JPH10511605A

JPH10511605A - 薄箔材料の衝撃剥離方法及び装置

Info

Publication number: JPH10511605A
Application number: JP8514061A
Authority: JP
Inventors: ハーバートエルジュニアホール
Original assignee: オウェンスコーニング
Priority date: 1994-10-25
Filing date: 1995-10-19
Publication date: 1998-11-10
Also published as: ZA959039B; WO1996012576A1; TR199501309A2; TW300179B; US5540075A; AU3896795A

Abstract

(57)【要約】薄箔ワークピース（１２）を、形成作業中に生じる圧力によって付着する弾性面（４１）との接着部から剥離するための方法が提供されている。本方法は、ワークピース（１２）が圧力によって保持されたままである間、周囲の圧力よりも大きな空気圧を第１形成要素（４０）とワークピース（１２）との間に加える工程を含む。その後、圧縮が除去されると、第２形成要素（２０）の第２面（２２）が薄箔ワークピース（１２）との接触部から分離され、薄箔ワークピースの弾性面（４１）との付着からの薄箔ワークピース（１２）の急速剥離即ち衝撃剥離が後に続く。別の方法が更に提供されている。

Description

【発明の詳細な説明】薄箔材料の衝撃剥離方法及び装置〔技術分野〕本発明は薄箔シート材料の形成に関し、特に、薄箔を、形成作業中にある時点で箔材料としっかり接触させられたエラストマー弾性面から剥離するための方法及び装置に関する。〔背景技術〕特に、低温の形成、型押し、及びプレス作業については、薄箔シート材料を形成するのに適度に高い形成圧力及び締付力が要求される。かかる作業を以下、まとめて形成作業と呼ぶ。これらの形成作業の多くは、エラストマー又は弾性面を薄箔ワークピースで圧縮させて使用する。かかる面は、天然又は合成ゴム、ポリウレタン、充填コルク及び他の在来のエラストマー又は弾性面を含み、以下、一般に弾性面と呼ぶ。これらの圧力及び力が箔ワークピースと弾性面を一緒にさせた場合は必ず、吸引カップの圧縮中とほとんど同様に、空気が箔ワークピースと弾性面の間から追い出される。箔が柔軟であるので、空気は箔と弾性面との間のぴったりとした空間に容易に再び入ることはできない。形成作業が完了した後、箔は弾性面にしっかり付着して残っており、箔の取り出し工程中にしばしば損傷される。このことは、箔材料の大きな表面積が又は弾性面に圧接されようと、環状又は周囲領域が弾性面に圧接されようと起こる。油圧成形及びゴムパッド成形のような在来の形成作業は、薄箔をより厚いスチールシートの間にはさむことによってこれらの困難性を克服する。スチールのような金属シート材料のより厚い厚さはゴムダイヤフラム及びゴムパッドに典型的に遭遇する剥がされる力に耐えることができる。普通カル板と呼ばれるスチール板は薄箔と一緒に形成されるので、スチール板は再利用できず、その結果、生産にコスト的不利益を強いる。従って、薄箔シート材料の形成における改良が、薄箔材料を使用して、より費用効果の高い形状及び製品を製造するのに必要である。〔発明の開示〕本発明は、弾性面からの薄箔ワークピースの「衝撃剥離」を行うため、空気圧を締付圧力と組み合わせて使用する方法及び装置でその必要性を満たす。形成工程中、金属材料即ちワークピースの箔厚シートは、形成中ワークピースを締めつけるのに必要な圧力により、第１接触領域が弾性面に付着する。ここに教示されるように、空気圧を利用する、弾性面からの薄箔ワークピースの分離は、分離が急速に起こるので、「衝撃剥離」と称される。さもなければ、完全な剥離は起こらない。本発明によれば、ワークピースの衝撃剥離は、ワークピースが圧縮状態のままである間に、先ず空気圧を薄箔ワークピースと第１形成要素との間に第１接触領域の周囲から内方に加えることによって達成される。次の段階は、ワークピースを圧縮状態にいじする第２面を、薄箔ワークピースとの接触から分離することである。次いで、ワークピースの衝撃剥離が加えられる空気圧により起こる。変形実施形態として、先ずワークピースに加えられた圧力を解放し、即ち、第１弾性面とこれと対向した第２面との分離を開始し、次いで、ある時点で空気圧を薄箔ワークピースと第１形成要素との間に第１接触領域の周囲から内方に急速に供給することによって衝撃剥離を達成することができる。第２面を箔ワークピースとの接触から分離し続けることにより、第１弾性面からの薄箔ワークピースの急速な剥離、即ち衝撃剥離が起こる。本発明の方法及び装置は又、弾性パッド、内袋又はダイヤフラムを用いる形成工程で実施されてもよい。これらの工程は、ワークピースの第２接触領域を圧縮し且つ形成することによって、ワークピースを形成するための弾性形成面を更にもたらす。これらの工程が使用される場合には、衝撃剥離は先ず空気圧をワークピースの第２接触領域と弾性形成面との間に供給することによって適用される。薄箔ワークピースの完全な剥離は２段階工程になる。第２接触領域を、先ず剥離し、続いて第１接触領域の剥離を行う。本発明の方法は形成要素の弾性面からワークピースの急速な除去を達成する。薄箔ワークピースについて高い生産速度が可能になる。在来の機械的または手動の技術による取り出し中、形成された薄箔ワークピースの損傷が回避される。従って、形成要素からのワークピースの分離を確実にするために、従来カル板を使用する方法は簡略化され、カル板の使用及び処分による廃棄物が除去される。加えて、カル板を薄箔ワークピースと同時に形成する追加の圧力の必要性が回避され、電力コスト、工具の摩擦及びサイクル時間を減少させる。かくして、本発明は、製造手順を簡単にし、生産速度を上げ、且つ、生産に必要な材料、工具及びエネルギーを減少させることによって、薄箔ワークピースで作られる部分及び製品の生産コストを下げる。本発明のこれらの及び他の特徴及び利点は、図面及び詳細な説明に開示されている。〔図面の簡単な説明〕図１Ａは、代表的な形成空胴を備えた、本発明の好ましい実施形態の断面該略図である。図１Ｂは、図１Ａの好ましい実施形態のワークピースを剥離する第２位置での断面該略図である。図２Ａは、本発明の変形実施形態の別の形成装置の断面該略図である。図２Ｂ及び図２Ｃは、ワークピースを剥離する前進した位置での図２Ａの変形実施形態の断面該略図である。図３Ａは、本発明の変形実施形態の別の形成装置の断面該略図である。図３Ｂは、ワークピースを剥離する第２位置での図３Ａの変形実施形態の断面該略図である。図３Ｃは、第１位置での図３Ａの変形構成の断面該略図である。図３Ｄは、ワークピースを剥離する第２位置での図３Ｃの変形構成の断面該略図である。〔発明を実施する最善の形態〕本発明の装置１０及び方法は、図１Ａ乃至図３Ｄに代表的に示すように、形成された薄箔ワークピースを形成中、薄箔ワークピースに圧接されたエラストマー面即ち弾性面４１との付着から「衝撃剥離」するのに使用することができる。図１Ａ乃至図３Ｄを参照すると、第１形成要素２０及び第２形成要素４０は、該形成要素間に配置された箔ワークピース１２を形成するのに用いられるものとして、それぞれ示される。示したように、薄箔ワークピース１２は、第１形成要素４０の第１弾性面４１で圧縮状態にあり、該第１弾性面４１とこれと対向した第２面２２との間に位置決めされた第１接触領域５２を含む。用語、第１及び第２形成要素は、本発明を実施することができるダイ、型、密封板、型押し、打抜き、及び他の形成工具を説明するのに広く用いられる。本発明によって剥離された薄箔ワークピース１２は、形成要素の１又はそれ以上の形成キャビティ２４へ形成される。今、図１Ａ及び図１Ｂを参照すると、本発明によれば、形成作業中に起こる圧縮により薄箔ワークピースが付着した弾性面４１との接触から薄箔ワークピース１２を剥離するための方法を提供する。本方法は、図１に示すように、ワークピース１２が圧縮状態のままである間に、周囲の圧力より大きい空気圧を第１形成要素４０と薄箔ワークピース１２との間に加える工程を含む。空気圧は、第１接触領域５２の周囲から内方に加えられ、所望のガス流量を提供するように形成されたガス供給手段６８又は他の通路若しくは管から導入される、空気、窒素又は他の作動ガスによって確立される。その後、第２面２２は箔ワークピース１２との接触から分離され、第１接触領域５２の圧縮を除去する。図１Ｂに小さな矢印で示したように、薄箔ワークピース１２が第１弾性面４１との付着から急速に剥離するので、薄箔ワークピース１２の衝撃剥離が後で起こる。この方法を実施する際、第２面２２を、薄箔ワークピース１２から分離すること、或いは別に述べると、第１弾性面４１から分離することが、少なくとも毎分約１２７ｍｍ（５インチ）の速度で行われるのが好ましいことが分かった。かかる分離は図１Ｂ中の矢印６６によって示される。分離速度は、用途に応じて、及び、使用される特別な第１及び第２形成面に応じて早かったり遅かったり変化する。特別な場合に、薄箔ワークピース１２の急速な剥離を達成するために最小開放速度を確立するのにいくらかの試行錯誤が要求される。とにかく、いったん衝撃剥離が起こってしまえば、第１及び第２形成要素４０，２０の急速な分離がサイクル時間を最小にする駆動装置を有するのが有利である。図１Ａ及び図１Ｂから更に理解することができるように、はじめに第１弾性面４１と第２面２２との間の圧縮を、第１弾性面と第２面との間の分離を開始することによって、解放する工程を含む、薄箔ワークピース１２を弾性面４１との接触から剥離するための別の方法を提供する。第１接触領域５２は勿論、弾性面４１に付着したままである。その後、周囲の圧力より大きい空気圧を、薄箔ワークピース１２と第１形成要素４０との間に接触領域５２の周囲から内方に急速に供給し、周囲の圧力よりも大きい空気圧レベルをその中に急速に達成する。次に、本方法は第２面２２を箔ワークピース１２との接触から分離し続け、第１弾性面４１からの薄箔ワークピース１２の急速な衝撃剥離を要求する。分離を開始し、分離し続ける工程は、連続的な、とぎれのない運動即ち順序で行われるのが好ましい。どちらの方法でも、ワークピース１２を剥離する際には、第１接触領域５２の周囲全体は第１弾性面４１との付着から急速に除去される。第１接触領域５２が部分的にだけ剥離され又はゆっくり剥離されたならば、所望の効果なしに、空気圧は抜け落ちるであろう。周囲全体が同時に剥離されず、むしろ、一部分で始まり、第１接触領域の回りで急速に「開く」けれども、剥離は非常に早く起こるので、実質的に同時に見える。かくして、用語「衝撃剥離」が用いられる。部分剥離が起こり、薄箔ワークピース１２が弾性面４１に付着したままである場合、ガスが流れだすにつれて、容積５８から逃げるガスがしばしば箔材料の縁に振動を確立することが分かった。かかる運動により、ワークピースの影響した部分の加工硬化及び破損を引き起こす。完全な剥離を保証するために、どちらの方法も、第２面を分離し且つ薄箔ワークピースを急速に剥離しながら、空気圧を連続的に供給することを更に含む。本発明を実施する際、空気圧を約２．４バール（３５ｐｓｉａ）（２４１ｋＰａ）から約８バール（１１５ｐｓｉａ）（７９３ｋＰａ）の範囲で供給するのが好ましい。より高い圧力は可能であるが、過圧が起こるとき、剥離衝撃は形成された部分に損傷させることがあり、且つ、人的危害をもたらす。図１Ａ、図２Ａ及び図３Ａに示したように、同じ数字は同じ要素を表し、第１接触領域５２が全体的に薄箔ワークピース１２と第１形成要素４０との間に少なくとも１つの容積５８を囲む場合は、空気圧を供給する段階は容積５８を、加圧し、圧力がワークピース１２の表面に亘ってむら無く加えられる。このことは図１Ａに最も良く示され、ワークピース１２は、第１形成要素４０の下に延び且つ第１形成要素４０から間隔を隔てたワークピースキャビティ５９に形成され、第１接触領域５２は実質的に容積５８の境界である。図２Ａ乃至図２Ｃに更に代表的に示すように、第１弾性面４１は弾性形成面５０、例えば、在来手段（図示せず）又はダイヤフラム（図示せず）又はパッド（図示せず）によって膨らまされる内袋４３を有する。かかる別の形成装置では、ワークピース１２の少なくとも一部分は弾性形成面５０で圧縮されている第２接触領域５４である。弾性形成面５０は、第１弾性面４１と同じか或いは第１弾性面４１の延長部からの別の面である。かかる装置では、本発明によれば、空気圧を加える段階は、空気圧を第２接触領域５４の周囲から内方に供給することによって行われる。薄箔ワークピース１２を第１弾性面４１から急速に剥離する段階は２段階工程となり、先ず、薄箔ワークピース１２の第２接触領域５４を弾性形成面５０から剥離し、次いで、薄箔ワークピース１２の第１接触領域５２を第１弾性面４１から剥離する。いったん第２接触領域５４が剥離されたら、第１接触領域５２は、第１接触領域５２が圧縮状態である間、先ず空気圧を加え、次いで第１面４１及び第２面２２を分離するか、或いは、これらの面４１，２２の分離を開始し、次いで以前説明したように、空気圧を急速に加えることのいずれかによって剥離されるのがよい。とにかく、弾性形成面５０が容積５８の一部分を構成する凹部６０を含むことは、本方法を図２Ａ乃至図２Ｃに代表的に示したような装置で実施するのに好ましい。図３Ａ乃至図３Ｄに更に代表的に示したように、本発明は、型押し又は打抜作業のような機械的形成方法に適用することができる。代表的に示すように、第１弾性面４１は、型押し要素６２のような第１形成要素４０の他の部分に対して移動するように取り付けられたリング形状である。示したように、型押し要素６２は薄箔ワークピース１２を成形し、第１弾性面４１は第１接触領域５２に押しつけてワークピース１２を保持する。保持溝６５内のＯ−リング６４が型押し要素６２を、第１弾性表面４１を支持する摺動構造体５６に対してすべりシールで密封する。これによりガス供給手段６８から供給された空気圧は容積５８に保持される。リップシールのような別の在来の滑りシールが可能であり、特別なシールタイプは本発明にとって重要ではない。同様に、バネ６７が代表的に示されているけれども、それらは別の空気シリンダ又は油圧シリンダー、ゴムブロック又は同様の圧縮可能要素であってもよい。図３Ａ及び図３Ｂの実施形態で実施される本発明の方法によれば、該方法は、先ず第１接触領域５２が圧縮下にある間、空気圧を容積５８に加え、次いで、第１面４１と第２面２２とを分離するか、或いは、これらの面４１，２２の分離を開始し、次いで、空気圧を容積５８に急速に加えるかのいずれかによって第１接触領域５２を剥離するように再び行われる。いずれの場合でも、図３Ｂに示したように、本方法は、空気圧を容積５８に加える段階前又は段階中、型押し要素６２を部分的または完全に引っ込める段階を有するのがよい。しかし、弾性面４１からの薄箔ワークピース１２の突然且つ完全な衝撃剥離を達成する本発明の目的は同じままである。以上から理解できるように、形成装置の他の多くの変形及びタイプは本発明の方法及び本発明の変形を採用してもよい。制限のない例として、（図１Ａ及び図１Ｂに示したような）エラストマーシート又は（図２Ａ乃至図２Ｃに示したような）内袋を型押し要素６２の端６３に適用してもよい。この場合、図２Ａ乃至図２Ｃの装置に関して上で説明した本発明の２段階剥離方法を採用すればよい。今、図３Ｃ及び図３Ｄを参照すると、更なる形態が示され、この形態では、空気圧が図３Ｂに示すように、容積５８に供給されず、むしろ、図３Ｃに示したように、形成のはじめに初期容積５８’内にある捕捉されたガス又は残留ガスの圧縮によって発生される。図３Ｄから理解されるように、型押し要素６２が薄箔ワークピース１２を形成キャビティ２４内へ形成するとき、容積５８’より小さな容積５８が生じ、容積５８内の空気圧は上昇する。外形の関数として、初期容積５８’の寸法を、容積５８内に所望の圧力を生じさせるように設計することができ、すると、この圧力は第２締付面２２をワークピース１２との接触から取り外したとき、形成されたワークピースの衝撃剥離を行うのに役立つことができる。図３Ｄに示すように、この目的を達成するために、摺動構造体５６を係止装置８０で適所に係止して、空気圧を容積５８内に維持する。。第１及び第２形成要素４０，２０を分離することにより、薄箔ワークピース１２の衝撃剥離を生じさせる。図３Ｃ及び図３Ｄの構造体に適用できる代表的な係止装置８０を示し、この係止装置はＵ形ブロック８２を含み、該ブロック８２は衝撃剥離を、形成のあとに続けさせることができる引っ込み位置に、摺動構造体５６を係止するためにソレノイド（図示せず）によって第１停止部５５の下に摺動可能に位置決めすることができる。Ｕ形ブロック８２は、図３Ｃに（及び図３Ｄに仮想線で）示したように、摺動構造体５６が、初期位置に戻ることができるように取り外すことができる。所望の機能を行う多くの別の係止装置が可能であり、係止装置８０の正確な構造は本発明では重要ではない。２つの不連続な位置（係止又は非係止）を有する係止装置８０を示したけれども、ネジ装置（図示せず）又はラチェット駆動装置（図示せず）のような連続に位置する他の形態の係止装置を設けても良く、所望ならば、形成サイクル中に、第１弾性面４１を中間位置に係止又は位置決めするのに更に使用することができる。更に図３Ｃ及び図３Ｄを参照すると、ベント管７４及び調節可能圧力制御弁７６が、過圧逃がしのために且つ容積５８の空気圧を、好ましくは約２．４バール（３５ｐｓｉａ）（２４１ｋＰａ）から約８バール（１１５ｐｓｉａ）（７９３ｋＰａ）の範囲内の所望のレベルに制御するために更に設けられる。図２Ａ乃至図３Ｄを参照すると、存在する小さな穴、切除部等を有する薄箔ワークピース１２が形成キャビティ２４内で（例えば、内袋４３又は型押し要素６２によって）形成されることが理解される。かかるワークピースについて本発明の衝撃剥離方法を実施するためには、かかる小さな穴、切除部等を、少なくとも約２．４バール（３５ｐｓｉａ）（２４１ｋＰａ）から約８バール（１１５ｐｓｉａ）（７９３ｋＰａ）の範囲の容積５８内の圧力に耐えることができるテープまたは他の密封材料で密封される。図２Ｂでは、第２接触領域５４だけの衝撃剥離が、形成ベント３３をバルブ（図示せず）で塞ぐことによりテープ又は他の密封材料なしでも可能である。しかし、ワークピースを完全に剥離するのに本発明の適用は好ましい。かくして、本発明が実施される実際の形成工程及び装置は、多くの在来の工程のうちの１つであってよく、エラストマー面又は弾性面４１は薄箔ワークピース１２の少なくとも一部分と接触して圧縮される。これらの工程は、更なる例として限定ではないが、型押し作動、油圧成形及びゴムパッド成形のような形成作業を含む。加えて、本発明は打抜作業に応用することができ、弾性面は薄箔ワークピース１２と接触して圧縮される。例えば、図３Ａ及び図３Ｂにおけるような同様の仕方で、型押し要素６２は、対向した第２要素に形成キャビティ２４を有し或いは有しない打抜要素であってよい。今、図１Ａ及び図１Ｂを参照すると、本発明は、本願と同じ譲受人に共通に所有され且つ譲渡された、「薄箔材料の空気圧形成方法及び装置」と称し、Hall等によって１９９４年６月１４日に出願され、ここに援用される米国特許出願第08 /238,991号である、関連出願により詳細に説明されている好ましい新規な空気圧形成工程に適用して示されている。好ましい実施形態では、第１形成要素４０は全体的に平らなエラストマーシート４８である弾性面４１を含むのが好ましく、第１形成要素４０と薄箔ワークピース１２との間に加えられた空気圧は要素４０のエラストマーシート４８の一部分とワークピース１２との間にある。弾性シートとして設けられる好ましいエラストマーシート４８又は他の第１弾性面４１は、著しい作業上の利点及びコストの利点を有する。図１Ａ乃至図２Ｃに示すように、第１弾性面４１としてのシートの使用は、合致した金属ダイに必要とされるような、対向した第１形成面４０と第２形成面２０との間の費用のかかる精密整列の必要性を除去する。同様に、弾性シートが平面における僅かな不規則性、歪み及びくるいに順応するから、対向した第２面は合致した金属ダイと同じ精密さに機械加工する必要がない。かくして、対向した第１弾性面４１と第２弾性面２２との間の平面からの僅かな不整合又はくるいは作動的には重要でない。工具コストは著しく下がり、磨耗した工具の交換を正確で費用のかかる調整の必要なしに容易に達成される。同様に、摩擦を第１弾性面４１に亘って分配することができるように、第２締付面２２に対して第１弾性面４１の位置を調整することによって第１弾性面４１の作動寿命を延ばすことができる。加えて、第１弾性面４１の同じ部分に対して反復操作からの衰えた圧縮による早期の交換を回避することができる。上で援用した米国特許出願第08/238,991号に教示されているように、厚さ０．０２５４ｃｍ（０．０１インチ）又はそれより薄い、スチール又はステンレススチールワークピースのような金属ワークピースにパン形成作業により形成された薄箔ワークピース１２の剥離は、本発明の好ましい応用である。工程又は形成装置にかかわらず、薄箔ワークピース１２を本発明により弾性面４１から剥離することができる弾性面４１は、天然又は合成ゴム、ポリウレタン及び充填コルクのような形成作業の典型的な在来のエラストマー材料又は弾性材料を含む。本発明の更なる観点では、薄箔ワークピース１２を、形成作業中に起こる圧縮による第１接触領域５２における弾性面４１との付着から剥離するための装置１０を提供する。図１Ａ乃至図３Ｂに示したように、装置１０は、第１接触領域５２である薄箔ワークピース１２の少なくとも一部分を受ける第１弾性面４１を有する第１形成要素４０を含む。装置１０は、薄箔ワークピース１２の少なくとも一部分を第１接触領域５２と対向した関係をなして受ける第２面２２を有する第２形成要素２０を更に含む。第１形成要素４０と第２形成要素２０は互いに関して締付関係に移動でき、従って、ワークピース１２の第１接触領域５２は第１弾性面４１の少なくとも一部分と第２面２２との間で圧縮状態にある。第２面は、図１Ａ乃至図３Ｂに示したような第２形成要素２０のダイ面、或いは別の例として、ワークピース１２を形成するカル板、挿入板、ダイ面或いは他の要素（図示せず）であってもよいことは理解できる。図１Ａ乃至図３Ｂに示したように、ガス供給手段６８が周囲の圧力（１４．７ｐｓｉａ）（１０１．３５３ｋＰａ）より大きい空気圧源（図示せず）に連結されている。ガス供給手段６８はガスを薄箔ワークピース１２と第１形成要素４０との間に、第１接触領域５２の周囲から内方の点まで急速に搬送するように連結されている。ワークピース１２と弾性面４１との付着によって密封された容積５８内に空気圧を生じさせる。第１形成要素４０は、容積５８内に発生する空気圧に曝されるシート４８（図１Ａ）、内袋４３（図２Ａ）又は型押し要素６２（図３Ａ）のような構成部品を更に含んでもよい。装置１０は、第１面４１及び第２面２２を締付関係から分離する、全体的に矢印６６によって示す駆動装置を更に含む。駆動装置の構造は、本発明の目的とは無関係であり、少なくとも１つの要素を移動させるのに適用される商業的に入手できる種々の装置のうちの任意のものでもよい。開放速度は、本発明の適用に使用される特別な形成要素で、幾分変わるかもしれない。しかし、本発明を実施するにあたって残っていることは、第２形成要素４０が薄箔ワークピース１２を圧縮から最終的に解離する瞬間に、容積５８の空気圧が衝撃剥離を生じさせるために所望の水準にあることである。特定の代表的な実施形態及び詳細な説明を、本発明を説明する目的で示してきたけれども、ここに開示した方法及び装置の種々の変化が、添付した特許請求の範囲に定義した本発明の範囲から逸脱することなしに成されることは当業者に明らかであろう。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＮ，ＣＺ，ＥＥ，ＦＩ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．薄箔ワークピースを形成作業中に、弾性面との接触部から剥離する方法であって、薄箔ワークピースの少なくとも一部分が第１形成要素の第１弾性面で圧縮状態にある第１接触領域を含み、前記第１形成要素と第２面との間に位置決めされ、周囲の圧力より大きな空気圧を、前記ワークピースを圧縮状態のままにしながら、前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間に、前記第１接触領域の周囲から内方に供給し、その後、第２面を箔ワークピースとの接触部から分離し、前記薄箔ワークピースを前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間の空気圧で前記第１弾性面から剥離させる、前記方法。２．前記急速剥離工程が、前記第１接触領域の周囲全体を急速に剥離することを含む、請求の範囲第１項に記載の方法。３．空気圧を供給する工程が、分離及び急速剥離の前記工程を実施しながら、連続的に行われている、請求項第１項に記載の方法。４．前記第１接触領域が、少なくとも１つの容積を前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間で全体的に取り囲み、空気圧を供給する前記工程が前記容積に圧力をかける、請求の範囲第１項に記載の方法。５．前記ワークピースが前記第１形成要素から下に延び且つ間隔を隔てたキャビティ中に形成され、前記第１接触領域が、前記キャビティの境界線を実質的に有し、前記急速剥離工程が前記キャビティの回りの前記境界線を剥離させることを含む、請求の範囲第４項に記載の方法。６．前記第１弾性面が弾性形成面を更に有し、第２接触領域を有するワークピースの少なくとも一部分が前記弾性形成面で圧縮状態にあり、前記空気圧供給工程が、空気圧を前記第２接触領域の周囲から内方に供給することを更に含み、前記薄箔ワークピースを前記第１弾性面から急速に剥離する前記工程が、前記薄箔ワークピースの前記第２接触領域を前記弾性形成面から剥離し、前記薄箔ワークピースの前記第１接触領域を前記第１弾性面から剥離する、２つの工程を含む、請求の範囲第４項に記載の方法。７．前記空気圧供給工程が、空気圧を約２．４バール（２４１ｋＰａ）から約８バール（７９３ｋＰａ）の範囲で供給することによって行われる、請求の範囲第１項に記載の方法。８．前記分離工程が、第１及び第２面を少なくとも毎分約１２７ｍｍ（５インチ）の速度で分離することを含む、請求の範囲第１項に記載の方法。９．前記薄箔ワークピースが、０．０２５４センチメートルより薄い厚さを有する金属ワークピースからなる、請求の範囲第１項に記載の方法。１０．前記形成作業が、少なくとも１つのフランジを有するパン形を形成する作動を含む、請求の範囲第９項に記載の方法。１１．前記空気圧供給工程が、空気圧を前記薄箔ワークピースと前記第１弾性面との間で、前記第１接触領域の周囲から内方に供給することを含み、前記急速剥離工程が、前記薄箔ワークピースを前記薄箔ワークピースと前記第１弾性面との間の空気圧で前記第１弾性面から急速に剥離することを含む、請求の範囲第１項に記載の方法。１２．前記第１接触領域が、少なくとも１つの容積を前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素の前記第１弾性面との間で全体的に取り囲み、前記空気圧供給工程が前記容積に圧力をかける、請求の範囲第１１項に記載の方法。１３．前記薄箔ワークピースが０．０２５４センチメートルより薄い厚さを有する金属ワークピースからなり、前記形成作業がパン形成作業を含む、請求の範囲第１２項に記載の方法。１４．薄箔ワークピースを形成作業中に、弾性面との接触部から剥離する方法であって、薄箔ワークピースの少なくとも一部分が第１形成要素の第１弾性面で圧縮状態にある第１接触領域を含み、前記第１形成要素と第２面との間に位置決めされ、第１弾性面と第２面との間の圧縮部を第１弾性面と第２面との間の分離を開始することによって剥離し、その後、周囲の圧力より大きな空気圧を前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間に、前記第１接触領域の周囲から内方に急速に供給し、その中で周囲の圧力よりも大きな空気圧を急速に達成し、第２面を箔ワークピースとの接触部から分離しつづけ、前記薄箔ワークピースを、前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間の空気圧で第１弾性面から急速に剥離させる、前記方法。１５．前記空気圧急速供給工程が、分離及び急速剥離をし続ける前記工程を実施しながら、連続的に実施される、請求の範囲第１４項に記載の方法。１６．分離を開始すること及び分離し続けることによって圧縮部を剥離する工程が、中断されることなく、全体に連続的に順序に実施される、請求の範囲第１４項に記載の方法。１７．形成作業中に、薄箔ワークピースを弾性面との接触部から剥離する方法であって、薄箔ワークピースの少なくとも一部分が第１形成要素の第１弾性面で圧縮状態にある第１接触領域を含み、前記第１形成要素と第２面との間に位置決めされ、まず、前記ワークピースの圧縮の前に、前記第１接触領域の周囲から内方に、前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間に構成された初期容積にガスの供給を捕捉し、前記ワークピースの形成中、周囲の圧力より大きな空気圧を発生させ、前記初期容積をより小さな容積に減少させ、前記ワークピースを前記第１接触領域で圧縮状態にしたまま、前記空気圧を前記より小さな容積に維持させ、その後、第２面を箔ワークピースとの接触部から分離させ、前記薄箔ワークピースを前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間の空気圧で前記第１弾性面から急速に剥離させる、前記方法。１８．前記第１形成要素が移動可能型押し要素を有し、且つ、空気圧を発生させる工程が前記初期容積を、前記型押し要素を移動させることによって減少させることを含む、請求の範囲第１７項に記載の方法。１９．薄箔ワークピースを形成作業中に弾性面との接触部から剥離させる装置であって、第１形成要素が、第１接触領域を含む薄箔ワークピースの少なくとも一部分を受ける第１弾性面を有し、第２形成要素が、第１接触領域と対向した関係で、薄箔ワークピースの少なくとも一部分を受ける第２面を有し、互いに関して締付関係に移動可能な第１及び第２形成要素を有し、ワークピースの前記第１接触領域が前記第１弾性面の少なくとも一部分と前記第２面との間で圧縮状態であり、周囲の圧力よりも大きな空気圧の源に連結されたガス供給手段を有し、前記ガス供給手段は、ガスを前記薄箔ワークピースと前記第１形成要素との間で前記第１接触領域の周囲から内方の点まで急速に搬送するように接続され、第１及び第２面を締付関係から分離するための駆動装置とを、有する、前記装置。２０．第１弾性面が、第２接触領域を有するワークピースの少なくとも一部分を圧縮する弾性形成面を含み、前記ガス供給手段がガスを前記薄箔ワークピースと前記弾性形成面との間で前記第２接触領域の周囲から内方に搬送させる、請求の範囲第１９項に記載の装置。２１．前記弾性形成面が凹部を有し、前記ガス供給手段がガスを前記凹部に搬送させる、請求の範囲第２０項に記載の装置。２２．第２形成要素が、箔ワークピースと接触するための実質的に平らな面を含む、請求の範囲第１９項に記載の装置。