JPH106360A - 表皮一体成形方法 - Google Patents
表皮一体成形方法Info
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- JPH106360A JPH106360A JP16163296A JP16163296A JPH106360A JP H106360 A JPH106360 A JP H106360A JP 16163296 A JP16163296 A JP 16163296A JP 16163296 A JP16163296 A JP 16163296A JP H106360 A JPH106360 A JP H106360A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 均一で表皮材の損傷のない優れた表皮一体成
形品を成形する表皮一体成形方法を提供しようとするも
のである。 【解決手段】 対向する左右一対または上下一対の金型
の間に表皮材を介在させて型閉した後、該表皮材と該両
金型とで形成される金型キャビティ内にコア材として溶
融樹脂を射出充填して、該表皮材と該コア材とを一体成
形する表皮一体成形方法において、あらかじめ溶融樹脂
の冷却固化収縮量を算出し、該冷却固化収縮量を加算し
た溶融樹脂量を射出充填するとともに、前記金型キャビ
ティ内の樹脂圧が設定された圧力範囲内になるように金
型の型締圧力を制御する。
形品を成形する表皮一体成形方法を提供しようとするも
のである。 【解決手段】 対向する左右一対または上下一対の金型
の間に表皮材を介在させて型閉した後、該表皮材と該両
金型とで形成される金型キャビティ内にコア材として溶
融樹脂を射出充填して、該表皮材と該コア材とを一体成
形する表皮一体成形方法において、あらかじめ溶融樹脂
の冷却固化収縮量を算出し、該冷却固化収縮量を加算し
た溶融樹脂量を射出充填するとともに、前記金型キャビ
ティ内の樹脂圧が設定された圧力範囲内になるように金
型の型締圧力を制御する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コア層樹脂の成形
と同時にコア層樹脂の表面に加飾性ある表皮材を融着一
体化した成形品を得る表皮一体成形方法に関するもので
ある。
と同時にコア層樹脂の表面に加飾性ある表皮材を融着一
体化した成形品を得る表皮一体成形方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車、家電、建材等に使用され
る樹脂成形部品は、クッション性、装飾性、手触り感等
の付加価値を高めたり、あるいは、成形工程の省工程化
によるコストダウンのため、下記に示すようなコア層樹
脂の表面に加飾性ある表皮材を一体成形する２層成形が
実施されていた。すなわち、 射出成形機を使用して行なう場合 型開された両金型間に表皮材をセットし、型閉して型締
を行ない、その後、表皮材と金型とで形成された金型キ
ャビティ内に、コア材となる溶融樹脂を射出充填する。
そして、射出ユニットを用いて保圧供給を行ない、規定
時間冷却を行ない、型開して製品取出を行なう。この方
法の型締から製品取出までは、通常の射出成形方法の成
形動作となり、射出充填中に樹脂が漏れないように金型
は高圧型締されている。 プレス成形機を使用して行なう方法 型開された両金型間に表皮材をセットし、所定の型開量
に両金型を保持したまま、表皮材と金型とで形成される
空間内に、コア材となる溶融樹脂を射出充填した後、両
金型を型締プレスし、その後、規定時間冷却を行ない、
型開して製品取出を行なう。
る樹脂成形部品は、クッション性、装飾性、手触り感等
の付加価値を高めたり、あるいは、成形工程の省工程化
によるコストダウンのため、下記に示すようなコア層樹
脂の表面に加飾性ある表皮材を一体成形する２層成形が
実施されていた。すなわち、 射出成形機を使用して行なう場合 型開された両金型間に表皮材をセットし、型閉して型締
を行ない、その後、表皮材と金型とで形成された金型キ
ャビティ内に、コア材となる溶融樹脂を射出充填する。
そして、射出ユニットを用いて保圧供給を行ない、規定
時間冷却を行ない、型開して製品取出を行なう。この方
法の型締から製品取出までは、通常の射出成形方法の成
形動作となり、射出充填中に樹脂が漏れないように金型
は高圧型締されている。 プレス成形機を使用して行なう方法 型開された両金型間に表皮材をセットし、所定の型開量
に両金型を保持したまま、表皮材と金型とで形成される
空間内に、コア材となる溶融樹脂を射出充填した後、両
金型を型締プレスし、その後、規定時間冷却を行ない、
型開して製品取出を行なう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法では、下記に示すような問題があった。 （１）上記の方法では、コア材の射出時に通常３００
ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える高圧の樹脂圧の樹脂流動が表皮
材に負荷されるため、表皮材の損傷が激しく、品質ダウ
ンや外観不良を招来する。たとえば、発泡性の表皮材で
は、発泡層の潰れによるクッション性の消失が起こり、
起毛性表皮材では、毛倒れによる手触り感の悪化と高級
感の消失が起こる。 （２）上記の方法では、金型が大きく開いた状態でコ
ア材を射出するので、たとえば、パーティング面がシェ
アエッジ構造などのように、樹脂が漏れない金型構造が
必要になり、金型のコスト高を招き、シェアエッジ部の
摩耗防止のための金型メンテナンスが必要となるうえ
に、生産性が低下する。 （３）また、型開状態で表皮材をセットする必要がある
ため、コア材射出中や型締プレス中に表皮材の保持が必
要であり、金型に工夫を要したり保持機構を別に装備し
たりしなければならず、操作の複雑化やコスト高を招
く。
うな従来の方法では、下記に示すような問題があった。 （１）上記の方法では、コア材の射出時に通常３００
ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える高圧の樹脂圧の樹脂流動が表皮
材に負荷されるため、表皮材の損傷が激しく、品質ダウ
ンや外観不良を招来する。たとえば、発泡性の表皮材で
は、発泡層の潰れによるクッション性の消失が起こり、
起毛性表皮材では、毛倒れによる手触り感の悪化と高級
感の消失が起こる。 （２）上記の方法では、金型が大きく開いた状態でコ
ア材を射出するので、たとえば、パーティング面がシェ
アエッジ構造などのように、樹脂が漏れない金型構造が
必要になり、金型のコスト高を招き、シェアエッジ部の
摩耗防止のための金型メンテナンスが必要となるうえ
に、生産性が低下する。 （３）また、型開状態で表皮材をセットする必要がある
ため、コア材射出中や型締プレス中に表皮材の保持が必
要であり、金型に工夫を要したり保持機構を別に装備し
たりしなければならず、操作の複雑化やコスト高を招
く。
【０００４】
【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
するために、本発明においては、第１の発明では、対向
する左右一対または上下一対の金型の間に表皮材を介在
させて型閉した後、該表皮材と該両金型とで形成される
金型キャビティ内にコア材として溶融樹脂を射出充填し
て、該表皮材と該コア材とを一体成形する表皮一体成形
方法において、あらかじめ溶融樹脂の冷却固化収縮量を
算出し、該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂量を射出
充填するとともに、前記金型キャビティ内の樹脂圧が設
定された圧力範囲内になるように金型の型締圧力を制御
することとした。また、第２の発明では、第１の発明に
おける金型キャビティ内の樹脂圧の圧力範囲を、５〜７
０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
するために、本発明においては、第１の発明では、対向
する左右一対または上下一対の金型の間に表皮材を介在
させて型閉した後、該表皮材と該両金型とで形成される
金型キャビティ内にコア材として溶融樹脂を射出充填し
て、該表皮材と該コア材とを一体成形する表皮一体成形
方法において、あらかじめ溶融樹脂の冷却固化収縮量を
算出し、該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂量を射出
充填するとともに、前記金型キャビティ内の樹脂圧が設
定された圧力範囲内になるように金型の型締圧力を制御
することとした。また、第２の発明では、第１の発明に
おける金型キャビティ内の樹脂圧の圧力範囲を、５〜７
０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明においては、対向する左右
一対または上下一対の金型の間に表皮材を介在させて型
閉した後、該表皮材と該両金型とで形成される金型キャ
ビティ内にコア材として溶融樹脂を射出充填して、該表
皮材と該コア材とを一体成形する表皮一体成形方法にお
いて、あらかじめ溶融樹脂の冷却固化収縮量を算出し、
該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂量を射出充填する
とともに、前記金型キャビティ内の樹脂圧が設定された
圧力範囲内になるように金型の型締圧力を制御するよう
にした。その結果、下記のような好ましい成形が実施さ
れる。 冷却固化収縮量を加算した樹脂量を射出充填し型締
圧力制御を行なうことで、樹脂の冷却固化挙動に応じた
型締側からの均一な全面保圧作用が行なわれ、変形や反
りを起こすことなく、表皮材のコア材への均一密着性を
図ることができる。 金型キャビティ内樹脂圧は、たとえば５〜７０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 という低圧に制御され、コア材射出時の高圧
の溶融樹脂流動が防止され、表皮材の損傷が抑えられ
る。 型締圧力制御で達成される金型キャビティ内樹脂圧
の低圧化により、コア材射出時の金型の型開動作を招来
する。その結果、ガス抜き効果がアップし金型キャビテ
ィ内樹脂圧の低圧化が促進されるとともに、コア材樹脂
の流動が円滑に行なわれ、金型キャビティ内の完全充填
が実現される。なお、この際の型開量は１ｍｍ程度と小
さく、表皮材のパーティング面におけるシール効果と相
まって樹脂漏れを防止し、シェアエッジ構造等の特殊な
金型を必要としない。 低圧型締状態で表皮材の周縁部を保持していること
により、表皮材に適度のテンション（引張）を与えつつ
保持し、表皮材の局部的伸展を防止し、均一な表皮材性
能を維持する。
一対または上下一対の金型の間に表皮材を介在させて型
閉した後、該表皮材と該両金型とで形成される金型キャ
ビティ内にコア材として溶融樹脂を射出充填して、該表
皮材と該コア材とを一体成形する表皮一体成形方法にお
いて、あらかじめ溶融樹脂の冷却固化収縮量を算出し、
該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂量を射出充填する
とともに、前記金型キャビティ内の樹脂圧が設定された
圧力範囲内になるように金型の型締圧力を制御するよう
にした。その結果、下記のような好ましい成形が実施さ
れる。 冷却固化収縮量を加算した樹脂量を射出充填し型締
圧力制御を行なうことで、樹脂の冷却固化挙動に応じた
型締側からの均一な全面保圧作用が行なわれ、変形や反
りを起こすことなく、表皮材のコア材への均一密着性を
図ることができる。 金型キャビティ内樹脂圧は、たとえば５〜７０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 という低圧に制御され、コア材射出時の高圧
の溶融樹脂流動が防止され、表皮材の損傷が抑えられ
る。 型締圧力制御で達成される金型キャビティ内樹脂圧
の低圧化により、コア材射出時の金型の型開動作を招来
する。その結果、ガス抜き効果がアップし金型キャビテ
ィ内樹脂圧の低圧化が促進されるとともに、コア材樹脂
の流動が円滑に行なわれ、金型キャビティ内の完全充填
が実現される。なお、この際の型開量は１ｍｍ程度と小
さく、表皮材のパーティング面におけるシール効果と相
まって樹脂漏れを防止し、シェアエッジ構造等の特殊な
金型を必要としない。 低圧型締状態で表皮材の周縁部を保持していること
により、表皮材に適度のテンション（引張）を与えつつ
保持し、表皮材の局部的伸展を防止し、均一な表皮材性
能を維持する。
【０００６】
【実施例】以下図面に基づいて本発明の実施例の詳細に
ついて説明する。図１〜図３は本発明の実施例に係り、
図１は本発明に使用する射出成形機の全体構成図、図２
は金型キャビティ内樹脂圧と表皮材の損傷度の相関を示
すグラフ、図３は表皮一体成形工程のフローチャートで
ある。
ついて説明する。図１〜図３は本発明の実施例に係り、
図１は本発明に使用する射出成形機の全体構成図、図２
は金型キャビティ内樹脂圧と表皮材の損傷度の相関を示
すグラフ、図３は表皮一体成形工程のフローチャートで
ある。
【０００７】図１に示すように、本発明における射出成
形機１００は、金型装置１０と型締装置２０と射出装置
３０と制御装置６０とで構成される。金型装置１０は、
固定盤１に取り付けられた固定金型３と可動盤２に取り
付けられた可動金型４とからなり、可動盤２および可動
金型４は型締装置２０の型締シリンダ２２で前後進でき
るよう構成される。型締装置２０は、金型装置１０の両
金型２、４の型開、型閉を作動する型締シリンダ２２を
備えており、可動金型４が固定金型２に対して図示しな
いタイバーに案内されて前後進する。
形機１００は、金型装置１０と型締装置２０と射出装置
３０と制御装置６０とで構成される。金型装置１０は、
固定盤１に取り付けられた固定金型３と可動盤２に取り
付けられた可動金型４とからなり、可動盤２および可動
金型４は型締装置２０の型締シリンダ２２で前後進でき
るよう構成される。型締装置２０は、金型装置１０の両
金型２、４の型開、型閉を作動する型締シリンダ２２を
備えており、可動金型４が固定金型２に対して図示しな
いタイバーに案内されて前後進する。
【０００８】射出装置３０は、バレル３２内に外周にス
パイラル状に取り付けられたスクリュ羽根３６を備えた
スクリュ３４が、正逆転油圧モータ４２および射出シリ
ンダ４０により回転自在で、かつ前後進自在に配設さ
れ、ホッパ３８に供給された樹脂ペレットを加熱溶融し
て混練しつつノズル３９を経由して、金型２、４間に形
成される金型キャビティ５内へ溶融樹脂を射出する。す
なわち、射出装置３０は、ホッパ３８内の樹脂原料をバ
レル３２内の供給ゾーン、圧縮ゾーンにおいて加熱圧縮
され、計量ゾーンにおいて溶融計量し、射出ゾーンを経
てノズル３９を介して金型キャビティ５内へ射出するよ
う構成される。射出シリンダ４０および正逆転油圧モー
タ４２には、油圧供給源５０により供給される作動油が
油圧制御弁５２で設定された一定の圧力で供給され、駆
動される。
パイラル状に取り付けられたスクリュ羽根３６を備えた
スクリュ３４が、正逆転油圧モータ４２および射出シリ
ンダ４０により回転自在で、かつ前後進自在に配設さ
れ、ホッパ３８に供給された樹脂ペレットを加熱溶融し
て混練しつつノズル３９を経由して、金型２、４間に形
成される金型キャビティ５内へ溶融樹脂を射出する。す
なわち、射出装置３０は、ホッパ３８内の樹脂原料をバ
レル３２内の供給ゾーン、圧縮ゾーンにおいて加熱圧縮
され、計量ゾーンにおいて溶融計量し、射出ゾーンを経
てノズル３９を介して金型キャビティ５内へ射出するよ
う構成される。射出シリンダ４０および正逆転油圧モー
タ４２には、油圧供給源５０により供給される作動油が
油圧制御弁５２で設定された一定の圧力で供給され、駆
動される。
【０００９】一方、制御装置６０は、図１に示すよう
に、固定金型３に配置された樹脂圧センサ６２で計測さ
れた圧力情報を入力する型締制御部６４と型締制御部６
４の出力信号を受けて作動する型締シリンダ２２用の油
圧制御弁６６とで構成される。なお、本実施例では、直
圧式の型締装置を有する射出成形機を用いたが、トグル
型締装置の射出成形機や、あるいは竪型の射出成形機で
もよい。
に、固定金型３に配置された樹脂圧センサ６２で計測さ
れた圧力情報を入力する型締制御部６４と型締制御部６
４の出力信号を受けて作動する型締シリンダ２２用の油
圧制御弁６６とで構成される。なお、本実施例では、直
圧式の型締装置を有する射出成形機を用いたが、トグル
型締装置の射出成形機や、あるいは竪型の射出成形機で
もよい。
【００１０】本発明では、このように構成された射出成
形機１００において、金型装置１０の両金型を型開し、
金型パーティング面の金型キャビティ５に対向する所定
位置に表皮材Ｓをセットし周縁部を把持して型閉して、
低圧型締状態にした後、コア材Ｑを金型キャビティ５内
へ射出充填する。なお、表皮材をセットする際に、表皮
材Ｓが弛まないように若干のテンション状態（引張状
態）を保持するのが望ましい。そして、射出充填中の金
型キャビティ５内の樹脂圧を樹脂圧センサ６２で検知し
て、たとえば５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力範囲のあら
かじめ設定した圧力に維持するよう型締制御部６４より
型締シリンダ２２に操作指令を発して型締圧力制御を行
なう。
形機１００において、金型装置１０の両金型を型開し、
金型パーティング面の金型キャビティ５に対向する所定
位置に表皮材Ｓをセットし周縁部を把持して型閉して、
低圧型締状態にした後、コア材Ｑを金型キャビティ５内
へ射出充填する。なお、表皮材をセットする際に、表皮
材Ｓが弛まないように若干のテンション状態（引張状
態）を保持するのが望ましい。そして、射出充填中の金
型キャビティ５内の樹脂圧を樹脂圧センサ６２で検知し
て、たとえば５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力範囲のあら
かじめ設定した圧力に維持するよう型締制御部６４より
型締シリンダ２２に操作指令を発して型締圧力制御を行
なう。
【００１１】ここで、図２は金型キャビティ内樹脂圧と
表皮材の損傷度の相関を示すグラフを示したものであ
り、これによると樹脂圧が７０ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える
と急激に表皮材Ｓの損傷度が大となり、製品品質が悪化
することが判った。したがって、低圧型締圧力制御にお
ける樹脂圧範囲の最大限を７０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
また、樹脂圧範囲の最小限を５ｋｇｆ／ｃｍまでとした
のは、これ以下にするとコア材Ｑの射出充填中の型開量
が大きくなり過ぎて樹脂漏れが生じるためとコア材樹脂
の賦形能力が低下して成形不良を起こす。したがって、
図２の領域Ｃの範囲を、樹脂圧の設定範囲として選択す
ることとした。
表皮材の損傷度の相関を示すグラフを示したものであ
り、これによると樹脂圧が７０ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える
と急激に表皮材Ｓの損傷度が大となり、製品品質が悪化
することが判った。したがって、低圧型締圧力制御にお
ける樹脂圧範囲の最大限を７０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
また、樹脂圧範囲の最小限を５ｋｇｆ／ｃｍまでとした
のは、これ以下にするとコア材Ｑの射出充填中の型開量
が大きくなり過ぎて樹脂漏れが生じるためとコア材樹脂
の賦形能力が低下して成形不良を起こす。したがって、
図２の領域Ｃの範囲を、樹脂圧の設定範囲として選択す
ることとした。
【００１２】すなわち、表皮材Ｑの損傷原因は、「温
度」、「圧力」、「時間」の相乗効果であり、すべてコ
ア材Ｓによって発生する。ここで、「温度」とはコア材
樹脂温度であり、低いほど表皮材Ｓの損傷は少ないが、
反面、コア材樹脂の可塑化・流動不良を招くので成形不
良を起こしやすい。したがって樹脂特性にマッチした温
度条件を選定することが大切で、たとえばＰＰ樹脂（ポ
リプロピレン樹脂）の場合、２００〜２３０℃前後が好
ましい。「時間」とは、高温状態にあるコア材樹脂と表
皮材の接触時間であり、小さいほど表皮材Ｓの損傷は少
ないが、成形品の形状、大きさ、金型冷却能力で決定さ
れるコア材樹脂の冷却固化時間で制約される。したがっ
て、たとえば平均サイクルとして２０〜６０秒程度が適
当である。「圧力」は、金型キャビティ内樹脂圧力のこ
とで、小さいほど好ましく、従来方法における射出成形
機による２層成形法では、樹脂圧は領域Ａであった。し
たがって表皮材Ｓの損傷度が多く、表面状態の極めて悪
い成形不良を回避できない状態であった。これを本発明
のように、７０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下の樹脂圧とすること
により、表皮材Ｓの損傷はほとんど無くなり、５ｋｇｆ
／ｃｍ2 以上とすることにより、樹脂漏れの無い型開量
範囲無いで、かつ、コア材Ｑの賦形能力を維持する。
度」、「圧力」、「時間」の相乗効果であり、すべてコ
ア材Ｓによって発生する。ここで、「温度」とはコア材
樹脂温度であり、低いほど表皮材Ｓの損傷は少ないが、
反面、コア材樹脂の可塑化・流動不良を招くので成形不
良を起こしやすい。したがって樹脂特性にマッチした温
度条件を選定することが大切で、たとえばＰＰ樹脂（ポ
リプロピレン樹脂）の場合、２００〜２３０℃前後が好
ましい。「時間」とは、高温状態にあるコア材樹脂と表
皮材の接触時間であり、小さいほど表皮材Ｓの損傷は少
ないが、成形品の形状、大きさ、金型冷却能力で決定さ
れるコア材樹脂の冷却固化時間で制約される。したがっ
て、たとえば平均サイクルとして２０〜６０秒程度が適
当である。「圧力」は、金型キャビティ内樹脂圧力のこ
とで、小さいほど好ましく、従来方法における射出成形
機による２層成形法では、樹脂圧は領域Ａであった。し
たがって表皮材Ｓの損傷度が多く、表面状態の極めて悪
い成形不良を回避できない状態であった。これを本発明
のように、７０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下の樹脂圧とすること
により、表皮材Ｓの損傷はほとんど無くなり、５ｋｇｆ
／ｃｍ2 以上とすることにより、樹脂漏れの無い型開量
範囲無いで、かつ、コア材Ｑの賦形能力を維持する。
【００１３】また、本発明においては、射出充填に対応
した型開挙動が行なわれる結果、ガス抜きが良好であ
り、これがコア材樹脂の金型キャビティへの充填流動動
作を助長し、そのうえ表皮材の断熱効果と相乗して、樹
脂圧の低圧化、完全充填化および短時間充填化を達成す
る。なお、金型キャビティ内樹脂圧を５〜７０ｋｇｆ／
ｃｍ2 の圧力範囲で行なう本発明の型締圧力制御では、
型開量が１ｍｍ程度と微小であるから、金型パーティン
グ面で表皮材Ｓの周縁部を把持することによる表皮材Ｓ
のパーティング面におけるシール効果と相まって、樹脂
漏れが少なく、シェアエッジ構造の金型も不要となる。
した型開挙動が行なわれる結果、ガス抜きが良好であ
り、これがコア材樹脂の金型キャビティへの充填流動動
作を助長し、そのうえ表皮材の断熱効果と相乗して、樹
脂圧の低圧化、完全充填化および短時間充填化を達成す
る。なお、金型キャビティ内樹脂圧を５〜７０ｋｇｆ／
ｃｍ2 の圧力範囲で行なう本発明の型締圧力制御では、
型開量が１ｍｍ程度と微小であるから、金型パーティン
グ面で表皮材Ｓの周縁部を把持することによる表皮材Ｓ
のパーティング面におけるシール効果と相まって、樹脂
漏れが少なく、シェアエッジ構造の金型も不要となる。
【００１４】また、金型パーティング面で表皮材周縁部
を低圧型締保持することから、コア材樹脂の射出充填に
対応した表皮材Ｓのテンションコントロール（充填の伸
展に伴い表皮材Ｓが金型パーティング面に沿って滑り移
動する）がなされる。これに対して、従来の射出成形機
による２層成形法では、表皮材はパーティング面で完全
固定であるためテンションコントロールは出来ず、その
結果、表皮材は局部的に伸張され、破れや表面性状の不
均一が生じる。また、従来のプレス成形機による２層成
形法では、表皮材固定の手段が別途に必要となり、煩雑
である。
を低圧型締保持することから、コア材樹脂の射出充填に
対応した表皮材Ｓのテンションコントロール（充填の伸
展に伴い表皮材Ｓが金型パーティング面に沿って滑り移
動する）がなされる。これに対して、従来の射出成形機
による２層成形法では、表皮材はパーティング面で完全
固定であるためテンションコントロールは出来ず、その
結果、表皮材は局部的に伸張され、破れや表面性状の不
均一が生じる。また、従来のプレス成形機による２層成
形法では、表皮材固定の手段が別途に必要となり、煩雑
である。
【００１５】さらに、本発明では、溶融樹脂の冷却固化
収縮量を算出し、該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂
量を射出充填したうえ、射出充填完了した後も樹脂圧セ
ンサ６２で金型キャビティ内樹脂圧を検知して金型キャ
ビティ内樹脂圧を、５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の低圧
に保持するように型締制御部６４より型締シリンダ２２
に操作指令を発して型締圧力制御を継続する。その結
果、表皮材Ｓの損傷を抑えながら、表皮材Ｓの断熱効果
との相乗作用として、樹脂の冷却固化収縮挙動に対応し
た型締側から行なう全面均一な保圧作用が実施され、コ
ア材Ｑの賦形と同時に、変形や反りの無いコア材と表皮
材の密着作用が実現する。
収縮量を算出し、該冷却固化収縮量を加算した溶融樹脂
量を射出充填したうえ、射出充填完了した後も樹脂圧セ
ンサ６２で金型キャビティ内樹脂圧を検知して金型キャ
ビティ内樹脂圧を、５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の低圧
に保持するように型締制御部６４より型締シリンダ２２
に操作指令を発して型締圧力制御を継続する。その結
果、表皮材Ｓの損傷を抑えながら、表皮材Ｓの断熱効果
との相乗作用として、樹脂の冷却固化収縮挙動に対応し
た型締側から行なう全面均一な保圧作用が実施され、コ
ア材Ｑの賦形と同時に、変形や反りの無いコア材と表皮
材の密着作用が実現する。
【００１６】コア材Ｑの冷却固化が終了すると、型開
し、必要に応じて表皮材Ｓの周縁部のトリミングやゲー
ト、ランナ部のカットを行なってから、製品取出を行な
い、表皮材Ｓの損傷の無い表皮一体成形品を得る。
し、必要に応じて表皮材Ｓの周縁部のトリミングやゲー
ト、ランナ部のカットを行なってから、製品取出を行な
い、表皮材Ｓの損傷の無い表皮一体成形品を得る。
【００１７】以上述べた一連の成形動作には、前述した
ように、樹脂圧センサ６２の検出信号に基づいて型締制
御部６４で型締圧力のフィードバック制御を実施する。
なお、型締圧力のフィードバック制御を行わない方法も
可能である。この場合には、たとえば、単に型締圧力を
５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の低圧に保持するだけで
も、制御精度が多少悪くなるが、型開挙動により型締圧
と樹脂圧バランスされ、その結果、金型キャビティ内樹
脂圧を５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 に保持することができ
る。
ように、樹脂圧センサ６２の検出信号に基づいて型締制
御部６４で型締圧力のフィードバック制御を実施する。
なお、型締圧力のフィードバック制御を行わない方法も
可能である。この場合には、たとえば、単に型締圧力を
５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の低圧に保持するだけで
も、制御精度が多少悪くなるが、型開挙動により型締圧
と樹脂圧バランスされ、その結果、金型キャビティ内樹
脂圧を５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 に保持することができ
る。
【００１８】表皮材ｓについては、特に制限はなく、要
求される性能に応じて使い分ける。１例を以下に示す
と、質感やソフト感を出すためには、ＰＰ樹脂やＰＥ樹
脂等の樹脂シート、皮、布の裏面に発泡ＰＰ等の発泡層
を貼り付けた２層シートを使用する。また、手触り感や
高級感を出すためには、ＰＰ、ＰＥ等の樹脂シートの表
面に、合成繊維や布等の起毛層を有する２層シートを使
い、必要に応じて樹脂シートの裏面に発泡層を設けても
よい。
求される性能に応じて使い分ける。１例を以下に示す
と、質感やソフト感を出すためには、ＰＰ樹脂やＰＥ樹
脂等の樹脂シート、皮、布の裏面に発泡ＰＰ等の発泡層
を貼り付けた２層シートを使用する。また、手触り感や
高級感を出すためには、ＰＰ、ＰＥ等の樹脂シートの表
面に、合成繊維や布等の起毛層を有する２層シートを使
い、必要に応じて樹脂シートの裏面に発泡層を設けても
よい。
【００１９】コア材Ｑについては、ＰＰ、ＰＥ等の熱可
塑性樹脂を使用し、必要に応じてタルク、繊維等を添加
する。
塑性樹脂を使用し、必要に応じてタルク、繊維等を添加
する。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の方法によれ
ば、下記のような優れた効果が達成される。 （１）表皮材の損傷（発泡性表皮材については、発泡層
の潰れによるソフト感の消失、起毛性表皮材について
は、毛倒れによる手触り感や高級感の消失、局部的伸張
による表皮材表面性状の不均一、破れ、皺の発生等）の
無い、非常に優れた外観性能を有する表皮一体成形品が
安定して得られる。 （２）シェアエッジ構造等の金型、表皮材保持のための
付帯設備が不要となり、低コストと生産性向上が実現で
きる。
ば、下記のような優れた効果が達成される。 （１）表皮材の損傷（発泡性表皮材については、発泡層
の潰れによるソフト感の消失、起毛性表皮材について
は、毛倒れによる手触り感や高級感の消失、局部的伸張
による表皮材表面性状の不均一、破れ、皺の発生等）の
無い、非常に優れた外観性能を有する表皮一体成形品が
安定して得られる。 （２）シェアエッジ構造等の金型、表皮材保持のための
付帯設備が不要となり、低コストと生産性向上が実現で
きる。
【図１】本発明の実施例に係る射出成形機の全体構成図
である。
である。
【図２】本発明の実施例に係る金型キャビティ内樹脂圧
と表皮材の損傷度の相関を示すグラフである。
と表皮材の損傷度の相関を示すグラフである。
【図３】本発明の実施例に係る表皮一体成形工程のフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
１ 固定盤 ２ 可動盤 ３ 固定金型 ４ 可動金型 ５ 金型キャビティ １０ 金型装置 ２０ 型締装置 ２２ 型締シリンダ ３０ 射出装置 ３２ バレル ３４ スクリュ ３６ スクリュ羽根 ３８ ホッパ ３９ ノズル ４０ 射出シリンダ ４２ 油圧モータ ５０ 油圧供給源 ５２ 油圧制御弁 ６０ 制御装置 ６２ 樹脂圧センサ ６４ 型締制御部 ６６ 油圧弁 ７０ 油圧供給源 １００ 射出成形機 Ｑ コア材 Ｓ 表皮材
Claims (2)
- 【請求項１】 対向する左右一対または上下一対の金型
の間に表皮材を介在させて型閉した後、該表皮材と該両
金型とで形成される金型キャビティ内にコア材として溶
融樹脂を射出充填して、該表皮材と該コア材とを一体成
形する表皮一体成形方法において、 あらかじめ溶融樹脂の冷却固化収縮量を算出し、該冷却
固化収縮量を加算した溶融樹脂量を射出充填するととも
に、 前記金型キャビティ内の樹脂圧が設定された圧力範囲内
になるように金型の型締圧力を制御することを特徴とす
る表皮一体成形方法。 - 【請求項２】 金型キャビティ内の樹脂圧の圧力範囲
を、５〜７０ｋｇｆ／ｃｍ2 とした請求項１記載の表皮
一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16163296A JP3255020B2 (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 表皮一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16163296A JP3255020B2 (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 表皮一体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH106360A true JPH106360A (ja) | 1998-01-13 |
| JP3255020B2 JP3255020B2 (ja) | 2002-02-12 |
Family
ID=15738884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16163296A Expired - Fee Related JP3255020B2 (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 表皮一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3255020B2 (ja) |
-
1996
- 1996-06-21 JP JP16163296A patent/JP3255020B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3255020B2 (ja) | 2002-02-12 |
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