を利用している間に、コイルボックスとしても知られているコイル巻機中に一時的に貯蔵される工程も含むと理解される。スラブの熱間圧延時の問題は、放射熱喪失及び冷却されたロールに対する熱の放散により、圧延中に、スラブの温度が低下することである。オーステナイト領域下での温度低下は、品質の必要条件及び圧延工程の調節可能性のために、望ましくない；オーステナイト領域より下に下がることを回避するための、流入温度のどんな増加でも、加速された酸化物形成により制約される。圧延速度の増加は、ストリップが飛散し（flying）始める傾向のために、制約される。スラブがオーステナイト領域で前記のトランスファー厚さに完全に圧延されることを確実にするために、本方法の好ましい態様においては、連続鋳造後の凝固時に、スラブが１００mm未満の厚さをもち、そして前記の段階（ii）が、オーステナイト領域において、スラブを中間スラブ中に圧延すること、中間スラブをコイル巻機中に巻き取ること、中間スラブを、コイル巻き取りの前に集成された炉装置及びコイル巻機の少なくとも１基中での温度の均質化に暴露させること、並びにコイル巻機から巻出した後に、中間スラブをオーステナイト領域においてトランスファー厚さに圧延させること、を含んでなる。誘導炉のような炉装置により、主として表面で起こる熱の喪失は、適宜な場合には補うことができる。その炉が冷却のために設置されている場合は、必要なら熱を取り除くこともできる。代替的に、温度均一化のために炉を提供することができる。コイル巻機において、スラブの表面とスラブのコアの間で更に温度の平衡化が起こる。スラブはまた、より良い分布及び、性状のよりよい均一性のためにその幅の方向に均一化される。炉装置のみ、又はコイル−炉のみを使用する場合ですら、この利点の少なくとも一部は達成され得ること、及び本発明はこれら２種の組み合わせに限定されないこと、は当業者には自明であろう。オーステナイト領域において実施される減少化段階の数及び規模のために、中間スラブが５と２５mm、より好ましくは５と２０mmの間の厚さをもつようにその方法を実施することが好都合である。このことは、コイル巻機の前に位置する粗削り装置（roughing installation）、及びその後に位置する焼き戻し−圧延（t emper-rolling）装置における圧延機スタンドの数、並びに設置される圧延能、を最適にすることを可能にする。非酸化性の気体雰囲気が、少なくともそれがオーステナイト領域にある時間の一部に、鋼の表面上に維持されるような方法の態様は、特に好都合である。オーステナイト領域における圧延による重要な問題は、スラブ表面における酸化物の生成が、温度が高くなるほど早く起こり、最終的には、オーステナイト圧延の最高流入温度に制約を加えることである。スラブを非酸化性の気体雰囲気内で少なくとも一部を処理することにより、酸化物層の形成はいずれにしても制約される。このことは、より高い流入温度又はより短い滞留時間をオーステナイト領域において選択することができることを意味する。その結果、１．８mm未満の、そして更に１．３mm未満すらの所望のトランスファー厚さを達成することが、比較的簡単な方法で可能である。小規模においては、約１．０mmのトランスファー厚さを達成することが可能であることが見出された。本発明に従う方法の、特に有効な態様において、非酸化性の気体雰囲気は、炉装置及びコイル巻機の少なくとも１基において、又はその両者において維持される。通常の炉装置においては、スラブは比較的長時間そして遮蔽されずに外界気体雰囲気に暴露される。この気体雰囲気を非酸化性にすることが、少なくとも炉装置内において、より少量の酸化物が形成されるか又は全く形成されない効果を達成させる。コイルに巻かれたスラブは比較的高温で、比較的長時間コイル巻機中に滞在する。コイル巻機中に非酸化性雰囲気を維持することは、そうでない場合は、特にスラブの高温のために、かなり大量になるであろう、酸化物スケールが全く形成されることができないという効果をもたらす。本発明はまた、深絞り成型用鋼として適宜な鋼ストリップもしくはシートの製造のためのプラントを提供する。この点に関しては、本発明によると、（ａ）鋼スラブを鋳造するための連続鋳造機、（ｂ）入り口、出口及び、入り口から前記の出口へスラブにより横切られる通路、をもつ囲い（前記の囲いはその通路に所望の雰囲気を維持している）、をもつ連続鋳造機からのスラブの温度を調節するための炉装置、（ｃ）コイルのために、囲まれた空間を提供し、そしてその囲まれた空間内に所望の雰囲気を維持する囲いをもつ、炉装置からスラブをコイルに巻取るためのコイル巻機で、コイル巻機の囲いはスラブのための入り口を有する、（ｄ）コイル巻機から巻出した後に、オーステナイト領域においてスラブをトランスファー厚さに圧延するための、オーステナイト圧延装置、並びに（ｅ）フェライト領域において前記のトランスファー厚さをもつスラブを、所望の仕上げ厚さをもつストリップもしくはシートに圧延させるためのフェライト圧延装置、をもち、その際、炉装置の出口は、前記のコイル巻機の出口に、実質的に気密性にそして分離可能に連接することができる、鋼ストリップもしくはシートの製造のためのプラントが提供される。該プラントはまた、連続鋳造機及び炉装置の間に、スラブの厚さを減少させるための装置を含むことができる。好ましくは、該プラントは、炉装置及びコイル巻機の少なくとも１基中に、前記のスラブと接触する非酸化性雰囲気を提供するための装置をもつ。このような装置及びその利点及び特別な態様は、本申請書と同出願日、同出願者名、参照番号第ＨＯ８４８号をもつ、国際特許出願「鋼ストリップの製造のためのプラント」中に記載されている。該申請書の内容は、この引用により、本申請書に含まれているように考えられる。具体的には、炉装置はその中で、抵抗又は誘導熱により、エネルギーがスラブに供給され、それにより、高圧水噴霧によるスケール除去の結果として、そして周囲への熱の喪失のために、冷却された後に、スラブの表面が再度加熱されるような、電気炉として構築される。通常のプラントの場合には、この加熱中に、表面は比較的長い距離に沿って、そしてそれにより比較的長時間、通常の外界雰囲気に暴露され、それにより、酸化物スケールが再度表面上に形成され、それは、これらの条件下で、実際、可能な非常に高い水圧によって完全には除去できず、そして最終的に酸洗い（pickling）により除去しなければならない、薄い、強靭な層である。炉装置は鋼スラブの温度を均一化させるためにのみ使用することができるか又はで少なくともスラブのコアの温度を変化させるために集成することができる。そのような設備をもった本プラントにおいては、スラブは、比較的長い炉装置を通過する時ですら、外界雰囲気に接触することを遮蔽されるので、それによりスラブの外側表面上に形成される、酸化物スケールが最小にされる。前記のように、コイル巻機は囲い、すなわちコイル巻機中に所望の気体雰囲気を維持するための遮蔽装置が設置されている。通常のプラントの場合には、スラブはコイル巻機中に比較的高い温度でコイルを巻き取られそして、温度の均一化又は圧延装置における更なる処理を待機するためにそこでしばらくの間貯蔵される。本発明により、コイル巻機が非酸化性雰囲気をもつ場合は、スラブはコイル巻機に滞留する間は酸化又はそれ以上の酸化を阻止される。コイル巻機は好ましくは、それが炉装置から取り外される時に、その出口を閉鎖しそしてその中に所望の雰囲気を維持するための扉のような密閉装置をもつ。前記のように、本発明に従うプラントにおいて、炉装置の出口は、コイル巻機に本質的に気密性で、取り付け可能なように連接されている。これはまた、それが炉装置内に流入するときからコイル巻機から搬出されるまで、スラブが外界空気と接触せず、所望の組成をもつ気体雰囲気により連続的に囲まれているという利点をもたらす。このため、炉装置内及びコイル巻機内の気体雰囲気は同一でも異なってもよい。好ましくはコイル巻機は移動性で、炉装置への連接位置から、オーステナイト圧延装置中への前記のスラブのコイル巻出しのための位置まで移動可能である。これはまた、外界雰囲気との接触時間を最小にする。コイル巻機から巻出されたスラブは、次の仕上げトレイン中で、１．８mm未満の、好ましくは１．５mm未満の厚さをもつ熱間圧延ストリップに圧延される。仕上げトレインをできるだけ単純で、できるだけ小さく保つために、そして仕上げトレインからの排出速度を制限するためには、巻出されていないスラブの厚さをできるだけ薄くすることが好ましい。このスラブを十分にコイルに巻き取ることができるために、コイル巻機が、その上にコイルを巻き取ることができるマンドレルを備えることが好ましい。粗面化されて（roughened）いようといまいと、スラブの先端がマンドレル上にクランプされ、次いでマンドレルにより決定された通路中で、コイル巻機中でコイルに巻き取られる。この強制された通路は、広範囲の厚さのコイル巻き取りを信頼性をもって可能にさせる。これにより、コイル巻き取りの前に実施される工程のその部分に著しい自由をもたらし、そしてまた、薄い、圧延スラブのコイル巻き取りも可能である。熱間圧延ストリップの更なる処理のための通常のプラントは、冷間減少（cold -reducing）及び焼なましのための別な装置を含んでなる。薄いそして機械的に強力な冷間圧延鋼のためには、一旦冷間圧延されたストリップを最初に焼なまし、そして次に再度冷間圧延し、焼なましそして焼き戻し圧延した、いわゆる二重冷間圧延鋼（ＤＣＲ）がある。本発明に従うプラントは、１．３mm未満の厚さの熱間圧延ストリップを製造することを可能にする。このようなストリップは、継続して、第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを設置されている冷間圧延装置で有効に更に処理することができる。出発材料が薄い熱間圧延ストリップであるため、装置は、それを通って、処理されるストリップが本質的に連続的な工程で移動するように連続して設置された設備として構築されることができる。これにより、更に、連続的工程でＤＣＲ鋼を製造することを可能にする小型の設備をもたらす。このようなＤＣＲ鋼及び、例えば３個構成缶のようなその適用は、包装産業において知られている。良好な二次成型特性を得るためには、第１の冷間圧延トレインが、第１の冷間圧延トレインの少なくとも１個の圧延機スタンドにおける１回の通過で、少なくとも３０％の減少に適宜であることが好ましい。このような減少により、それに続く再結晶化のために、十分な変形（deformation）を鋼に与える。更に、再結晶化の後に、比較的単純な圧延機スタンドにより仕上げ厚さに圧延することが可能なように、十分に材料を減少させることができる。第１の冷間圧延トレインが３基の４−高圧延機スタンドを含んでなる、本発明の態様により、特に小型で、容易に調節可能な装置が得られる。所望の減少を伴う良好な二次成型特性はまた、２基の４−高スタンドも可能ではあるが、第２の冷間圧延トレインが２基の圧延機スタンド、好ましくは２基の６−高圧延機スタンドを含んでなる装置の態様により達成することができる。第２の冷間圧延トレインは好ましくは、０．１４mm未満の仕上げ厚さに減少させるのに適宜である。これにより、そうでない場合には二重冷間圧延の複雑な技術によってのみ達成できる厚さをもつ、冷間圧延ストリップもしくはシートを、実質的に連続的な工程において製造するために使用することができるという利点をもたらす。第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを含んでなる小型の設備はまた、この適用において記載された以外に、独立した装置として、あるいはオーステナイトによる熱間圧延ストリップの製造のための装置と組み合わせて使用することができることは、当業者には自明であろう。該小型の設備は、０．１４mm以下の厚さをもつ、包装材料のような既知の用途のための、薄い厚さのＤＣＲ銘柄品を製造することができる。図の説明本発明は、図に関連して、態様の、制限的でない例により下記に説明されるであろう。図において：− 図１は、本発明を具体的に表すプラントの部分の略図の上面図であり、図２は、図１のプラントの略図の側面図であり、そして図３は、本発明を具体的に表すプラントの更なる部分の略図の側面図である。態様の説明図１は、２本のストランドのための連続的鋳造機１を示している。該連続的鋳造機１は、２個のひしゃく（ladle）３及び４を収容できるひしゃくタレット（t urret）２を含んでなる。２個のひしゃくはそれぞれ約３００トンの流体の鋼を含有することができる。該連続的鋳造機には、ひしゃく３及び４から充填され、そして充填され続ける湯だまり（tundish）５が設置されている。流体の鋼は、湯だまりから、２個の金型（図示されていない）中に流出し、そこから、今度はまだ流体のそのコアをもつ、部分的に凝固されたスラブの形状の鋼が、湾曲したロールテーブル６及び７のロールの間を通過する。ある鋼の銘柄品に対しては、そのコアがまだ流体である間にロールテーブル６及び７において鋼スラブの厚さを減少させることが好都合の可能性がある。これは絞り（squeezing）として知られる。２台のロールテーブル６及び７の出口側にはスケール除去用スプレー８が配置され、それにより酸化物のスケールが、約２００barの水圧によりスラブから噴霧される。例えば約６０mmの鋳造厚さで出発し、絞りの後で、スラブは具体的にはまだ約４５mmの厚さをもつ。３−スタンドの圧延機トレイン９及び１０により、スラブは更に１０から１５mmの範囲の厚さに減少される。所望なら、頭部と末端部を鋏み１１及び１２によりスラブから切り落とすことができるか又は、スラブを所望の長さの切片に切断することができる。１００mm未満の厚さをもつ薄いスラブを鋳造する代わりに、厚めのスラブを鋳造して、圧延、特に可逆的圧延によりスラブの厚さを１０から１５mmの範囲の値に減少させることもできる。本発明の方法において、スラブは概括的に、前記のように、１０から１５mmの厚さをもつ中間スラブに圧延されるであろう。この圧延スラブを炉装置１３又は１４中に搬入する。炉装置はそれぞれオーステナイト領域の所望の温度に圧延スラブを加熱するための、加熱装置（図示されていない）、例えば誘導加熱装置が設置されている。炉装置は囲いの形態にあり、そして炉装置内に所望の非酸化性の気体雰囲気を作り出しそして保存するための条件調節装置が設置されている。示された態様においては、炉装置の調節装置は、吸引ライン１５、ポンプ１７、気体測定及び気体スクラビング装置１９及び、それに沿って気体が炉装置内にポンプで押し出される供給ライン２１、を含んでなる。所望なら、気体測定及び気体スクラビング装置１９はまた、あらゆる熱喪失を補うためのガス加熱装置を含んでなることもできる。このように、熱交換機は、熱を供給するための気体燃焼、及び冷却のために水を使用することにより、気体の温度を調節するために使用することができる。炉装置中及び好ましくはまた、コイル巻機中にも提供された気体雰囲気は、空気の漏洩により必然的に少量の酸素を含む可能性はあるが、実質的に非酸化性である。その高価格が許される場合は、アルゴンのような不活性ガスを使用することができるが、それは好ましくは窒素を基礎にしたものである。窒素は、鋼のバッチの焼きなましの工程で知られているような、鋼表面の窒素化を阻止するための添加剤を含有することができる。該気体雰囲気は水蒸気を含有することができる。炉装置はその入り口及び出口側に、外界雰囲気からの所望しない気体の侵入を実質的に阻止するための密閉装置をもつ、出口２３、２５が設置されている。炉装置から流出する時の、減少されたスラブの温度の適宜な値は１０８０℃である。炉装置はコイル巻機２７に、本質的に気密性に連接されており、そのコイル巻機はそれ自体、その中でスラブがコイルに巻き取られる、本質的に気密性の囲いを含んでなる。コイル巻機は好ましくは、それがコイルに巻き取られる時にコイルを支持するマンドレル２９を設置されている。この態様において、炉装置内に提供される気体雰囲気はまた、コイル巻機がそれに連接される時に、コイル巻機に侵入する。代替的に、炉装置及びコイル巻機の両者に、前記のように、所望の雰囲気を提供するための調節装置を設置することができる。適宜に、コイル巻機２７上へのスラブのコイル巻き取りと実質的に同調して、もう一方のストランド上でスラブの鋳造物が、マンドレル３０（図示されていない）の設置されたコイル巻機２８中に巻き取られる。コイル巻機２７及び２８及び炉装置１３及び１４はそれぞれ、密閉装置３３、３５、３４、３６が設置されており、それらにより、コイル巻機及び炉装置を連接解除のために密閉することができ、それにより、連接解除後に、外側の雰囲気から気体が侵入することができずそして、コイル巻機及び炉装置中の気体雰囲気が保存されたままでいる。炉装置及びコイル巻機の出入口のための密閉装置は、適宜に、閉鎖位に傾けられた（biassed）鋼のフラップであるか又は、駆動されている扉である可能性がある。気体の漏洩を最小にするために、更に、柔軟なカーテンを設置することができる。コイル巻機２７が、コイルに巻き取られたスラブで充満されるとすぐ、このコイル巻機２７は炉装置１３から連接を解除されて、位置Ａから（図１を参照願いたい）、位置Ｂを通過して位置Ｃに駆動される。位置Ｃには、回転柵（turnstile）３１（図示されていない）があり、それにより、コイル巻機は位置Ｃにおいて、垂直軸の回りを１８０°回転することができる。回転後、コイル巻機は待機位置Ｄを通過して入り口の位置Ｅに駆動される。コイル巻機が位置Ａから位置Ｅまで移動する間に、空になったコイル巻機は位置Ｅから位置Ｆの回転柵３７に駆動される。回転柵３７により垂直軸の回りを１８０°回転後、コイル巻機は位置Ｇを通過して出発部位の位置Ａに駆動されそしてそこで、新鮮なスラブを取り上げる準備ができている。第２のストランドにおいても、対応する作業方法が適用でき、そこでは、コイルで充満されたコイル巻機２８が位置Ｂから位置Ｃへそして１８０°の回転後に位置Ｄに駆動される。コイル巻機は、現在巻出しているコイル巻機、例えばコイル巻機２７が、位置Ｅで空になりそして今は空いている位置Ｆに駆動されるまで、この位置に留まる。コイル巻機２８が位置Ｂから出発するとすぐに、回転柵３８による垂直軸のまわりの１８０°の回転後に、空のコイル巻機が位置Ｉから位置Ｋを通過して今は駆動し去ったコイル巻機２８の位置を占めるために移動される。炉装置１４から供給された新規のスラブを空のコイル巻機中に巻き取ることができる。その上を、コイル巻機が、内部からコイル巻機を加熱するための電力を提供するために、必要に応じて移動する経路に沿って、装置、好ましくは電流伝導体（図示されていない）が設置されている。この目的のために、コイル巻機はコイルを加熱するための電気加熱機及び、固定された伝導体から電力を取り上げるための接点を含む。経路Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅは共通でありそして、前記のように、両方のストランドのコイル巻機により使用される。位置Ｃは回転能をもち、そして位置Ｄは、コイルで充満されたコイル巻機が、それが空いたらすぐに位置Ｅに移動する態勢にある、待機位置である。位置Ｃ及び位置Ｄは交換されても同時に作動されてもよい。前記の方法で、コイル巻機２７はその密閉装置３３を閉じ、そして約１０８０ ℃の温度のコイルを充満して位置Ｅに到達する。密閉装置３３を開口した後に、コイルに巻き取られたスラブの末尾部に対応する外側のロールの末端部を圧延トレイン中に供給する。所望の場合には、それが適宜な形状、又は更なる処理のための組成（composition）をもたない場合は、頭部をクロップ鋏みで切断することができる。いくらかの酸化物がまだ存在する場合は、次に高圧スプレイ４２を使用して容易に除去することができる。スラブはほとんど定常的に、調節された気体雰囲気内にあったので、実際的には酸化物の形成は無視できるものであろう。コイル巻機が１８０°回転するので、今は供給出口である、その最初の供給入り口は、圧延トレインの出口に非常に近くにもたらすことができる。これもまた酸化物の形成を最小にする。示された例において、圧延トレイン４０には４基の圧延機スタンドが設置され、そしてスラブがオーステナイト領域で、又は少なくとも、少量の部分のみがフェライトに転化するような温度で圧延することができるように設計されている。約８２０℃の最低目標温度が、低炭素鋼に適用される。厚さ、幅及び温度の調節には、圧延機スタンドの後又はその間の、圧延トレイン中に、測定及び調節機器４３を取り込むことができる。前記のように、本発明に従う装置は、スラブ及びストリップが処理されている間に、より少量の酸化物が形成される効果を達成する。このため及び、これに追加的利点をもたらす、最後の圧延トレイン４０への、より低い流入速度のために、熱間圧延鋼の通常の仕上げ厚さよりも薄い厚さを達成することができる。圧延トレイン４０からの１．０mm以下の流出厚さを、前記のプラントにより達成することができる。圧延トレイン４０から流出後、熱間圧延ストリップは冷却ライン４４を通過し、そこでストリップは水冷によりフェライト領域の所望の温度に冷却される。最後に、ストリップはコイル巻機４５上にコイルとして巻き取られる。冷却ライン上で冷却度を選択することにより、それ自体既知の方法により、フェライト領域での再結晶化に影響を与え、それにより熱間圧延ストリップの機械的性状に影響を与えることができる。従って、このように、図１のプラントを使用することにより、鋳造熱を使用して、以下に記載される、更なる処理に適宜なオーステナイト圧延鋼ストリップを、連続的な工程段階系列で製造することができる。鋳造後の外側からの加熱（圧延により発生した熱を除く）は回避することができる。コイル巻機４５から又は冷却ライン４４から直接、又は一時的貯蔵のその他の方法を使用することにより、熱間圧延ストリップは更に、図３に示されるように、冷間圧延装置で処理される。図３は、発生した可能性がある、あらゆる酸化物を除去するための、それを通ってストリップ４９が、そらせロール（deflector rolls）５１、５２、５３、５４により誘導される、酸洗い（pickling）ライン５を示す。その酸洗いラインを出ると、ストリップは３基の４−高圧延機スタンド５６、５７、５８を含んでなる、第１の冷間圧延トレイン５５において第１の系列の厚さ減少段階を実施される。これらの圧延機スタンドの１基において、厚さの減少は少なくとも３０％である。次いで、ストリップは、所望の温度で、連続的に運転している再結晶用炉６０中で再結晶化される。設備を小型に保つために、再結晶炉は垂直炉として構築されている。ストリップはそらせロール６１、６２、６３、６４を使用することにより炉内に供給及び炉外へ排出させる。炉外へ排出後、ストリップは今や、冷却機６５中で冷却することができる。そらせロール６６のまわりでそらせた後、ストリップは、２基の６−高圧延機スタンド６８及び６９を含んでなる、第２の冷間圧延トレイン６７中へ、更に厚さを減少させるために取り込まれる。その後、ストリップ４９はコイル巻機７０に巻き取られるか又は、図示されていない、既知の種類の切断機により所望の長さの切片に切断される。所望の場合は、コイル巻き取り又は切断の前に、ストリップを被覆することができる。ストリップの厚さの具体的な値は：第１の圧延トレインに流入する際は約１．０mm、第１の圧延トレインから排出する際は、約０．２mm、第２の圧延トレインから排出する際は約０．１２mm、である。これにより、フェライト領域の減少は８８％である。前記のように、「耳の形成（earing）」を減少させるためには、８７％を越えない、又は８５％をすら越えない減少が好ましく、そしてこの装置により明らかに可能である。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９７年７月２１日【補正内容】明細書深絞り成型用鋼ストリップもしくはシートの製造方法発明の分野本発明は、深絞り成型及びアイロニング（ironing）による、例えばスチール缶本体の製造のための、深絞り成型用鋼として適宜な鋼ストリップもしくはシートの製造方法に関する。アイロニングはまた時々薄肉化（wall-thinning）と称される。以前の当該技術の説明深絞成型用鋼として適宜であるためには、鋼の銘柄品は、そのうちの重要なものを以下に考察する、幾つかの必要条件を満たさなければならない。閉じた、その第１の部分は底部を含む本体を含んでなりそして第２の部分は蓋である、いわゆる２個構成缶を得るために、深絞り成型用鋼の平坦な抜板（blan k）を第１の構成部分のために採り、その平坦な抜板は最初に、例えば９０mmの直径及び、例えば３０mmの高さをもつカップに深絞りさせ、そして次いでそのカップを例えば６６mmの直径及び、例えば１１５mmの高さをもつ缶にアイロニング（ironed）させる。その方法は、２回の冷間圧延段階の間で、例えば６６０℃への再加熱を伴う、オーステナイト領域での熱間圧延と、それに続く冷間圧延に関与する。使用された鋼は０．００５から０．１５％の炭素含量を有する。オーステナイト圧延時に鋼の厚さは記載されていない。欧州特許出願公開第５０４９９９号明細書は、コアが凝固する前の「絞り出し（squeezing）」の後に、スラブを４５mmの厚さに連続的に鋳造する方法につき記載している。１基の圧延機スタンドにおいてこの厚さは１５mmに減少された。次いでこのスラブを再加熱し、そして次いでコイルに巻き取ることができる。その後、最初オーステナイト領域で１．５mmに、そして次いでフェライト領域で０．７mmに連続的圧延において圧延される。このような鋼は、缶本体のための深絞り成型用鋼としての使用には厚すぎるように見える。欧州特許出願公開第０３７０５７５号明細書は、その中で、融解された鋼を１００mm未満のスラブに連続鋳造し、次いでそのスラブを所望の場合は、前減少化（prereduction）の後に、フェライト領域に冷却し、そしてその領域で０．５と１．５mmの間の仕上げ厚さに圧延させる、二次成型用鋼ストリップの製造方法につき記載している。欧州特許出願公開第０３０６０７６号明細書は、その中で、連続的工程において１００mm未満の厚さをもつスラブを鋳造し、そのスラブを２と５mmの間の厚さのストリップにオーステナイト領域で圧延する、二次成型用鋼ストリップの製造方法につき記載している。このストリップを３００℃より上のフェライト領域に冷却し、そして０．５と１．５mmの間の仕上げ厚さに、その領域で圧延させる。発明の要約本発明の目的は、低炭素鋼の鋼銘柄品、特に、０．１％と０．０１％の間の炭素含量をもつ鋼からの深絞り成型用鋼の製造方法を提供することである。材料の高い収率を伴うその方法により、薄い仕上げ厚さを達成することができそして、その他の利点もまた得られる。本発明に従うと、深絞り成型及びアイロニング（ironing）による缶本体の製造のための深絞り成型用鋼としての使用に適宜な、鋼ストリップもしくはシートの製造方法が提供され、該方法は、（ｉ）連続的鋳造機により、流体の低炭素鋼を、１００mm未満の厚さをもつ鋳造スラブへ成型すること（ii）鋳造熱を利用しながら、オーステナイト領域でスラブを圧延して、その厚さをトランスファー厚さに減少させること、（iii）トランスファー厚さをもつ、段階（ii）から圧延されたスラブをフェライト領域に冷却すること、（iv）フェライト領域の段階（iii）から圧延されたスラブを仕上げ厚さに圧延すること、の段階を含んでなり、その際、トランスファー厚さは１．５mm未満であり、そしてトランスファー厚さから前記の仕上げ厚さへのフェライト領域における厚さの総減少は９０％未満でそして７５％より上である。この方法により製造されたストリップもしくはシートは、その後の深絞り成型及びアイロニングにおける耳形成（earing）が減少する傾向の利点を有する。異方性の度合は炭素濃度及び、フェライト領域において深絞り成型用鋼が通過した圧延による総減少量に依存する。コイル巻機中に非酸化性雰囲気を維持することは、そうでない場合は、特にスラブの高温のために、かなり大量になるであろう、酸化物スケールが全く形成されることができないという効果をもたらす。本発明は、鋼ストリップもしくはシートの製造のためのプラントにおいて実施することができ、そのプラントは、（ａ）鋼スラブを鋳造するための連続鋳造機、（ｂ）入り口、出口及び、入り口から前記の出口へスラブにより横切られる通路、をもつ囲い（前記の囲いはその通路に所望の雰囲気を維持している）、を含む連続鋳造機からのスラブの温度を調節するための炉装置、（ｃ）コイルのために、囲まれた空間を提供し、そしてその囲まれた空間内に所望の雰囲気を維持する囲いをもつ、炉装置からスラブをコイルに巻取るためのコイル巻機で、コイル巻機の囲いはスラブのための入り口を有する、（ｄ）コイル巻機から巻出した後に、オーステナイト領域でスラブをトランスファー厚さに圧延するための、オーステナイト圧延装置、並びに（ｅ）フェライト領域で前記のトランスファー厚さをもつスラブを、所望の仕上げ厚さをもつストリップもしくはシートに圧延するためのフェライト圧延装置、をもち、その際、炉装置の出口は、前記のコイル巻機の出口に、実質的に気密性にそして分離可能に連接可能である。前記のように、コイル巻機は囲い、すなわちコイル巻機中に所望の気体雰囲気を維持するための遮蔽装置が設置されている。通常のプラントの場合には、スラブはコイル巻機中に比較的高い温度でコイルから巻出されそして、温度の均一化又は圧延装置における更なる処理を待機するためにそこでしばらくの間貯蔵される。本プラントにより、コイル巻機が非酸化性雰囲気をもつ場合は、スラブはコイル巻機に滞留する間は酸化又はそれ以上の酸化を阻止される。コイル巻機は好ましくは、それが炉装置から取り外される時に、その出口を閉鎖しそしてその中に所望の雰囲気を維持するための扉のような密閉装置をもつ。前記のように、該プラントにおいて、炉装置の出口は、コイル巻機に本質的に気密性で、取り付け可能なように連接されている。これはまた、それが炉装置内に流入するときからコイル巻機から搬出されるまで、スラブが外界空気と接触せず、所望の組成をもつ気体雰囲気により連続的に囲まれているという利点をもたらす。このため、炉装置内及びコイル巻機内の気体雰囲気は同一でも異なってもよい。熱間圧延ストリップの更なる処理のための通常のプラントは、冷間減少（cold -reducing）及び焼なましのための別な装置を含んでなる。薄いそして機械的に強力な冷間圧延鋼としては、一旦冷間圧延されたストリップを最初に焼なまし、そして次に再度冷間圧延し、焼なましそして焼き戻し圧延した、いわゆる二重冷間圧延鋼（ＤＣＲ）がある。本プラントは、１．３mm未満の厚さの熱間圧延ストリップを製造することを可能にする。このようなストリップは、継続して、第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを設置されている冷間圧延装置で有効に更に処理することができる。出発材料が薄い熱間圧延ストリップであるため、装置は、それを通って、処理されるストリップが本質的に連続的な工程で移動するように連続して設置された設備として構築されることができる。これにより、更に、連続的工程でＤＣＲ鋼を製造することを可能にする小型の設備をもたらす。このようなＤＣＲ鋼及び、例えば３個構成缶のようなその適用は、包装産業において知られている。良好な二次成型特性を得るためには、第１の冷間圧延トレインが、第１の冷間圧延トレインの少なくとも１個の圧延機スタンドにおける１回の通過で、少なくとも３０％の減少に適宜であることが好ましい。このような減少により、それに続く再結晶化のために、十分な変形（deformation）を鋼に与える。更に、再結晶化の後に、比較的単純な圧延機スタンドにより仕上げ厚さに圧延することが可能なように、十分に材料を減少させることができる。第１の冷間圧延トレインが３基の４−高圧延機スタンドを含んでなる態様により、特に小型で、容易に調節可能な装置が得られる。所望の減少を伴う良好な二次成型特性はまた、２基の４−高スタンドも可能ではあるが、第２の冷間圧延トレインが２基の圧延機スタンド、好ましくは２基の６−高圧延機スタンドを含んでなる装置の態様により達成することができる。第２の冷間圧延トレインは好ましくは、０．１４mm未満の仕上げ厚さに減少させるのに適宜である。これにより、そうでない場合には二重冷間圧延の複雑な技術によってのみ達成できる厚さをもつ、冷間圧延ストリップもしくはシートを、実質的に連続的な工程において製造するために使用することができるという利点をもたらす。第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを含んでなる小型の設備はまた、この適用において記載された以外に、独立した装置として、あるいはオーステナイトによる熱間圧延ストリップの製造のための装置と組み合わせて使用することができることは、当業者には自明であろう。該小型の設備は、０．１４mm以下の厚さをもつ、包装材料のような既知の用途のための、薄い厚さのＤＣＲ銘柄品を製造することができる。図の説明本発明は、図に関連して、本発明を実施するためのプラントの、制限的でない例の説明により、下記に具体的に示されるであろう。図において：− 図１は、本発明を実施するためのプラントの部分の略図の上面図であり、図２は、図１のプラントの略図の側面図であり、そして図３は、本発明を実施するためのプラントの更なる部分の略図の側面図である。態様の説明図１は、２本のストランドのための連続的鋳造機１を示している。該連続的鋳造機１は、２個のひしゃく（ladle）３及び４を収容できるひしゃくタレット２を含んでなる。２個のひしゃくはそれぞれ約３００トンの流体の鋼を含有することができる。該連続的鋳造機には、ひしゃく３及び４から充填され、そして充填され続ける湯だまり（tundish）５が設置されている。流体の鋼は、湯だまりから、２個の金型（図示されていない）中に流出し、そこから、今度はまだ流体のそのコアをもつ、部分的に凝固されたスラブの形状の鋼が、湾曲したロールテーブル６及び７のロールの間を通過する。示された例において、圧延トレイン４０には４基の圧延機スタンドが設置され、そしてスラブがオーステナイト領域で、又は少なくとも、少量の部分のみがフェライトに転化するような温度で圧延することができるように設計されている。約８２０℃の最低目標温度が、低炭素鋼に適用される。厚さ、幅及び温度の調節には、圧延機スタンドの後又はその間の、圧延トレイン中に、測定及び調節機器４３を取り込むことができる。前記のように、該装置は、スラブ及びストリップが処理されている間に、より少量の酸化物が形成される効果を達成する。このため及び、これに追加的利点をもたらす、最後の圧延トレイン４０への、より低い流入速度のために、熱間圧延鋼の通常の仕上げ厚さよりも薄い厚さを達成することができる。圧延トレイン４０からの１．０mm以下の流出厚さを、前記のプラントにより達成することができる。圧延トレイン４０から流出後、熱間圧延ストリップは冷却ライン４４を通過し、そこでストリップは水冷によりフェライト領域の所望の温度に冷却される。最後に、ストリップはコイル巻機４５上にコイルとして巻き取られる。冷却ライン上で冷却度を選択することにより、それ自体既知の方法により、フェライト領域での再結晶化に影響を与え、それにより熱間圧延ストリップの機械的性状に影響を与えることができる。請求の範囲１．深絞り成型及びアイロニング（ironing）による製缶のための深絞り成型用鋼としての使用に適宜な、鋼ストリップもしくはシートの製造方法であって、（ｉ）連続的鋳造機により、流体の低炭素鋼を、１００mm未満の厚さをもつ、鋳造スラブに成型すること、（ii）鋳造熱を利用しながら、オーステナイト領域で前記のスラブを圧延して、その厚さをトランスファー厚さに減少させること、（iii）前記のトランスファー厚さをもつ段階（ii）から圧延されたスラブを、フェライト領域に冷却すること、（iv）フェライト領域において段階（iii）から圧延されたスラブを、仕上げ厚さに圧延すること、の段階を含んでなる方法で、前記のトランスファー厚さが１．５mm未満でありそして前記のトランスファー厚さから前記の仕上げ厚さへの、フェライト領域における厚さの総減少が９０％未満で、そして７５％より上であることを特徴とする方法。２．フェライト領域における前記の厚さの総減少が、８７％未満である、請求の範囲第１項に記載の方法。３．前記の段階（iv）における前記の圧延が、少なくとも一部は、冷間圧延である、請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。４．前記の段階（iv）において、圧延される鋼が、第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを継続的に通過する、請求の範囲第３項記載の方法。５．前記の第１の冷間圧延トレインが、１回の通過で少なくとも３０％の厚さ減少をもたらす、少なくとも１基の圧延機スタンドを含んでなる、請求の範囲第４項記載の方法。６．前記の第２の冷間圧延トレインが、０．１４mm未満の前記の仕上げ厚さへの減少をもたらす、請求の範囲第４項又は第５項記載の方法。７．前記の段階（ｉ）が、融解された低炭素鋼をスラブに連続的に鋳造すること並びに、オーステナイト領域から前記のスラブを冷却せずに、オーステナイト領域で前記のスラブを前記のトランスファー厚さに圧延すること、を含んでなる、請求の範囲第１項から第６項のいずれかの項に記載の方法。８．前記の連続的鋳造後の凝固時の前記のスラブが、１００mm未満の厚さをもち、そして前記の段階（ｉ）が、オーステナイト領域の前記のスラブを中間スラブに圧延すること、前記のコイル巻き取り前に集成された炉及び前記のコイル巻機のうちの少なくとも１基の中での温度の均一化に、前記の中間スラブを暴露させながら、コイル巻機中に前記の中間スラブをコイルに巻きとること、並びに、前記のコイル巻機から巻出した後に、オーステナイト領域の前記の中間スラブを、前記のトランスファー厚さに圧延すること、を含んでなる、請求の範囲第７項記載の方法。９．前記の中間スラブが５から２５mmの、好ましくは５から２０mmの範囲の厚さをもつ、請求の範囲第８項記載の方法。１０．少なくとも、前記のスラブがオーステナイト領域にある時間の一部において、それが非酸化性の気体雰囲気中で維持される、請求の範囲第１項から第９項のいずれかの項に記載の方法。１１．前記の中間スラブが存在する間は、非酸化性気体雰囲気が、前記の炉装置及び前記のコイル巻機の少なくとも１基中で維持される、請求の範囲第８項又は第９項記載の方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．深絞り成型及びアイロニング（ironing）による製缶のための深絞り成型用鋼としての使用に適宜な、鋼ストリップもしくはシートの製造方法であって、（ｉ）スラブの形態の低炭素鋼を提供すること、（ii）オーステナイト領域で前記のスラブを圧延し、その厚さをトランスファー厚さに減少させること、（iii）前記のトランスファー厚さをもつ、段階（ii）から圧延されたスラブを、フェライト領域に冷却すること、（iv）フェライト領域において段階（iii）から圧延されたスラブを、仕上げ厚さに圧延すること、の段階を含んでなる方法で、前記のトランスファー厚さが１．８mm未満でありそして前記のトランスファー厚さから前記の仕上げ厚さへの、フェライト領域における厚さの総減少が９０％未満であることを特徴とする方法。２．フェライト領域における前記の厚さの総減少が、８７％未満である、請求の範囲第１項に記載の方法。３．前記のトランスファー厚さが１．５mm未満である、請求の範囲第１項又は第２項記載の方法。４．前記の段階（iv）における前記の圧延が、少なくとも一部は、冷間圧延である、請求の範囲第１項から第３項のいずれか１項に記載の方法。５．前記の段階（iv）において、圧延される鋼が、第１の冷間圧延トレイン、再結晶炉及び第２の冷間圧延トレインを継続的に通過する、請求の範囲第４項記載の方法。６．前記の第１の冷間圧延トレインが、１回の通過で少なくとも３０％の厚さ減少をもたらす、少なくとも１基の圧延機スタンドを含んでなる、請求の範囲第５項記載の方法。７．前記の第２の冷間圧延トレインが、０．１４mm未満の前記の仕上げ厚さへの減少をもたらす、請求の範囲第５項又は第６項記載の方法。８．前記の段階（ｉ）が、融解された低炭素鋼をスラブに連続的に鋳造すること並びに、オーステナイト領域から前記のスラブを冷却せずに、オーステナイト領域で前記のスラブを前記のトランスファー厚さに圧延すること、を含んでなる、請求の範囲第１項から第７項のいずれかの項に記載の方法。９．前記の連続的鋳造後の凝固時の前記のスラブが、１００mm未満の厚さをもち、そして前記の段階（ｉ）が、オーステナイト領域の前記のスラブを中間スラブに圧延させること、前記のコイル巻き取りの前に集成された炉及び前記のコイル巻機のうちの少なくとも１基の中での温度の均一化に、前記の中間スラブを暴露させながら、コイル巻機中に前記の中間スラブをコイルに巻き取ること、並びに、前記のコイル巻機から巻出した後に、オーステナイト領域の前記の中間スラブを、前記のトランスファー厚さに圧延すること、を含んでなる、請求の範囲第８項記載の方法。１０．前記の中間スラブが５から２５mmの、好ましくは５から２０mmの範囲の厚さをもつ、請求の範囲第９項記載の方法。１１．少なくとも、前記のスラブがオーステナイト領域にある時間の一部において、それが非酸化性の気体雰囲気中で維持される、請求の範囲第１項から第１０項のいずれかの項に記載の方法。１２．前記の中間スラブが存在する間は、非酸化性気体雰囲気が、前記の炉装置及び前記のコイル巻機の少なくとも１基中で維持される、請求の範囲第９項又は第１０項記載の方法。１３．（ａ）鋼スラブを鋳造するための連続的鋳造機、（ｂ）前記の連続的鋳造機からの前記のスラブの温度を調節するための炉、（ｃ）前記の炉から前記のスラブをコイルに巻き取るためのコイル巻機、（ｄ）前記のコイル巻機から巻出し後に、オーステナイト領域の前記のスラブをトランスファー厚さに圧延するためのオーステナイト圧延装置、（ｅ）前記のトランスファーの厚さをもつ前記のスラブを、フェライト領域で、仕上げ厚さをもつストリップもしくはシートに圧延するためのフェライト圧延装置、をもつ、請求の範囲第１項の方法を実施するためのプラントであって、前記の炉及びコイル巻機の少なくとも１基が、その中で前記のスラブと接触する非酸化性雰囲気を提供するための装置をもち、そして前記のフェライト圧延装置が第１の冷間圧延トレイン、再結晶用炉及び第２の冷間圧延トレインを連続してもつことを特徴とする、プラント。１４．前記の炉が前記のスラブのための出口をもち、そして前記のコイル巻機がそれに対する入り口をもち、それらの口が互いに分離可能で、気密性に連接できる、請求の範囲第１３項記載のプラント。１５．前記のコイル巻機が可動性でそして、前記の炉への連接位置から前記のオーステナイト圧延装置中への、前記のスラブのコイルの巻出しのための位置へ移動可能である、請求の範囲第１４項記載のプラント。１６．前記の第１の冷間圧延トレインが、圧延される鋼の少なくとも３０％の、１回の通過における厚さの減少をもたらすように集成された、少なくとも１基の圧延機スタンドをもつ、請求の範囲第１３項から第１５項のいずれかの項に記載のプラント。１７．前記の第１の冷間圧延トレインが３基の４−高圧延機スタンドを含んでなる、請求の範囲第１３項から第１６項までのいずれかの項に記載のプラント。１８．前記の第２の冷間圧延トレインが２基の圧延機スタンドを含んでなる、請求の範囲第１３項から第１７項までのいずれかの項に記載のプラント。１９．請求の範囲第１項から第１２項のいずれかの項に記載の方法により製造された鋼ストリップもしくはシートを、深絞り成型及び場合によってはアイロニング（ironing）に暴露させることを含む、缶の本体の製造方法。