JPH1030412A - 内燃機関用バルブガイドの製造方法 - Google Patents
内燃機関用バルブガイドの製造方法Info
- Publication number
- JPH1030412A JPH1030412A JP18723696A JP18723696A JPH1030412A JP H1030412 A JPH1030412 A JP H1030412A JP 18723696 A JP18723696 A JP 18723696A JP 18723696 A JP18723696 A JP 18723696A JP H1030412 A JPH1030412 A JP H1030412A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- valve guide
- raw material
- material powder
- green compact
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 title claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 16
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 15
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 229910017263 Mo—C Inorganic materials 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017112 Fe—C Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 バルブガイドの両端部のみについて機械加工
を施すことにより、加工コストを大幅に低減させる。 【解決手段】 金型１における円環状の有底の成形室３
の両端部に、焼結時において収縮性の高い硬質の原料粉
６、８を充填するとともに、同じく中央部に、それより
も収縮性の低い原料粉７を充填し、これらの原料粉６、
７、８を、パンチ４、５をもって軸線方向に加圧して圧
粉体９を形成し、この圧粉体９を焼結した後、両端部の
内周面を機械仕上げする。
を施すことにより、加工コストを大幅に低減させる。 【解決手段】 金型１における円環状の有底の成形室３
の両端部に、焼結時において収縮性の高い硬質の原料粉
６、８を充填するとともに、同じく中央部に、それより
も収縮性の低い原料粉７を充填し、これらの原料粉６、
７、８を、パンチ４、５をもって軸線方向に加圧して圧
粉体９を形成し、この圧粉体９を焼結した後、両端部の
内周面を機械仕上げする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の動弁系
に用いられるバルブガイドの製造方法に関する。
に用いられるバルブガイドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】バルブガイドは、エンジンバルブの軸部
を保持して、その往復摺動運動を案内しているため、高
い耐摩耗性が要求される。そのため、バルブガイドの材
料には、ねずみ鋳鉄や合金鋳鉄、又は耐摩耗性焼結合金
等の硬質材料が用いられる。
を保持して、その往復摺動運動を案内しているため、高
い耐摩耗性が要求される。そのため、バルブガイドの材
料には、ねずみ鋳鉄や合金鋳鉄、又は耐摩耗性焼結合金
等の硬質材料が用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のような耐摩耗性
の高い材料は、一般に被削性(機械加工性)が悪いため、
特に、バルブガイドの軸孔を機械加工するのに手間がか
かり、かつそれに用いられる切削工具の寿命は短かく、
加工コストが嵩む原因となっている。
の高い材料は、一般に被削性(機械加工性)が悪いため、
特に、バルブガイドの軸孔を機械加工するのに手間がか
かり、かつそれに用いられる切削工具の寿命は短かく、
加工コストが嵩む原因となっている。
【０００４】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
で、耐摩耗性の要求されるのは、主としてバルブガイド
の両端部であることに着目し、その部分のみについて機
械加工を施すことにより、加工コストを大幅に低減しう
るようにした、内燃機関用バルブガイドの製造方法を提
供することを目的としている。
で、耐摩耗性の要求されるのは、主としてバルブガイド
の両端部であることに着目し、その部分のみについて機
械加工を施すことにより、加工コストを大幅に低減しう
るようにした、内燃機関用バルブガイドの製造方法を提
供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によると、上記課
題は次のようにして解決される。 (１) 金型における円環状をなす有底の成形室の両端部
に、焼結時において収縮性の高い硬質の原料粉を、同じ
く中央部に、それよりも収縮性の低い原料粉を、３段に
充填し、これらの原料粉をパンチをもって軸線方向に加
圧することにより、製造しようとするバルブガイドとほ
ぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧粉体を焼結した
後、その両端部の内周面を機械仕上げする。
題は次のようにして解決される。 (１) 金型における円環状をなす有底の成形室の両端部
に、焼結時において収縮性の高い硬質の原料粉を、同じ
く中央部に、それよりも収縮性の低い原料粉を、３段に
充填し、これらの原料粉をパンチをもって軸線方向に加
圧することにより、製造しようとするバルブガイドとほ
ぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧粉体を焼結した
後、その両端部の内周面を機械仕上げする。
【０００６】(２) 上記(１)項において、中央部におけ
る原料粉の量を、各端部におけるそれよりも大とする。
る原料粉の量を、各端部におけるそれよりも大とする。
【０００７】(３) 金型における円環状をなす有底の成
形室の両端部の内周部に、焼結時において収縮性の高い
硬質の原料粉を充填するとともに、その他の部分に、両
端部の内周部よりも収縮性の低い原料粉を充填し、それ
らの原料粉をパンチをもって軸線方向に加圧することに
より、製造しようとするバルブガイドとほぼ同形をなす
圧粉体を形成し、この圧粉体を焼結したのち、その両端
部の内周面を機械仕上げする。
形室の両端部の内周部に、焼結時において収縮性の高い
硬質の原料粉を充填するとともに、その他の部分に、両
端部の内周部よりも収縮性の低い原料粉を充填し、それ
らの原料粉をパンチをもって軸線方向に加圧することに
より、製造しようとするバルブガイドとほぼ同形をなす
圧粉体を形成し、この圧粉体を焼結したのち、その両端
部の内周面を機械仕上げする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を、図面に
基づいて説明する。図１において、(１)は、圧粉体成形
用金型で、円形の型孔(1a)を有している。型孔(1a)内に
は、それと同心をなす丸棒状のコア(２)が、その外周面
と型孔(1a)の内周面との間に円環状の成形室(３)が形成
されるように、不動状態で挿嵌されている。なお、成形
室(３)の径方向の寸法は、製造しようとするバルブガイ
ドの肉厚とほぼ等しくしてある。
基づいて説明する。図１において、(１)は、圧粉体成形
用金型で、円形の型孔(1a)を有している。型孔(1a)内に
は、それと同心をなす丸棒状のコア(２)が、その外周面
と型孔(1a)の内周面との間に円環状の成形室(３)が形成
されるように、不動状態で挿嵌されている。なお、成形
室(３)の径方向の寸法は、製造しようとするバルブガイ
ドの肉厚とほぼ等しくしてある。
【０００９】(４)は、上記成形室(３)内に実質的に隙間
なく嵌合しうる円筒形の上パンチである。(５)は、上パ
ンチ(４)と同形同寸の下パンチで、コア(２)に案内され
て、型孔(1a)内を上下に摺動しうるようになっている。
なく嵌合しうる円筒形の上パンチである。(５)は、上パ
ンチ(４)と同形同寸の下パンチで、コア(２)に案内され
て、型孔(1a)内を上下に摺動しうるようになっている。
【００１０】このような圧縮成形装置を用いて圧粉体を
成形するには、まず図１に示すように、下パンチ(５)を
予め定めた位置まで下降させた状態で、成形室(３)内
に、型潤滑剤を添加して混粉した原料粉(６)(７)(８)
を、下方から順に、ほぼ１：２：１の割合となるよう
に、秤量して、３段に充填する。下段と上段の原料粉
(６)(８)としては、焼結時の収縮性が高い硬質材料、例
えばＦe−Ｃr−Ｍo−Ｃ系、Ｆe−Ｃu−Ｎi−Ｍo−Ｃ系
又はＦe−Ｃr−Ｃ系に硼化物(ＦeＢ)を添加した合金粉
末を用いる。中段の原料粉(７)としては、安価なＦe系
の合金粉末、例えばＦe−Ｃ系、Ｆe−Ｃu−Ｃ系を用い
る。
成形するには、まず図１に示すように、下パンチ(５)を
予め定めた位置まで下降させた状態で、成形室(３)内
に、型潤滑剤を添加して混粉した原料粉(６)(７)(８)
を、下方から順に、ほぼ１：２：１の割合となるよう
に、秤量して、３段に充填する。下段と上段の原料粉
(６)(８)としては、焼結時の収縮性が高い硬質材料、例
えばＦe−Ｃr−Ｍo−Ｃ系、Ｆe−Ｃu−Ｎi−Ｍo−Ｃ系
又はＦe−Ｃr−Ｃ系に硼化物(ＦeＢ)を添加した合金粉
末を用いる。中段の原料粉(７)としては、安価なＦe系
の合金粉末、例えばＦe−Ｃ系、Ｆe−Ｃu−Ｃ系を用い
る。
【００１１】ついで、図２に示すように、上パンチ(４)
を型孔(３)内に向かって下降させるとともに、下パンチ
(５)を上昇させて、原料粉(６)(７)(８)を、５〜７tf／
cm2の圧力で同時に加圧し、製造しようとするバルブガ
イドとほぼ同形の圧粉体(９)を形成する。
を型孔(３)内に向かって下降させるとともに、下パンチ
(５)を上昇させて、原料粉(６)(７)(８)を、５〜７tf／
cm2の圧力で同時に加圧し、製造しようとするバルブガ
イドとほぼ同形の圧粉体(９)を形成する。
【００１２】ついで、この圧粉体(９)を金型(１)より取
り出して、図３に示すように、焼結炉(10)内に収容し、
500℃前後で予熱することにより、圧粉体(９)に含まれ
る型潤滑剤を蒸発させたのち、焼結炉(10)内に分解アン
モニアガス等の保護ガスを導入して、1100〜1250℃の温
度で所定時間加熱して焼結する。
り出して、図３に示すように、焼結炉(10)内に収容し、
500℃前後で予熱することにより、圧粉体(９)に含まれ
る型潤滑剤を蒸発させたのち、焼結炉(10)内に分解アン
モニアガス等の保護ガスを導入して、1100〜1250℃の温
度で所定時間加熱して焼結する。
【００１３】バルブガイド(11)の両端部(11a)(11a)は、
収縮性の高い合金粉末からなっているため、焼結後にお
いては、両端部(11a)(11a)は、図４に拡大して示すよう
に、径方向に僅かに収縮する。
収縮性の高い合金粉末からなっているため、焼結後にお
いては、両端部(11a)(11a)は、図４に拡大して示すよう
に、径方向に僅かに収縮する。
【００１４】このバルブガイド(11)の内周面を、図５に
示すように、リーマ(12)等により仕上げ加工する。な
お、外周面は、シリンダヘッドに圧力される部分にの
み、必要により仕上げ加工を施す。
示すように、リーマ(12)等により仕上げ加工する。な
お、外周面は、シリンダヘッドに圧力される部分にの
み、必要により仕上げ加工を施す。
【００１５】ところで、エンジンの運転中において、バ
ルブガイド(11)に作用する荷重は、主としてエンジンバ
ルブの軸部に作用する曲げ荷重に基づく径方向の押圧力
であり、この力は、バルブガイド(11)の両端部(11a)(11
a)に大きく作用する。従って、両端部(11a)(11a)に対し
てのみ、高い耐摩耗性を付与しておけば十分である。
ルブガイド(11)に作用する荷重は、主としてエンジンバ
ルブの軸部に作用する曲げ荷重に基づく径方向の押圧力
であり、この力は、バルブガイド(11)の両端部(11a)(11
a)に大きく作用する。従って、両端部(11a)(11a)に対し
てのみ、高い耐摩耗性を付与しておけば十分である。
【００１６】そのため、上述したように、バルブガイド
(11)の両端部(11a)(11a)に収縮性の高い硬質材料を用い
てやや縮径させ、その部分の内周面のみを、規定寸法と
なるように仕上加工し、中央部は、全く加工しないでお
くか、又は極く僅か加工するのみで足りるから、加工時
間を短縮しうるとともに、リーマ(12)等の切削工具の寿
命も延び、加工コストが低減される。
(11)の両端部(11a)(11a)に収縮性の高い硬質材料を用い
てやや縮径させ、その部分の内周面のみを、規定寸法と
なるように仕上加工し、中央部は、全く加工しないでお
くか、又は極く僅か加工するのみで足りるから、加工時
間を短縮しうるとともに、リーマ(12)等の切削工具の寿
命も延び、加工コストが低減される。
【００１７】また、バルブガイド(11)の中央部には、安
価な材料を使用しうるので、原材料費が節約され、コス
ト低減が可能となる。
価な材料を使用しうるので、原材料費が節約され、コス
ト低減が可能となる。
【００１８】本発明は、上記実施例に限定されるもので
はない。上記実施例では、バルブガイド(11)の両端部(1
1a)(11a)の全体について、収縮性の高い硬質材料を用い
ているが、図６に示すように、両端部(11a)(11a)の内周
部(11b)のみを、例えば肉厚のほぼ２分の１の厚さだ
け、収縮性の高い硬質材料としてもよい。このようにし
ても、焼結後において、両端部(11a)(11a)は縮径方向に
僅かに収縮するので、上記と同様、両端部のみを仕げ加
工すれば足りる。このようにすると、高価な硬質材料の
使用量が節約され、より安価なバルブガイド(11)が得ら
れる。
はない。上記実施例では、バルブガイド(11)の両端部(1
1a)(11a)の全体について、収縮性の高い硬質材料を用い
ているが、図６に示すように、両端部(11a)(11a)の内周
部(11b)のみを、例えば肉厚のほぼ２分の１の厚さだ
け、収縮性の高い硬質材料としてもよい。このようにし
ても、焼結後において、両端部(11a)(11a)は縮径方向に
僅かに収縮するので、上記と同様、両端部のみを仕げ加
工すれば足りる。このようにすると、高価な硬質材料の
使用量が節約され、より安価なバルブガイド(11)が得ら
れる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、バルブガイドにおける
最も摩耗し易い両端部を収縮性の高い硬質材料として、
焼結後に縮径させ、その内周部のみを機械加工するよう
にしたので、加工時間が短縮されるとともに、切削工具
の寿命も延び、加工コストが大幅に低減される。また、
中央部に低廉材を用いることが可能となるので、安価な
バルブガイドが得られる。
最も摩耗し易い両端部を収縮性の高い硬質材料として、
焼結後に縮径させ、その内周部のみを機械加工するよう
にしたので、加工時間が短縮されるとともに、切削工具
の寿命も延び、加工コストが大幅に低減される。また、
中央部に低廉材を用いることが可能となるので、安価な
バルブガイドが得られる。
【図１】本発明の実施に際し、金型内にコアと原料粉を
挿入した状態を示す中央縦断正面図である。
挿入した状態を示す中央縦断正面図である。
【図２】上下のパンチをもって原料粉を加圧した状態を
示す図１と同様の図である。
示す図１と同様の図である。
【図３】金型より取出した圧粉体を焼結炉内に収容して
焼結した状態を示す縦断正面図である。
焼結した状態を示す縦断正面図である。
【図４】焼結後のバルブガイドの拡大縦断正面図であ
る。
る。
【図５】同じく機械加工工程を示す拡大縦断正面図であ
る。
る。
【図６】本発明の他の実施例を示す中央縦断正面図であ
る。
る。
(１)金型 (1a)型孔 (２)コア (３)成形室 (４)上パンチ (５)下パンチ (６)(７)(８)原料粉 (９)圧粉体 (10)焼結炉 (11)バルブガイド (11a)両端部 (11b)内周部 (12)リーマ
Claims (3)
- 【請求項１】 金型における円環状をなす有底の成形室
の両端部に、焼結時において収縮性の高い硬質の原料粉
を、同じく中央部に、それよりも収縮性の低い原料粉
を、３段に充填し、これらの原料粉をパンチをもって軸
線方向に加圧することにより、製造しようとするバルブ
ガイドとほぼ同形をなす圧粉体を形成し、この圧粉体を
焼結したのち、その両端部の内周面を機械仕上げするこ
とを特徴とする内燃機関用バルブガイドの製造方法。 - 【請求項２】 中央部における原料粉の量を、各端部に
おけるそれよりも大とすることを特徴とする請求項１記
載の内燃機関用バルブガイドの製造方法。 - 【請求項３】 金型における円環状をなす有底の成形室
の両端部の内周部に、焼結時において収縮性の高い硬質
の原料粉を充填するとともに、その他の部分に、両端部
の内周部よりも収縮性の低い原料粉を充填し、それらの
原料粉をパンチをもって軸線方向に加圧することによ
り、製造しようとするバルブガイドとほぼ同形をなす圧
粉体を形成し、この圧粉体を焼結したのち、その両端部
の内周面を機械仕上げすることを特徴とする内燃機関用
バルブガイドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18723696A JPH1030412A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18723696A JPH1030412A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1030412A true JPH1030412A (ja) | 1998-02-03 |
Family
ID=16202444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18723696A Pending JPH1030412A (ja) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1030412A (ja) |
-
1996
- 1996-07-17 JP JP18723696A patent/JPH1030412A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5536089A (en) | Method of producing a component having at least one split running face for rolling elements | |
| US4813823A (en) | Drilling tool formed of a core-and-casing assembly | |
| US4472350A (en) | Method of making a compound valve seat | |
| JPH1030412A (ja) | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 | |
| US11105369B2 (en) | Method of producing composite component having brass or bronze using sinter fit | |
| KR19980018521A (ko) | 냉간가공된 분말금속에 의한 단조품 형성방법 | |
| JPH1061417A (ja) | 内燃機関用バルブガイドの製造方法 | |
| US20090129964A1 (en) | Method of forming powder metal components having surface densification | |
| JP3946581B2 (ja) | 焼結機械部品の製造方法 | |
| JPH1085995A (ja) | 焼結部品の表面緻密化方法 | |
| JPS59155660A (ja) | 中空カムシヤフトおよびその製造方法 | |
| JP3763796B2 (ja) | 同軸度精度に優れた内孔付き焼結部材の製造方法 | |
| JP3871825B2 (ja) | 金属質粉成形素材の再圧縮成形体及びその再圧縮成形体から得られる焼結体並びにそれらの製造方法 | |
| JPH07317510A (ja) | エンジン用タペットの製造方法 | |
| JPH0874525A (ja) | 内燃機関用タペット及びその製造方法 | |
| JP3763797B2 (ja) | 内外周の同軸度精度に優れた内孔付き焼結部材の製造方法 | |
| US7897102B2 (en) | Method of making valve guide by powder metallurgy process | |
| JPH08312640A (ja) | 焼結軸受及びその製造方法 | |
| JP2003293009A (ja) | 同軸度精度に優れた内孔付き焼結部材の製造方法 | |
| JP2841190B2 (ja) | 焼結軸受材およびその製造法 | |
| JPH09296708A (ja) | 内燃機関用バルブシート及びその製造方法 | |
| EP0698727B1 (en) | A tappet for use in an internal combustion engine | |
| JPH09144515A (ja) | バルブガイド及びその製造方法 | |
| JPH11193403A (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| JPS59136403A (ja) | 超硬耐摩耐衝撃工具の製造法 |