JPH1053888A - 溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方法及び装置 - Google Patents
溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方法及び装置Info
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- JPH1053888A JPH1053888A JP21268596A JP21268596A JPH1053888A JP H1053888 A JPH1053888 A JP H1053888A JP 21268596 A JP21268596 A JP 21268596A JP 21268596 A JP21268596 A JP 21268596A JP H1053888 A JPH1053888 A JP H1053888A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属ウランの析出速度の向上及び回収操作を
単純化することによる回収効率の向上を両立させる。 【解決手段】 電解槽１内部に注入された溶融塩２内に
陽極バスケット３と陰極ドラム４とが配置されている。
陰極ドラム４はほぼ下半分が溶融塩２に浸されており、
水平方向に回転軸を有している。電気分解により陰極ド
ラム４の外周表面上に析出した金属ウランは、陰極ドラ
ム４の回転により、溶融塩２の液面よりも上方に位置し
ているスクレーパ６によって掻き取られる。
単純化することによる回収効率の向上を両立させる。 【解決手段】 電解槽１内部に注入された溶融塩２内に
陽極バスケット３と陰極ドラム４とが配置されている。
陰極ドラム４はほぼ下半分が溶融塩２に浸されており、
水平方向に回転軸を有している。電気分解により陰極ド
ラム４の外周表面上に析出した金属ウランは、陰極ドラ
ム４の回転により、溶融塩２の液面よりも上方に位置し
ているスクレーパ６によって掻き取られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、使用済み金属ウ
ラン燃料及び不純金属ウラン等の電解精製、金属ウラン
等の電解採取のための溶融塩電解装置における金属ウラ
ンの如き被回収金属物質の回収方法及び装置に関する。
ラン燃料及び不純金属ウラン等の電解精製、金属ウラン
等の電解採取のための溶融塩電解装置における金属ウラ
ンの如き被回収金属物質の回収方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】乾式再処理のための金属ウラン等の溶融
塩電解精製装置における金属ウラン等の従来の回収方法
においては、鉛直方向に回転軸を有する丸棒を用い、析
出したデンドライト状の金属ウランを固体陰極に付着さ
せた状態で回収するか、あるいは、円筒形状の固体陰極
を用い、固体陰極の表面上に析出した金属ウランを溶融
塩中で掻き取ることによって回収していた。
塩電解精製装置における金属ウラン等の従来の回収方法
においては、鉛直方向に回転軸を有する丸棒を用い、析
出したデンドライト状の金属ウランを固体陰極に付着さ
せた状態で回収するか、あるいは、円筒形状の固体陰極
を用い、固体陰極の表面上に析出した金属ウランを溶融
塩中で掻き取ることによって回収していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の鉛直方向に回転
軸を有するような回転機構を有する丸棒形状の固体陰極
を用いる場合、電解槽の構造上の制約から、カソード面
積を大きくとることが難しく、そのため、金属ウラン等
の析出速度を上げることはほとんど不可能であった。
軸を有するような回転機構を有する丸棒形状の固体陰極
を用いる場合、電解槽の構造上の制約から、カソード面
積を大きくとることが難しく、そのため、金属ウラン等
の析出速度を上げることはほとんど不可能であった。
【０００４】これに対して、円筒形状の固体陰極を用い
れば、カゾード面積を大きくとることが比較的容易であ
り、従って、金属ウラン等の析出速度を上げることは可
能である。この場合、金属ウラン等は溶融塩中において
掻き取られることにより回収されるが、溶融塩中におけ
る金属ウラン等の掻き取りは複雑な操作を必要とするた
め、金属ウラン等の回収効率は必ずしも向上してはいな
かった。このように、従来の溶融塩電解による金属精製
においては、金属ウラン等の析出速度の向上と、金属ウ
ラン等の回収操作の単純性とは両立し得ない関係にあっ
た。
れば、カゾード面積を大きくとることが比較的容易であ
り、従って、金属ウラン等の析出速度を上げることは可
能である。この場合、金属ウラン等は溶融塩中において
掻き取られることにより回収されるが、溶融塩中におけ
る金属ウラン等の掻き取りは複雑な操作を必要とするた
め、金属ウラン等の回収効率は必ずしも向上してはいな
かった。このように、従来の溶融塩電解による金属精製
においては、金属ウラン等の析出速度の向上と、金属ウ
ラン等の回収操作の単純性とは両立し得ない関係にあっ
た。
【０００５】本発明は、このような従来の溶融塩電解に
よる金属精製における問題点に鑑みてなされたものであ
り、金属ウラン等の析出速度の向上及び回収操作を単純
化することによる回収効率の向上を両立させることがで
きるような溶融塩電解装置における被回収金属物質の回
収方法及び装置を提供することを目的とする。
よる金属精製における問題点に鑑みてなされたものであ
り、金属ウラン等の析出速度の向上及び回収操作を単純
化することによる回収効率の向上を両立させることがで
きるような溶融塩電解装置における被回収金属物質の回
収方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するた
め、本発明による装置は、被回収金属物質が溶解してい
る溶融塩溶液を含む電解槽と、表面の少なくとも一部が
前記溶融塩溶液中に浸されるように前記電解槽中に配置
され、水平方向に回転軸を有する少なくとも一つの陰極
ドラムと、前記溶融塩溶液中に浸された陽極と、前記陰
極ドラムの表面上に析出した被回収金属物質を前記溶融
塩溶液の液面よりも上方において掻き取る掻き取り装置
とを備えている。
め、本発明による装置は、被回収金属物質が溶解してい
る溶融塩溶液を含む電解槽と、表面の少なくとも一部が
前記溶融塩溶液中に浸されるように前記電解槽中に配置
され、水平方向に回転軸を有する少なくとも一つの陰極
ドラムと、前記溶融塩溶液中に浸された陽極と、前記陰
極ドラムの表面上に析出した被回収金属物質を前記溶融
塩溶液の液面よりも上方において掻き取る掻き取り装置
とを備えている。
【０００７】さらに、本発明による方法は、被回収金属
物質が溶解している溶融塩溶液を含む電解槽内におい
て、表面の少なくとも一部が前記溶融塩溶液中に浸され
るように、かつ、回転軸が水平になるように、陰極ドラ
ムを回転させるステップと、前記溶融塩溶液中に浸され
た陽極に通電することにより前記溶融塩溶液を電気分解
するステップと、前記陰極ドラムの表面上に析出した被
回収金属物質を前記溶融塩溶液の液面よりも上方におい
て掻き取るステップとを含んでいる。
物質が溶解している溶融塩溶液を含む電解槽内におい
て、表面の少なくとも一部が前記溶融塩溶液中に浸され
るように、かつ、回転軸が水平になるように、陰極ドラ
ムを回転させるステップと、前記溶融塩溶液中に浸され
た陽極に通電することにより前記溶融塩溶液を電気分解
するステップと、前記陰極ドラムの表面上に析出した被
回収金属物質を前記溶融塩溶液の液面よりも上方におい
て掻き取るステップとを含んでいる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１及び図２に本発明に係る溶融
塩電解装置の一実施形態を示す。図示した溶融塩電解装
置は気密に密閉された構造を有する電解槽１を備えてお
り、電解槽１の内部には、溶融塩２が所定量充填されて
いる。溶融塩２の上部にはアルゴンが充満されている。
すなわち、電解槽１はアルゴン雰囲気で気密維持されて
いる。
塩電解装置の一実施形態を示す。図示した溶融塩電解装
置は気密に密閉された構造を有する電解槽１を備えてお
り、電解槽１の内部には、溶融塩２が所定量充填されて
いる。溶融塩２の上部にはアルゴンが充満されている。
すなわち、電解槽１はアルゴン雰囲気で気密維持されて
いる。
【０００９】電解槽１のほぼ中心部において複数の陽極
バスケット３が配置されている（図２参照）。各陽極バ
スケット３は上下方向に、かつ、電解槽１の内外間で移
動可能であるように構成されている。電解槽１の外部で
陽極バスケット３に被回収金属物質であるウランを含む
使用済み燃料を入れた後、陽極バスケット３を下降さ
せ、溶融塩２の中に浸漬させる。
バスケット３が配置されている（図２参照）。各陽極バ
スケット３は上下方向に、かつ、電解槽１の内外間で移
動可能であるように構成されている。電解槽１の外部で
陽極バスケット３に被回収金属物質であるウランを含む
使用済み燃料を入れた後、陽極バスケット３を下降さ
せ、溶融塩２の中に浸漬させる。
【００１０】陽極バスケット３の両側には金属製の陰極
ドラム４が配置されている。図２に示すように、陰極ド
ラム４は円筒形状をなしており、回転軸が水平になるよ
うに回転可能に支持されている。各陰極ドラム４はモー
ター５から動力を受けて低速度で回転する。一方の陰極
ドラム４（図１で左側に位置する陰極ドラム）は反時計
回りに、他方の陰極ドラム４（図１で右側に位置する陰
極ドラム）は時計回りに回転する。
ドラム４が配置されている。図２に示すように、陰極ド
ラム４は円筒形状をなしており、回転軸が水平になるよ
うに回転可能に支持されている。各陰極ドラム４はモー
ター５から動力を受けて低速度で回転する。一方の陰極
ドラム４（図１で左側に位置する陰極ドラム）は反時計
回りに、他方の陰極ドラム４（図１で右側に位置する陰
極ドラム）は時計回りに回転する。
【００１１】各陰極ドラム４の回転軸は溶融塩２の液面
よりも僅かに上方に位置している。このため、各陰極ド
ラム４のほぼ下半分は溶融塩２に浸漬している。なお、
電気分解に用いる電圧を低く抑えるため、陽極バスケッ
ト３と各陰極ドラム４との間の距離は接触しない範囲で
小さいほどよい。各陰極ドラム４に対応して金属掻き取
り装置が設けられている。この金属掻き取り装置は、陰
極ドラム４の水平長さとほぼ同一の長さを有するスクレ
ーパ６と、スクレーパ６が掻き取った金属を受け入れる
受け皿７と、スクレーパ６及び受け皿７を上下方向に、
かつ、電解槽１の内外間で昇降させる昇降装置８とから
なっている。
よりも僅かに上方に位置している。このため、各陰極ド
ラム４のほぼ下半分は溶融塩２に浸漬している。なお、
電気分解に用いる電圧を低く抑えるため、陽極バスケッ
ト３と各陰極ドラム４との間の距離は接触しない範囲で
小さいほどよい。各陰極ドラム４に対応して金属掻き取
り装置が設けられている。この金属掻き取り装置は、陰
極ドラム４の水平長さとほぼ同一の長さを有するスクレ
ーパ６と、スクレーパ６が掻き取った金属を受け入れる
受け皿７と、スクレーパ６及び受け皿７を上下方向に、
かつ、電解槽１の内外間で昇降させる昇降装置８とから
なっている。
【００１２】金属掻き取り装置が上方位置Ａ（図１参
照）にある場合には、金属掻き取り装置は電解槽１の外
部かつ上方に位置しており、金属掻き取り装置が下降し
て下方位置Ｂ（図１参照）に達すると、電解槽１の内部
において、スクレーパ６が溶融塩２の液面よりも上方の
位置で各陰極ドラム４の外周面に接する。なお、電解槽
１の底部には電熱線９が埋め込まれており、電熱線９に
通電することにより、電解槽１ひいては電解槽１内部の
溶融塩２を加熱することができるようになっている。
照）にある場合には、金属掻き取り装置は電解槽１の外
部かつ上方に位置しており、金属掻き取り装置が下降し
て下方位置Ｂ（図１参照）に達すると、電解槽１の内部
において、スクレーパ６が溶融塩２の液面よりも上方の
位置で各陰極ドラム４の外周面に接する。なお、電解槽
１の底部には電熱線９が埋め込まれており、電熱線９に
通電することにより、電解槽１ひいては電解槽１内部の
溶融塩２を加熱することができるようになっている。
【００１３】以上のような構成を有する本溶融塩電解装
置は次のように作動する。当初の段階では、陽極バスケ
ット３は電解槽１の上方に、金属掻き取り装置は上方位
置Ａに位置させておく。まず、電熱線９に通電し、溶融
塩２を電気分解に適した温度まで加熱する。次いで、陽
極バスケット３に使用済みウラン燃料を入れた後、陽極
バスケット３を下降させ、電解槽１内の溶融塩２に浸漬
させる。次いで、モーター５を作動させ、各陰極ドラム
４を回転させる。この後、陽極バスケット３に通電し、
溶融塩２を電気分解する。
置は次のように作動する。当初の段階では、陽極バスケ
ット３は電解槽１の上方に、金属掻き取り装置は上方位
置Ａに位置させておく。まず、電熱線９に通電し、溶融
塩２を電気分解に適した温度まで加熱する。次いで、陽
極バスケット３に使用済みウラン燃料を入れた後、陽極
バスケット３を下降させ、電解槽１内の溶融塩２に浸漬
させる。次いで、モーター５を作動させ、各陰極ドラム
４を回転させる。この後、陽極バスケット３に通電し、
溶融塩２を電気分解する。
【００１４】これら一連の操作により、各陰極ドラム４
の表面には金属ウランが均一に析出する。金属ウランが
ある程度析出した後、金属掻き取り装置を下方位置Ｂに
下降させ、スクレーパ６を各陰極ドラム４の外周面に接
触させる。析出したウランは、陰極ドラム４の回転に伴
い、金属掻き取り装置のスクレーパ６に向かって移動
し、スクレーパ６により掻き取られる。掻き取られたウ
ラン片は、スクレーパ６の直下に位置する受け皿７に回
収される。
の表面には金属ウランが均一に析出する。金属ウランが
ある程度析出した後、金属掻き取り装置を下方位置Ｂに
下降させ、スクレーパ６を各陰極ドラム４の外周面に接
触させる。析出したウランは、陰極ドラム４の回転に伴
い、金属掻き取り装置のスクレーパ６に向かって移動
し、スクレーパ６により掻き取られる。掻き取られたウ
ラン片は、スクレーパ６の直下に位置する受け皿７に回
収される。
【００１５】受け皿７がウラン片で一杯になれば、金属
掻き取り装置を下方位置Ｂから上方位置Ａへ上昇させ、
ウラン片を取り出し、再び、金属掻き取り装置を下方位
置Ｂへ下降させる。このように、本実施形態に係る溶融
塩電解装置においては、連続的に金属ウランの回収を行
うことができる。
掻き取り装置を下方位置Ｂから上方位置Ａへ上昇させ、
ウラン片を取り出し、再び、金属掻き取り装置を下方位
置Ｂへ下降させる。このように、本実施形態に係る溶融
塩電解装置においては、連続的に金属ウランの回収を行
うことができる。
【００１６】上述の実施形態においては、２個の陰極ド
ラム４を用いたが、陰極ドラム４の数は２個には限定さ
れない。少なくとも１個あればよく、さらには、３個以
上の陰極ドラム４を設置することも可能である。なお、
上述の実施形態において、陰極ドラム４の数を２個とし
たのは、溶融塩２中の電位及び電圧分布の対称性を考慮
したためである。
ラム４を用いたが、陰極ドラム４の数は２個には限定さ
れない。少なくとも１個あればよく、さらには、３個以
上の陰極ドラム４を設置することも可能である。なお、
上述の実施形態において、陰極ドラム４の数を２個とし
たのは、溶融塩２中の電位及び電圧分布の対称性を考慮
したためである。
【００１７】本実施形態に係る溶融塩電解装置は、従来
の装置と異なり、カソード面積を容易に大きくとること
ができることを特徴の一つとする。カソード面積を大き
くすることは、例えば、各陰極ドラム４の水平長さを長
くするか、あるいは、陰極ドラム４の数を増やすことに
より可能である。また、電解槽１の寸法上の制限から陰
極ドラム４の水平長さを長くすることができない場合に
は、各陰極ドラム４の径を大きくすればよい。また、上
述の実施形態においては使用済みウラン燃料を用いた
が、本溶融塩電解装置はウランのみならず、他の放射性
金属物質に対しても使用可能である。
の装置と異なり、カソード面積を容易に大きくとること
ができることを特徴の一つとする。カソード面積を大き
くすることは、例えば、各陰極ドラム４の水平長さを長
くするか、あるいは、陰極ドラム４の数を増やすことに
より可能である。また、電解槽１の寸法上の制限から陰
極ドラム４の水平長さを長くすることができない場合に
は、各陰極ドラム４の径を大きくすればよい。また、上
述の実施形態においては使用済みウラン燃料を用いた
が、本溶融塩電解装置はウランのみならず、他の放射性
金属物質に対しても使用可能である。
【００１８】
【実施例】図１及び図２に示した本実施形態に係る溶融
塩電解装置を用いて行った実験例を以下に示す。陰極ド
ラム４は直径２０ｃｍ，長さ２０ｃｍ、陽極バスケット
３は幅２ｃｍ，長さ６ｃｍ，高さ１０ｃｍとし、陰極ド
ラム４と陽極バスケット３との間の極間距離がそれぞれ
５ｃｍになるように陰極ドラム４及び陽極バスケット３
を配置した。
塩電解装置を用いて行った実験例を以下に示す。陰極ド
ラム４は直径２０ｃｍ，長さ２０ｃｍ、陽極バスケット
３は幅２ｃｍ，長さ６ｃｍ，高さ１０ｃｍとし、陰極ド
ラム４と陽極バスケット３との間の極間距離がそれぞれ
５ｃｍになるように陰極ドラム４及び陽極バスケット３
を配置した。
【００１９】模擬燃料ピンとしては、Ｕ−３重量％Ｆｅ
合金のペレット（直径約１ｃｍ×厚さ１ｃｍ）を１．５
ｋｇ使用した。電解浴はＫＣｌ−ＬｉＣｌ共晶塩（ウラ
ン濃度：４重量％）を用い、溶融塩電解装置内をアルゴ
ン雰囲気に保った。電熱線９で電解槽１を５００℃に加
熱し、約３０分後に実験準備を開始した。まず、陽極バ
スケット３を溶融塩２中に浸漬し、２０ｒｐｍの速度で
回転させた。次いで、各陰極ドラム４を０．５ｒｐｍで
回転させた。
合金のペレット（直径約１ｃｍ×厚さ１ｃｍ）を１．５
ｋｇ使用した。電解浴はＫＣｌ−ＬｉＣｌ共晶塩（ウラ
ン濃度：４重量％）を用い、溶融塩電解装置内をアルゴ
ン雰囲気に保った。電熱線９で電解槽１を５００℃に加
熱し、約３０分後に実験準備を開始した。まず、陽極バ
スケット３を溶融塩２中に浸漬し、２０ｒｐｍの速度で
回転させた。次いで、各陰極ドラム４を０．５ｒｐｍで
回転させた。
【００２０】溶融塩２の液面が各陰極ドラム４の回転軸
から約１ｃｍほど下方に位置するように、溶融塩２を追
加することにより、溶融塩２の液面を調整した。また、
２組の直流電源を用意し、それぞれの陰極ドラム４に対
して独立に電流制御できるように配線した。以上の準備
を行った後、電気分解を開始した。各陰極ドラム４に１
００アンペアの定電流を流し（陰極電流密度：０．１６
アンペア／ｃｍ2 ，電位変動幅：１．５〜２．０ボル
ト）、電気分解を行った。３０分間に一度の割合で金属
掻き取り装置を下方位置Ｂに下降させ、スクレーパ６を
各陰極ドラム４の外周面に接触させ、析出した金属ウラ
ンを掻き取り、受け皿７に回収した。
から約１ｃｍほど下方に位置するように、溶融塩２を追
加することにより、溶融塩２の液面を調整した。また、
２組の直流電源を用意し、それぞれの陰極ドラム４に対
して独立に電流制御できるように配線した。以上の準備
を行った後、電気分解を開始した。各陰極ドラム４に１
００アンペアの定電流を流し（陰極電流密度：０．１６
アンペア／ｃｍ2 ，電位変動幅：１．５〜２．０ボル
ト）、電気分解を行った。３０分間に一度の割合で金属
掻き取り装置を下方位置Ｂに下降させ、スクレーパ６を
各陰極ドラム４の外周面に接触させ、析出した金属ウラ
ンを掻き取り、受け皿７に回収した。
【００２１】約２時間経過後、電気分解を止め（総電気
量：４００ＡＨｒ）、陽極バスケット３及び受け皿７を
電解槽１の上方まで引き上げた。その後、電熱線９によ
る電解槽１の加熱を止め、電解槽１を冷却した。翌日、
電解槽１が室温まで冷却されていることを確認した後、
溶融塩電解装置の上蓋を開け、受け皿７を回収した。受
け皿７から金属ウランと塩との塊状混合物を取り出し、
重量を測定した。重量は１，２４０グラムであった。
量：４００ＡＨｒ）、陽極バスケット３及び受け皿７を
電解槽１の上方まで引き上げた。その後、電熱線９によ
る電解槽１の加熱を止め、電解槽１を冷却した。翌日、
電解槽１が室温まで冷却されていることを確認した後、
溶融塩電解装置の上蓋を開け、受け皿７を回収した。受
け皿７から金属ウランと塩との塊状混合物を取り出し、
重量を測定した。重量は１，２４０グラムであった。
【００２２】この塊状混合物を冷水中に浸漬し、塩を溶
解した後、再度重量を測定したところ、金属ウランの重
量は１，１１０グラムであった。従って、含有されてい
た塩の重量は１３０グラムであり、比較的小量であるこ
とが判明した。以上の測定結果より、得られた電流効率
は９４％と高い数値を示した。本方法により、単純な操
作でありながら、高い電流効率で金属ウランを固体回収
できることが確認された。また、得られた金属ウラン片
は含有塩量も少なく、電解精製後に行う後工程としての
分離工程における負担軽減の見通しが得られた。
解した後、再度重量を測定したところ、金属ウランの重
量は１，１１０グラムであった。従って、含有されてい
た塩の重量は１３０グラムであり、比較的小量であるこ
とが判明した。以上の測定結果より、得られた電流効率
は９４％と高い数値を示した。本方法により、単純な操
作でありながら、高い電流効率で金属ウランを固体回収
できることが確認された。また、得られた金属ウラン片
は含有塩量も少なく、電解精製後に行う後工程としての
分離工程における負担軽減の見通しが得られた。
【００２３】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、金属ウ
ランその他の被回収金属物質の回収操作を単純化しつ
つ、陰極ドラムの大型化又は複数化などによりカソード
面積を大きくとることができ、ひいては、被回収金属物
質の析出速度を向上させることが可能である。特に、本
発明に係る溶融塩電解装置においては、連続電解操作が
可能であるので、析出速度を一層増大させることができ
る。
ランその他の被回収金属物質の回収操作を単純化しつ
つ、陰極ドラムの大型化又は複数化などによりカソード
面積を大きくとることができ、ひいては、被回収金属物
質の析出速度を向上させることが可能である。特に、本
発明に係る溶融塩電解装置においては、連続電解操作が
可能であるので、析出速度を一層増大させることができ
る。
【００２４】さらに、本発明によれば、従来の電解装置
のように液中で被回収金属物質が回収されるのとは異な
り、気体中で金属ウラン等の被回収金属物質が回収され
るため、例えば、覗き窓を介して回収作業を目視確認で
き、工程管理の確実性を向上させることも可能である。
また、本溶融塩電解装置により回収された金属片に含有
される塩分は極めて小量であるので、電解精製後の分離
工程を単純化することができる。
のように液中で被回収金属物質が回収されるのとは異な
り、気体中で金属ウラン等の被回収金属物質が回収され
るため、例えば、覗き窓を介して回収作業を目視確認で
き、工程管理の確実性を向上させることも可能である。
また、本溶融塩電解装置により回収された金属片に含有
される塩分は極めて小量であるので、電解精製後の分離
工程を単純化することができる。
【図１】本発明に係る溶融塩電解装置の一実施形態の断
面図である。
面図である。
【図２】図１に示した溶融塩電解装置を上方から見た平
面図である。
面図である。
１ 電解槽 ２ 溶融塩 ３ 陽極バスケット ４ 陰極ドラム ５ モーター ６ スクレーパ ７ 受け皿 ８ 昇降装置 ９ 電熱線
フロントページの続き (72)発明者 木嶋 良雄 東京都杉並区今川２−12−23 (72)発明者 二見 達也 神奈川県横浜市港北区大豆戸町311−１− 105 (72)発明者 鳥谷部 圭治 茨城県那珂郡東海村舟石川547−12 (72)発明者 小林 邦明 東京都杉並区善福寺１−16−23−703 (72)発明者 高橋 純一 茨城県那珂郡東海村村松1220−14 (72)発明者 清水 隆文 茨城県水戸市南町１−１−７−1105
Claims (2)
- 【請求項１】 被回収金属物質が溶解している溶融塩溶
液を含む電解槽と、 表面の少なくとも一部が前記溶融塩溶液中に浸されるよ
うに前記電解槽中に配置され、水平方向に回転軸を有す
る少なくとも一つの陰極ドラムと、 前記溶融塩溶液中に浸された陽極と、 前記陰極ドラムの表面上に析出した被回収金属物質を前
記溶融塩溶液の液面よりも上方において掻き取る掻き取
り装置とを備えた、溶融塩電解装置における被回収金属
物質の回収装置。 - 【請求項２】 被回収金属物質が溶解している溶融塩溶
液を含む密閉された電解槽内において、表面の少なくと
も一部が前記溶融塩溶液中に浸されるように、かつ、回
転軸が水平になるように、陰極ドラムを回転させ、 前記溶融塩溶液中に浸された陽極に通電することにより
前記溶融塩溶液を電気分解し、 前記陰極ドラムの表面上に析出した被回収金属物質を前
記溶融塩溶液の液面よりも上方において掻き取るように
した、溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21268596A JPH1053888A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21268596A JPH1053888A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1053888A true JPH1053888A (ja) | 1998-02-24 |
Family
ID=16626730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21268596A Pending JPH1053888A (ja) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | 溶融塩電解装置における被回収金属物質の回収方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1053888A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006003864A1 (ja) | 2004-06-30 | 2006-01-12 | Toho Titanium Co., Ltd. | 溶融塩電解による金属の製造方法および製造装置 |
| US7011736B1 (en) * | 2003-08-05 | 2006-03-14 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | U+4 generation in HTER |
| US7097747B1 (en) * | 2003-08-05 | 2006-08-29 | Herceg Joseph E | Continuous process electrorefiner |
| US20260043164A1 (en) * | 2024-08-07 | 2026-02-12 | Xerion Advanced Battery Corp. | Direct electrochemical reduction of impure metal compounds in molten salts |
-
1996
- 1996-08-12 JP JP21268596A patent/JPH1053888A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7011736B1 (en) * | 2003-08-05 | 2006-03-14 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | U+4 generation in HTER |
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| WO2006003864A1 (ja) | 2004-06-30 | 2006-01-12 | Toho Titanium Co., Ltd. | 溶融塩電解による金属の製造方法および製造装置 |
| JPWO2006003864A1 (ja) * | 2004-06-30 | 2008-04-17 | 東邦チタニウム株式会社 | 溶融塩電解による金属の製造方法および製造装置 |
| JP4658053B2 (ja) * | 2004-06-30 | 2011-03-23 | 東邦チタニウム株式会社 | 溶融塩電解による金属の製造方法および製造装置 |
| US20260043164A1 (en) * | 2024-08-07 | 2026-02-12 | Xerion Advanced Battery Corp. | Direct electrochemical reduction of impure metal compounds in molten salts |
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