JPH1061417A - 内燃機関用バルブガイドの製造方法 - Google Patents
内燃機関用バルブガイドの製造方法Info
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- JPH1061417A JPH1061417A JP22375096A JP22375096A JPH1061417A JP H1061417 A JPH1061417 A JP H1061417A JP 22375096 A JP22375096 A JP 22375096A JP 22375096 A JP22375096 A JP 22375096A JP H1061417 A JPH1061417 A JP H1061417A
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- valve guide
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 バルブガイドの両端部のみについて機械加工
を施し、加工コストの低減を図る。 【解決手段】焼結により得られたバルブガイド９の両端
部９ａ、９ａを、ローラ１０により押圧することにより
縮径させ、その後両端部９ａ、９ａの内周面に仕上げ加
工を施す。
を施し、加工コストの低減を図る。 【解決手段】焼結により得られたバルブガイド９の両端
部９ａ、９ａを、ローラ１０により押圧することにより
縮径させ、その後両端部９ａ、９ａの内周面に仕上げ加
工を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の動弁系
に用いられるバルブガイドの製造方法に関する。
に用いられるバルブガイドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】バルブガイドは、エンジンバルブの軸部
を保持して、その往復摺動運動を案内するため、高い耐
摩耗性が要求される。そのため、バルブガイドの材料に
は、ねずみ鋳鉄や合金鋳鉄、又は耐摩耗性焼結合金等の
硬質材料が用いられる。
を保持して、その往復摺動運動を案内するため、高い耐
摩耗性が要求される。そのため、バルブガイドの材料に
は、ねずみ鋳鉄や合金鋳鉄、又は耐摩耗性焼結合金等の
硬質材料が用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のような耐摩耗性
の高い材料は、一般に被削性(機械加工性)が悪いため、
特に、バルブガイドの軸孔を機械加工するのに手間がか
かり、かつそれに用いられる切削工具の寿命は短かく、
加工コストが嵩む原因となっている。
の高い材料は、一般に被削性(機械加工性)が悪いため、
特に、バルブガイドの軸孔を機械加工するのに手間がか
かり、かつそれに用いられる切削工具の寿命は短かく、
加工コストが嵩む原因となっている。
【０００４】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
で、耐摩耗性及び仕上加工の要求されるのは、主として
バルブガイドの両端部であることに着目し、その部分の
みについて機械加工を施すことにより、加工コストを大
幅に低減しうるようにした、内燃機関用バルブガイドの
製造方法を提供することを目的としている。
で、耐摩耗性及び仕上加工の要求されるのは、主として
バルブガイドの両端部であることに着目し、その部分の
みについて機械加工を施すことにより、加工コストを大
幅に低減しうるようにした、内燃機関用バルブガイドの
製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によると、上記課
題は、次のようにして解決される。 （１）金型における円環状をなす有底の成形室に、原料
粉を秤量して充填し、この原料粉をパンチをもって軸線
方向に加圧することにより、製造しようとするバルブガ
イドとほぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧粉体を焼
結したのち、その両端部を所要寸法縮径させて内周面を
機械仕上げする。
題は、次のようにして解決される。 （１）金型における円環状をなす有底の成形室に、原料
粉を秤量して充填し、この原料粉をパンチをもって軸線
方向に加圧することにより、製造しようとするバルブガ
イドとほぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧粉体を焼
結したのち、その両端部を所要寸法縮径させて内周面を
機械仕上げする。
【０００６】（２）上記(１)項において、両端部を縮径
させる工程を、焼結後のバルブガイドの温度が十分に高
い状態で行う。
させる工程を、焼結後のバルブガイドの温度が十分に高
い状態で行う。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を、図面に
基づいて説明する。図１において、(１)は、圧粉体成形
用金型で、円形の型孔(1a)を有している。型孔(1a)内に
は、それと同心をなす丸棒状のコア(２)が、その外周面
と型孔(1a)の内周面との間に円環状の成形室(３)が形成
されるように、不動状態で挿嵌されている。なお、成形
室(３)の径方向の寸法は、製造しようとするバルブガイ
ドの肉厚とほぼ等しくしてある。
基づいて説明する。図１において、(１)は、圧粉体成形
用金型で、円形の型孔(1a)を有している。型孔(1a)内に
は、それと同心をなす丸棒状のコア(２)が、その外周面
と型孔(1a)の内周面との間に円環状の成形室(３)が形成
されるように、不動状態で挿嵌されている。なお、成形
室(３)の径方向の寸法は、製造しようとするバルブガイ
ドの肉厚とほぼ等しくしてある。
【０００８】(４)は、上記成形室(３)内に実質的に隙間
なく嵌合しうる円筒形の上パンチである。
なく嵌合しうる円筒形の上パンチである。
【０００９】(５)は、上パンチ(４)と同形同寸の下パン
チで、コア(２)に案内されて、型孔(1a)内を上下に摺動
しうるようになっている。
チで、コア(２)に案内されて、型孔(1a)内を上下に摺動
しうるようになっている。
【００１０】このような圧縮成形装置を用いて圧粉体を
成形するには、まず図１に示すように、下パンチ(５)を
予め定めた位置まで下降させた状態で、成形室(３)内
に、型潤滑剤を添加して混粉した原料粉(６)を、秤量し
て充填する。原料粉(６)としては、Ｆe系の比較的硬質
の合金粉末、例えばＦe−Ｃu−Ｃ系、Ｆe−Ｃr−Ｍo−
Ｃ系等を用いる。
成形するには、まず図１に示すように、下パンチ(５)を
予め定めた位置まで下降させた状態で、成形室(３)内
に、型潤滑剤を添加して混粉した原料粉(６)を、秤量し
て充填する。原料粉(６)としては、Ｆe系の比較的硬質
の合金粉末、例えばＦe−Ｃu−Ｃ系、Ｆe−Ｃr−Ｍo−
Ｃ系等を用いる。
【００１１】ついで、図２に示すように、上パンチ(４)
を型孔(３)内に向かって下降させるとともに、下パンチ
(５)を上昇させて、原料粉(６)を、５〜７tf／cm2の圧
力で加圧し、製造しようとするバルブガイドとほぼ同形
の圧粉体(７)を形成する。
を型孔(３)内に向かって下降させるとともに、下パンチ
(５)を上昇させて、原料粉(６)を、５〜７tf／cm2の圧
力で加圧し、製造しようとするバルブガイドとほぼ同形
の圧粉体(７)を形成する。
【００１２】ついで、この圧粉体(７)を金型(１)より取
り出して、図３に示すように、焼結炉(８)内に収容し、
500℃前後で予熱することにより、圧粉体(７)に含まれ
る型潤滑剤を蒸発させたのち、焼結炉(８)内に分解アン
モニアガス等の保護ガスを導入して、1100〜1250℃の温
度で所定時間加熱して焼結する。
り出して、図３に示すように、焼結炉(８)内に収容し、
500℃前後で予熱することにより、圧粉体(７)に含まれ
る型潤滑剤を蒸発させたのち、焼結炉(８)内に分解アン
モニアガス等の保護ガスを導入して、1100〜1250℃の温
度で所定時間加熱して焼結する。
【００１３】ついで、図４に示すように、焼結により得
られたバルブガイド(９)の両端部(9a)(9a)の外周面に上
下１対のローラ(10)を押し当て、バルブガイド(９)の全
長のほぼ１／４の領域を塑性変形させて僅かに縮径させ
る。
られたバルブガイド(９)の両端部(9a)(9a)の外周面に上
下１対のローラ(10)を押し当て、バルブガイド(９)の全
長のほぼ１／４の領域を塑性変形させて僅かに縮径させ
る。
【００１４】この際のローラ(10)による縮径のタイミン
グは、焼結後のバルブガイド(９)の温度がまだ十分に高
い状態、すなわち小さな押圧荷重でも塑性変形可能な温
度条件(例えば200〜400℃)で行うのがよい。このように
すると、ローラ(10)の負荷が軽減されて容易に縮径させ
ることができる。
グは、焼結後のバルブガイド(９)の温度がまだ十分に高
い状態、すなわち小さな押圧荷重でも塑性変形可能な温
度条件(例えば200〜400℃)で行うのがよい。このように
すると、ローラ(10)の負荷が軽減されて容易に縮径させ
ることができる。
【００１５】ついで、図５に示すように、バルブガイド
(９)の内周面をリーマ(11)等により仕上加工する。な
お、外周面は、シリンダヘッドに圧入される部分にの
み、必要により仕上加工を施す。
(９)の内周面をリーマ(11)等により仕上加工する。な
お、外周面は、シリンダヘッドに圧入される部分にの
み、必要により仕上加工を施す。
【００１６】ところで、エンジンの運転中において、バ
ルブガイド(９)に作用する荷重は、主としてエンジンバ
ルブの軸部に作用する曲げ荷重に基づく径方向の押圧力
であり、この力は、バルブガイド(９)の両端部(9a)(9a)
に大きく作用する。従って、両端部(9a)(9a)の内周面に
のみ、高い加工精度を付与しておけば十分である。
ルブガイド(９)に作用する荷重は、主としてエンジンバ
ルブの軸部に作用する曲げ荷重に基づく径方向の押圧力
であり、この力は、バルブガイド(９)の両端部(9a)(9a)
に大きく作用する。従って、両端部(9a)(9a)の内周面に
のみ、高い加工精度を付与しておけば十分である。
【００１７】そのため、上述したように、バルブガイド
(９)の両端部(9a)(9a)をローラ(10)によりやや縮径さ
せ、その部分の内周面のみを、規定寸法となるように仕
上加工し、中央部は、全く加工しないでおくか、又は極
く僅か加工するのみで足りるから、加工時間を短縮しう
るとともに、リーマ(11)等の切削工具の寿命も延び、加
工コストが低減される。
(９)の両端部(9a)(9a)をローラ(10)によりやや縮径さ
せ、その部分の内周面のみを、規定寸法となるように仕
上加工し、中央部は、全く加工しないでおくか、又は極
く僅か加工するのみで足りるから、加工時間を短縮しう
るとともに、リーマ(11)等の切削工具の寿命も延び、加
工コストが低減される。
【００１８】本発明は、上記実施例に限定されるもので
はない。上記実施例では、バルブガイド(９)の全体につ
いて、比較的硬質の材料を用いているが、両端部(9a)(9
a)のみを硬質材料とし、中間部に安価なＦe系の軟質材
料を用いてもよい。このようにすれば、原材料費が節約
され、より一層のコスト低減が可能となる。
はない。上記実施例では、バルブガイド(９)の全体につ
いて、比較的硬質の材料を用いているが、両端部(9a)(9
a)のみを硬質材料とし、中間部に安価なＦe系の軟質材
料を用いてもよい。このようにすれば、原材料費が節約
され、より一層のコスト低減が可能となる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、バルブガイドにおける
耐摩耗性及び高精度の要求される両端部を焼結後に縮径
させ、その内周面のみを機械加工するようにしたので、
加工時間が短縮されるとともに、切削工具の寿命も延
び、加工コストが大幅に低減される。請求項２のように
すると、両端部が容易に塑性変形して縮径させることが
できる。
耐摩耗性及び高精度の要求される両端部を焼結後に縮径
させ、その内周面のみを機械加工するようにしたので、
加工時間が短縮されるとともに、切削工具の寿命も延
び、加工コストが大幅に低減される。請求項２のように
すると、両端部が容易に塑性変形して縮径させることが
できる。
【図１】本発明の実施に際し、金型内にコアと原料粉を
挿入した状態を示す中央縦断正面図である。
挿入した状態を示す中央縦断正面図である。
【図２】上下のパンチをもって原料粉を加圧した状態を
示す図１と同様の図である。
示す図１と同様の図である。
【図３】金型より取出した圧粉体を焼却炉内に収容して
焼結した状態を示す縦断正面図である。
焼結した状態を示す縦断正面図である。
【図４】焼結後のバルブガイドの両端部をローラにより
縮径させる工程を示す縦断正面図である。
縮径させる工程を示す縦断正面図である。
【図５】同じく機械加工工程を示す縦断正面図である。
(１)金型 (1a)型孔 (２)コア (３)成形室 (４)上パンチ (５)下パンチ (６)原料粉 (７)圧粉体 (８)焼結炉 (９)バルブガイド (9a)両端部 (10)ローラ (11)リーマ
Claims (2)
- 【請求項１】 金型における円環状をなす有底の成形室
に、原料粉を秤量して充填し、この原料粉をパンチをも
って軸線方向に加圧することにより、製造しようとする
バルブガイドとほぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧
粉体を焼結したのち、その両端部を所要寸法縮径させて
内周面を機械仕上げすることを特徴とする内燃機関用バ
ルブガイドの製造方法。 - 【請求項２】 両端部を縮径させる工程を、焼結後のバ
ルブガイドの温度が十分に高い状態で行うことを特徴と
する請求項１記載の内燃機関用バルブガイドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22375096A JPH1061417A (ja) | 1996-08-26 | 1996-08-26 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22375096A JPH1061417A (ja) | 1996-08-26 | 1996-08-26 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1061417A true JPH1061417A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=16803127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22375096A Pending JPH1061417A (ja) | 1996-08-26 | 1996-08-26 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1061417A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011026997A (ja) * | 2009-07-23 | 2011-02-10 | Kyb Co Ltd | 可変容量型ベーンポンプ |
| US7897102B2 (en) * | 2004-08-27 | 2011-03-01 | Helio Precision Products, Inc. | Method of making valve guide by powder metallurgy process |
-
1996
- 1996-08-26 JP JP22375096A patent/JPH1061417A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7897102B2 (en) * | 2004-08-27 | 2011-03-01 | Helio Precision Products, Inc. | Method of making valve guide by powder metallurgy process |
| JP2011026997A (ja) * | 2009-07-23 | 2011-02-10 | Kyb Co Ltd | 可変容量型ベーンポンプ |
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