JPH106416A - ハニカムコアの製造方法 - Google Patents
ハニカムコアの製造方法Info
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- JPH106416A JPH106416A JP8178430A JP17843096A JPH106416A JP H106416 A JPH106416 A JP H106416A JP 8178430 A JP8178430 A JP 8178430A JP 17843096 A JP17843096 A JP 17843096A JP H106416 A JPH106416 A JP H106416A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 第１に、接着するのに必要十分な圧力を加え
ることができ、第２に、もって接着強度が大幅に向上
し、第３に、接着剤の硬化温度以下で軟化する材質のも
のも、母材として使用可能となり、第４に、しかもこれ
らが簡単容易に実現できる、ハニカムコアの製造方法を
提案する。更に第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮で
きる、ハニカムコアの製造方法も提案する。 【解決手段】 このハニカムコアの製造方法では、母材
６を波板２に成形した後、複数枚の波板２を、空間Ａが
存すると共に底部と頂部を合わせる位置関係で、接着剤
３を介装しつつ重積する。そして、コマ部材９を波板２
間の空間Ａに挿入して、接着剤３の硬化温度にて加熱す
ると共に加圧することにより、各波板２間を接着し、も
って各波板２をセル壁とし各空間Ａをセルとしたハニカ
ムコア１が得られる。なお、コマ部材９に通電発熱体１
０を内装することも考えられる。
ることができ、第２に、もって接着強度が大幅に向上
し、第３に、接着剤の硬化温度以下で軟化する材質のも
のも、母材として使用可能となり、第４に、しかもこれ
らが簡単容易に実現できる、ハニカムコアの製造方法を
提案する。更に第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮で
きる、ハニカムコアの製造方法も提案する。 【解決手段】 このハニカムコアの製造方法では、母材
６を波板２に成形した後、複数枚の波板２を、空間Ａが
存すると共に底部と頂部を合わせる位置関係で、接着剤
３を介装しつつ重積する。そして、コマ部材９を波板２
間の空間Ａに挿入して、接着剤３の硬化温度にて加熱す
ると共に加圧することにより、各波板２間を接着し、も
って各波板２をセル壁とし各空間Ａをセルとしたハニカ
ムコア１が得られる。なお、コマ部材９に通電発熱体１
０を内装することも考えられる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ハニカムコアの製
造方法に関する。すなわち、波板を重積，接着すること
によりハニカムコアを得る、いわゆるコルゲート法によ
るハニカムコアの製造方法に関するものである。
造方法に関する。すなわち、波板を重積，接着すること
によりハニカムコアを得る、いわゆるコルゲート法によ
るハニカムコアの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ハニカムコアは、従来より一般的に、次
の工程を辿って製造されている。すなわち、まず母材を
波板に成形した後、このような複数枚の波板を、底部と
頂部とを合わせる位置関係で接着剤を介装しつつ重積
し、それから、接着剤の硬化温度にて加熱すると共に加
圧することにより各波板間を接着し、もって、各波板を
セル壁として区画形成された中空柱状のセルの平面的集
合体である、ハニカムコアを得ていた。
の工程を辿って製造されている。すなわち、まず母材を
波板に成形した後、このような複数枚の波板を、底部と
頂部とを合わせる位置関係で接着剤を介装しつつ重積
し、それから、接着剤の硬化温度にて加熱すると共に加
圧することにより各波板間を接着し、もって、各波板を
セル壁として区画形成された中空柱状のセルの平面的集
合体である、ハニカムコアを得ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来例にあっては、次の問題が指摘されていた。すなわ
ちハニカムコアの製造工程では、上述したように、波板
を接着剤を介装しつつ重積した後、加熱すると共に加圧
することにより、各波板間を接着していた。図３は、こ
のような従来例の説明に供する斜視図であり、（１）図
は重積された波板を、（２）図はその潰れた状態を示
し、（３）図は得られたハニカムコアを、（４）図はそ
の形状が崩れた状態を示す。
従来例にあっては、次の問題が指摘されていた。すなわ
ちハニカムコアの製造工程では、上述したように、波板
を接着剤を介装しつつ重積した後、加熱すると共に加圧
することにより、各波板間を接着していた。図３は、こ
のような従来例の説明に供する斜視図であり、（１）図
は重積された波板を、（２）図はその潰れた状態を示
し、（３）図は得られたハニカムコアを、（４）図はそ
の形状が崩れた状態を示す。
【０００４】ところで第１に、この種従来例のハニカム
コア１の製造方法では、図３の（１）図に示したよう
に、波板２を底部と頂部とを合わせる位置関係で接着剤
３を介装しつつ重積し、相互間に中空の空間Ａが存した
状態で、接着のため加熱しつつ、重積方向に沿い（図面
上では上下から）加圧されていた。そして、このように
空間Ａが存していたので、接着のために必要十分な圧力
を加えることができず、接着には不十分な弱い圧力しか
加えることができなかった。そして、もしも圧力を加え
過ぎると、図３の（１）図に示した状態から図３の
（２）図に示したように、重積された波板２が潰れ、も
って、このような波板２をセル壁４として形成されたセ
ル５（図３の（３）図や（４）図を参照）も潰れてしま
うことがある、という問題が指摘されていた。第２に、
この種従来例のハニカムコア１の製造方法では、このよ
うに波板２相互間の接着に必要十分な圧力を加えること
ができなかったので、製造されたハニカムコア１につい
て、波板２相互間つまりセル壁４間の接着強度に不安が
指摘されることが多々あり、その圧縮強度や剪断強度に
問題が生じることがあった。
コア１の製造方法では、図３の（１）図に示したよう
に、波板２を底部と頂部とを合わせる位置関係で接着剤
３を介装しつつ重積し、相互間に中空の空間Ａが存した
状態で、接着のため加熱しつつ、重積方向に沿い（図面
上では上下から）加圧されていた。そして、このように
空間Ａが存していたので、接着のために必要十分な圧力
を加えることができず、接着には不十分な弱い圧力しか
加えることができなかった。そして、もしも圧力を加え
過ぎると、図３の（１）図に示した状態から図３の
（２）図に示したように、重積された波板２が潰れ、も
って、このような波板２をセル壁４として形成されたセ
ル５（図３の（３）図や（４）図を参照）も潰れてしま
うことがある、という問題が指摘されていた。第２に、
この種従来例のハニカムコア１の製造方法では、このよ
うに波板２相互間の接着に必要十分な圧力を加えること
ができなかったので、製造されたハニカムコア１につい
て、波板２相互間つまりセル壁４間の接着強度に不安が
指摘されることが多々あり、その圧縮強度や剪断強度に
問題が生じることがあった。
【０００５】第３に、この種従来例のハニカムコア１の
製造方法では、波板２つまりセル壁４の母材としては、
接着剤３の硬化温度以下で軟化する材質のものは、使用
不能とされていた。すなわち、もしも接着剤３の硬化温
度（例えば１７０℃）以下で軟化する母材、例えばプラ
スチックや繊維強化プラスチック等を用いると、接着剤
３の硬化温度による加熱と加圧による接着に際し、この
ような母材が軟化してしまう。そして、重積方向例えば
上下から加圧されることにより、重積された波板２そし
てセル壁４やセル５が、前述したように図３の（１）図
に示した状態から図３の（２）図のように潰れたり、図
３の（３）図に示した状態から図３の（４）図に示した
ように全体形状が崩れてしまう、という問題が指摘され
ていた。そこで従来、母材として樹脂等を使用する場合
は、必ず接着剤３の硬化温度以上（例えば２４０℃程
度）で軟化するものが、選択使用されており、母材の材
質が限定されるという難点があった。なお、このような
各波板２間に更に平板を介装，重積，接着したハニカム
コア１も開発，使用されていたが、その製造方法に関し
ても、上述した第１，第２，第３に準じた問題が指摘さ
れていた。
製造方法では、波板２つまりセル壁４の母材としては、
接着剤３の硬化温度以下で軟化する材質のものは、使用
不能とされていた。すなわち、もしも接着剤３の硬化温
度（例えば１７０℃）以下で軟化する母材、例えばプラ
スチックや繊維強化プラスチック等を用いると、接着剤
３の硬化温度による加熱と加圧による接着に際し、この
ような母材が軟化してしまう。そして、重積方向例えば
上下から加圧されることにより、重積された波板２そし
てセル壁４やセル５が、前述したように図３の（１）図
に示した状態から図３の（２）図のように潰れたり、図
３の（３）図に示した状態から図３の（４）図に示した
ように全体形状が崩れてしまう、という問題が指摘され
ていた。そこで従来、母材として樹脂等を使用する場合
は、必ず接着剤３の硬化温度以上（例えば２４０℃程
度）で軟化するものが、選択使用されており、母材の材
質が限定されるという難点があった。なお、このような
各波板２間に更に平板を介装，重積，接着したハニカム
コア１も開発，使用されていたが、その製造方法に関し
ても、上述した第１，第２，第３に準じた問題が指摘さ
れていた。
【０００６】本発明は、このような実情に鑑み、上記従
来例の課題を解決すべくなされたものであって、重積さ
れた各波板（請求項２では更に各平板）間の加熱，加圧
による接着に際し、コマ部材を空間に挿入しておくよう
にしたことにより、第１に、接着するのに必要十分な圧
力を加えることができ、第２に、もって接着強度が大幅
に向上し、第３に、更に請求項４のように、接着剤の硬
化温度以下で軟化する材質のものも使用可能となり、第
４に、しかもこれらが簡単容易に実現される、ハニカム
コアの製造方法を提案することを目的とする。更に請求
項３では、コマ部材に通電発熱体を内装しておくことに
より、第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮することが
できる、ハニカムコアの製造方法を提案することも目的
とする。
来例の課題を解決すべくなされたものであって、重積さ
れた各波板（請求項２では更に各平板）間の加熱，加圧
による接着に際し、コマ部材を空間に挿入しておくよう
にしたことにより、第１に、接着するのに必要十分な圧
力を加えることができ、第２に、もって接着強度が大幅
に向上し、第３に、更に請求項４のように、接着剤の硬
化温度以下で軟化する材質のものも使用可能となり、第
４に、しかもこれらが簡単容易に実現される、ハニカム
コアの製造方法を提案することを目的とする。更に請求
項３では、コマ部材に通電発熱体を内装しておくことに
より、第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮することが
できる、ハニカムコアの製造方法を提案することも目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
る本発明の技術的手段は、次のとおりである。請求項１
については次のとおり。すなわち、この請求項１のハニ
カムコアの製造方法では、まず母材をコルゲート成形装
置にて、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板に成
形した後、複数枚の該波板を、順次波形の半ピッチ分ず
つずらし底部と頂部とを合わせる位置関係で、接着剤を
介装しつつ重積する。これと共に、各該波板間に形成さ
れた空間に、該空間の断面形状に見合った断面形状のコ
マ部材を密に挿入してから、該接着剤の硬化温度にて加
熱すると共に加圧することにより、各該波板間を接着さ
せ、もって、各該波板をセル壁とすると共に各該空間を
セルとし、各該セル壁にて区画形成された中空柱状のセ
ルの平面的集合体よりなるハニカムコアを得ること、を
特徴とする。
る本発明の技術的手段は、次のとおりである。請求項１
については次のとおり。すなわち、この請求項１のハニ
カムコアの製造方法では、まず母材をコルゲート成形装
置にて、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板に成
形した後、複数枚の該波板を、順次波形の半ピッチ分ず
つずらし底部と頂部とを合わせる位置関係で、接着剤を
介装しつつ重積する。これと共に、各該波板間に形成さ
れた空間に、該空間の断面形状に見合った断面形状のコ
マ部材を密に挿入してから、該接着剤の硬化温度にて加
熱すると共に加圧することにより、各該波板間を接着さ
せ、もって、各該波板をセル壁とすると共に各該空間を
セルとし、各該セル壁にて区画形成された中空柱状のセ
ルの平面的集合体よりなるハニカムコアを得ること、を
特徴とする。
【０００８】次に、請求項２については次のとおり。す
なわち、この請求項２のハニカムコアの製造方法では、
まず、母材をコルゲート成形装置にて、波形の凹凸が連
続的に折曲形成された波板に成形した後、複数枚の該波
板と平坦な平板とを、接着剤を介装しつつ順次重積する
と共に、その際、各該波板に関しては、順次波形の半ピ
ッチ分ずつずらし底部と頂部とを対向させる位置関係に
配する。かつ、各該波板と平板間に形成された空間に、
該空間の断面形状に見合った断面形状のコマ部材を密に
挿入してから、該接着剤の硬化温度にて加熱すると共に
加圧することにより、各該波板と平板間を接着させ、も
って、各該波板と平板をセル壁とすると共に各該空間を
セルとし、各該セル壁にて区画形成された中空柱状のセ
ルの平面的集合体よりなるハニカムコアを得ること、を
特徴とする。
なわち、この請求項２のハニカムコアの製造方法では、
まず、母材をコルゲート成形装置にて、波形の凹凸が連
続的に折曲形成された波板に成形した後、複数枚の該波
板と平坦な平板とを、接着剤を介装しつつ順次重積する
と共に、その際、各該波板に関しては、順次波形の半ピ
ッチ分ずつずらし底部と頂部とを対向させる位置関係に
配する。かつ、各該波板と平板間に形成された空間に、
該空間の断面形状に見合った断面形状のコマ部材を密に
挿入してから、該接着剤の硬化温度にて加熱すると共に
加圧することにより、各該波板と平板間を接着させ、も
って、各該波板と平板をセル壁とすると共に各該空間を
セルとし、各該セル壁にて区画形成された中空柱状のセ
ルの平面的集合体よりなるハニカムコアを得ること、を
特徴とする。
【０００９】次に、請求項３については次のとおり。す
なわち、この請求項３のハニカムコアの製造方法では、
請求項１又は２記載のハニカムコアの製造方法におい
て、該コマ部材に通電発熱体が内装されていること、を
特徴とする。又、請求項４については次のとおり。すな
わち、この請求項４のハニカムコアの製造方法では、請
求項１又は２記載のハニカムコアの製造方法において、
該母材として、該接着剤の硬化温度以下で軟化する材質
のものが用いられていること、を特徴とする。
なわち、この請求項３のハニカムコアの製造方法では、
請求項１又は２記載のハニカムコアの製造方法におい
て、該コマ部材に通電発熱体が内装されていること、を
特徴とする。又、請求項４については次のとおり。すな
わち、この請求項４のハニカムコアの製造方法では、請
求項１又は２記載のハニカムコアの製造方法において、
該母材として、該接着剤の硬化温度以下で軟化する材質
のものが用いられていること、を特徴とする。
【００１０】このように、このハニカムコアの製造方法
では、まず母材を波板に成形した後、このような複数枚
の波板を、空間が存すると共に底部と頂部とを合わせる
位置関係で、接着剤を介装しつつ重積し、それから、接
着剤の硬化温度にて加熱すると共に加圧することにより
各波板間を接着し、もって、各波板をセル壁とし各空間
をセルとしたハニカムコアが得られる。そして、重積さ
れた各波板間の上述した加熱，加圧による接着に際し、
コマ部材を波板間の空間に挿入して、各波板をサポート
するようになっている。なお請求項２では、このような
各波板間に、更にそれぞれ平板が介装，重積，接着さ
れ、もって、各波板と平板とで各空間，セル壁，セル等
を形成している。又、請求項３では、コマ部材に通電発
熱体が内装され、接着に際し、内部の空間のコマ部材側
からも各波板等を加熱するようになっている。更に請求
項４では、接着剤の硬化温度で軟化する材質のものを、
母材として用いるようになっている。
では、まず母材を波板に成形した後、このような複数枚
の波板を、空間が存すると共に底部と頂部とを合わせる
位置関係で、接着剤を介装しつつ重積し、それから、接
着剤の硬化温度にて加熱すると共に加圧することにより
各波板間を接着し、もって、各波板をセル壁とし各空間
をセルとしたハニカムコアが得られる。そして、重積さ
れた各波板間の上述した加熱，加圧による接着に際し、
コマ部材を波板間の空間に挿入して、各波板をサポート
するようになっている。なお請求項２では、このような
各波板間に、更にそれぞれ平板が介装，重積，接着さ
れ、もって、各波板と平板とで各空間，セル壁，セル等
を形成している。又、請求項３では、コマ部材に通電発
熱体が内装され、接着に際し、内部の空間のコマ部材側
からも各波板等を加熱するようになっている。更に請求
項４では、接着剤の硬化温度で軟化する材質のものを、
母材として用いるようになっている。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下本発明を、図面に示すその発
明の実施の形態に基づいて、詳細に説明する。図１，図
２は、本発明の実施の形態の説明に供する斜視図であ
り、図１の（１）図は第１例の要部を示し、（２）図は
同第１例におけるコマ部材を示し、（３）図は第２例の
要部を示し、（４）図は同第２例におけるコマ部材を示
す。図２の（１）図は第３例におけるコマ部材を示し、
（２）図は第４例におけるコマ部材を示す。図４は、一
般的なハニカムコアの製造方法の説明に供する正面説明
図であり、（１）図は準備された母材を、（２）図は波
板の成形工程を、（３）図は成形された波板を、（４）
図は波板を重積，接合する工程を示す。図５は、ハニカ
ムコアの正面説明図であり、（１）図はその１例を、
（２）図は他の例を示す。
明の実施の形態に基づいて、詳細に説明する。図１，図
２は、本発明の実施の形態の説明に供する斜視図であ
り、図１の（１）図は第１例の要部を示し、（２）図は
同第１例におけるコマ部材を示し、（３）図は第２例の
要部を示し、（４）図は同第２例におけるコマ部材を示
す。図２の（１）図は第３例におけるコマ部材を示し、
（２）図は第４例におけるコマ部材を示す。図４は、一
般的なハニカムコアの製造方法の説明に供する正面説明
図であり、（１）図は準備された母材を、（２）図は波
板の成形工程を、（３）図は成形された波板を、（４）
図は波板を重積，接合する工程を示す。図５は、ハニカ
ムコアの正面説明図であり、（１）図はその１例を、
（２）図は他の例を示す。
【００１２】まず図４により、本発明のハニカムコア１
の製造方法について、その前提となる一般例（一般的な
コルゲート法）を述べる。この製造方法では、まず図４
の（１）図に示したように、母材６が準備される。この
母材６としては、アルミニウム箔その他の金属箔、繊維
強化プラスチック（ＦＲＰ）シート、各種のプラスチッ
クシート、パルプを含む複合シート、その他各種材質の
シートが用いられる。なお、繊維強化プラスチック（Ｆ
ＲＰ）シートは、ガラス繊維，ケブラー繊維，カーボン
繊維，セラミック繊維，金属繊維，樹脂繊維，その他の
織・不織の繊維と、エポキシ系の樹脂，ポリイミド系の
樹脂，その他の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂とを、適宜
選択して、付着，含浸，混入等により組み合わせたもの
よりなる。そして、この繊維強化プラスチックシート
は、まだ完全硬化しない半硬化状態、つまり柔軟性・粘
性を備えたプリプレグ状として用いられ、図示例では、
平織のカーボン繊維にエポキシ樹脂を付着，含浸，混入
等したものが、母材６として用いられており、そのガラ
ス転移点は１２０℃程度となっている。
の製造方法について、その前提となる一般例（一般的な
コルゲート法）を述べる。この製造方法では、まず図４
の（１）図に示したように、母材６が準備される。この
母材６としては、アルミニウム箔その他の金属箔、繊維
強化プラスチック（ＦＲＰ）シート、各種のプラスチッ
クシート、パルプを含む複合シート、その他各種材質の
シートが用いられる。なお、繊維強化プラスチック（Ｆ
ＲＰ）シートは、ガラス繊維，ケブラー繊維，カーボン
繊維，セラミック繊維，金属繊維，樹脂繊維，その他の
織・不織の繊維と、エポキシ系の樹脂，ポリイミド系の
樹脂，その他の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂とを、適宜
選択して、付着，含浸，混入等により組み合わせたもの
よりなる。そして、この繊維強化プラスチックシート
は、まだ完全硬化しない半硬化状態、つまり柔軟性・粘
性を備えたプリプレグ状として用いられ、図示例では、
平織のカーボン繊維にエポキシ樹脂を付着，含浸，混入
等したものが、母材６として用いられており、そのガラ
ス転移点は１２０℃程度となっている。
【００１３】次に、この製造方法では図４の（２）図に
示したように、このような母材６をコルゲート成形装置
７にて、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板２に
成形する。これらについて更に詳述すると、コルゲート
成形装置７は、図４の（２）図の例では上下１対のラッ
ク８よりなるが、その他各種ギヤ，プレス装置，ベルト
式金型等を用いたものも可能であり、母材６は、このよ
うなコルゲート成形装置７に挿入され、表裏両側から挟
み込まれて加熱加圧されることにより、図４の（３）図
に示したように、波形の凹凸が連続的に折曲形成された
波板２に成形される。波板２は、図示の台形状のほか、
略三角形状，略四角形状，その他各種形状の波形の凹凸
が、短手方向に直線的で平行かつ長手方向に連続的に、
所定ピッチと高さで折曲形成されてなる。
示したように、このような母材６をコルゲート成形装置
７にて、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板２に
成形する。これらについて更に詳述すると、コルゲート
成形装置７は、図４の（２）図の例では上下１対のラッ
ク８よりなるが、その他各種ギヤ，プレス装置，ベルト
式金型等を用いたものも可能であり、母材６は、このよ
うなコルゲート成形装置７に挿入され、表裏両側から挟
み込まれて加熱加圧されることにより、図４の（３）図
に示したように、波形の凹凸が連続的に折曲形成された
波板２に成形される。波板２は、図示の台形状のほか、
略三角形状，略四角形状，その他各種形状の波形の凹凸
が、短手方向に直線的で平行かつ長手方向に連続的に、
所定ピッチと高さで折曲形成されてなる。
【００１４】しかる後、この製造方法では図４の（４）
図に示したように、このように成形された複数枚の波板
２を、順次波形の半ピッチ分ずつずらし底部と頂部とを
合わせる位置関係で、接着剤３を介装しつつ重積する。
これらについて更に詳述すると、前述により成形された
波板２は、例えば、波の谷部下面や頂部上面等に条線状
にノードボンドつまり接着剤３が塗布されて乾燥される
と共に、所定長さ毎に切断される。このような接着剤３
としては熱硬化性のものが使用され、例えば、硬化温度
が１７０℃以上のナイロン変性フェノール樹脂が使用さ
れる。それから図４の（４）図に示したように、複数枚
の波板２が、上下で波の半ピッチ分ずつずらされ、隣接
する上下相互間で谷部と頂部とを合わせる位置関係のも
とに、全体的に空間Ａが存した積層ブロック状に重積さ
れる。なお後述するように、このような波板２間に、平
板が更に介装される場合もある。
図に示したように、このように成形された複数枚の波板
２を、順次波形の半ピッチ分ずつずらし底部と頂部とを
合わせる位置関係で、接着剤３を介装しつつ重積する。
これらについて更に詳述すると、前述により成形された
波板２は、例えば、波の谷部下面や頂部上面等に条線状
にノードボンドつまり接着剤３が塗布されて乾燥される
と共に、所定長さ毎に切断される。このような接着剤３
としては熱硬化性のものが使用され、例えば、硬化温度
が１７０℃以上のナイロン変性フェノール樹脂が使用さ
れる。それから図４の（４）図に示したように、複数枚
の波板２が、上下で波の半ピッチ分ずつずらされ、隣接
する上下相互間で谷部と頂部とを合わせる位置関係のも
とに、全体的に空間Ａが存した積層ブロック状に重積さ
れる。なお後述するように、このような波板２間に、平
板が更に介装される場合もある。
【００１５】しかる後、この種製造方法では、通常はそ
のまま、接着剤３の硬化温度にて加熱すると共に加圧す
ることにより、このように重積された各波板２の底部と
頂部間が接着される。もって、例えば図５の（１）図に
示したように、各波板２をセル壁４とすると共に各空間
Ａをセル５とし、各セル壁４にて区画形成された中空柱
状のセル５の平面的集合体よりなる、ハニカムコア１が
製造される。
のまま、接着剤３の硬化温度にて加熱すると共に加圧す
ることにより、このように重積された各波板２の底部と
頂部間が接着される。もって、例えば図５の（１）図に
示したように、各波板２をセル壁４とすると共に各空間
Ａをセル５とし、各セル壁４にて区画形成された中空柱
状のセル５の平面的集合体よりなる、ハニカムコア１が
製造される。
【００１６】ハニカムコア１は、このように重積，接着
された波板２をセル壁４として、各々独立空間に区画形
成された中空柱状の多数のセル５の平面的集合体よりな
る。なお、セル壁４そしてセル５の断面形状は、図示の
正六角形状のものが代表的であるが、これによらず、台
形状，略三角形状，略四角形状，その他各種形状のもの
も可能である。そしてハニカムコア１は、重量比強度に
優れ、軽量であると共に高い剛性・強度を備え、又、整
流効果、平面精度、保温性，遮音性等にも優れ、単位容
積当たりの表面積が大である、等々の特性が知られ、広
く各種の構造材として使用されている。
された波板２をセル壁４として、各々独立空間に区画形
成された中空柱状の多数のセル５の平面的集合体よりな
る。なお、セル壁４そしてセル５の断面形状は、図示の
正六角形状のものが代表的であるが、これによらず、台
形状，略三角形状，略四角形状，その他各種形状のもの
も可能である。そしてハニカムコア１は、重量比強度に
優れ、軽量であると共に高い剛性・強度を備え、又、整
流効果、平面精度、保温性，遮音性等にも優れ、単位容
積当たりの表面積が大である、等々の特性が知られ、広
く各種の構造材として使用されている。
【００１７】本発明のハニカムコア１の製造方法につい
て、その前提となる一般例では、このような工程を辿
り、もってハニカムコア１が製造される。さて、本発明
に係るハニカムコア１の製造方法については、次のとお
り。すなわち、本発明の製造方法では、前述したように
接着剤３を介装しつつ波板２を重積する工程と、加熱，
加圧により各波板２間を接着する工程との間に、次の工
程を備えてなる。
て、その前提となる一般例では、このような工程を辿
り、もってハニカムコア１が製造される。さて、本発明
に係るハニカムコア１の製造方法については、次のとお
り。すなわち、本発明の製造方法では、前述したように
接着剤３を介装しつつ波板２を重積する工程と、加熱，
加圧により各波板２間を接着する工程との間に、次の工
程を備えてなる。
【００１８】すなわち図１に示したように、重積された
各波板２間に形成された空間Ａに、空間Ａの断面形状に
見合った断面形状のコマ部材９が密に挿入され、それか
ら接着が実施されるようになっている。このようなコマ
部材９について、更に詳述すると、まず、中子たるコマ
部材９の断面形状は図示例では正六角形状をなすが、勿
論、空間Ａそしてセル５の断面形状に見合った各種断面
形状のものが考えられ、全体的には角柱状や角筒状をな
す。そして、このようなコマ部材９は、各波板２間に形
成された各空間Ａについて、その全部又は適宜選択され
た一部について、密に挿入される。なお、このように挿
入されたコマ部材９は、加熱，加圧による接着が終了し
た後、接着された波板２や平板１１間の空間Ａから、つ
まりセル５から適宜抜き出され、除去される。又、図１
の（３）図，（４）図に示したコマ部材９は、図１の
（１）図，（２）図に示したコマ部材９とは異なり、更
に、ニクロム線等の通電発熱体１０がヒーターとして内
装され、通電により発熱可能となっている。
各波板２間に形成された空間Ａに、空間Ａの断面形状に
見合った断面形状のコマ部材９が密に挿入され、それか
ら接着が実施されるようになっている。このようなコマ
部材９について、更に詳述すると、まず、中子たるコマ
部材９の断面形状は図示例では正六角形状をなすが、勿
論、空間Ａそしてセル５の断面形状に見合った各種断面
形状のものが考えられ、全体的には角柱状や角筒状をな
す。そして、このようなコマ部材９は、各波板２間に形
成された各空間Ａについて、その全部又は適宜選択され
た一部について、密に挿入される。なお、このように挿
入されたコマ部材９は、加熱，加圧による接着が終了し
た後、接着された波板２や平板１１間の空間Ａから、つ
まりセル５から適宜抜き出され、除去される。又、図１
の（３）図，（４）図に示したコマ部材９は、図１の
（１）図，（２）図に示したコマ部材９とは異なり、更
に、ニクロム線等の通電発熱体１０がヒーターとして内
装され、通電により発熱可能となっている。
【００１９】本発明に係るハニカムコア１の製造方法で
は、このようにコマ部材９が用いられ、重積された各波
板２間に形成された空間Ａに、コマ部材９が挿入されて
から、加熱，加圧による接着が実施される。ところで、
以上説明した例においてハニカムコア１は、図１や図５
の（１）図に示したように、セル壁４が波板２のみから
構成されていたが、本発明は更に、図５の（２）図に示
したように、セル壁４が波板２と平板１１とから構成さ
れたハニカムコア１の製造方法にも適用可能である。こ
のように、波板２間に平板１１が介装，重積，接着され
たハニカムコア１の製造方法については、次のとおり。
は、このようにコマ部材９が用いられ、重積された各波
板２間に形成された空間Ａに、コマ部材９が挿入されて
から、加熱，加圧による接着が実施される。ところで、
以上説明した例においてハニカムコア１は、図１や図５
の（１）図に示したように、セル壁４が波板２のみから
構成されていたが、本発明は更に、図５の（２）図に示
したように、セル壁４が波板２と平板１１とから構成さ
れたハニカムコア１の製造方法にも適用可能である。こ
のように、波板２間に平板１１が介装，重積，接着され
たハニカムコア１の製造方法については、次のとおり。
【００２０】すなわちこの製造方法では、まず母材６を
コルゲート成形装置７にて、波形の凹凸が連続的に折曲
形成された波板２に成形した後（図４の（１）図，
（２）図，（３）図を参照）、複数枚の波板２と平坦な
平板１１とを、接着剤３を介装しつつ順次重積する。そ
の際、各波板２に関しては、順次波形の半ピッチ分ずつ
ずらし底部と頂部とを対向させる位置関係にて配する
（図５の（２）図を参照）。これと共に、各波板２と平
板１１間に形成された空間Ａに、図２に示したように、
空間Ａの断面形状に見合った例えば断面台形状のコマ部
材９を、密に挿入してから、接着剤３の硬化温度にて加
熱すると共に加圧する。これにより、各波板２と平板１
１間を接着させる。
コルゲート成形装置７にて、波形の凹凸が連続的に折曲
形成された波板２に成形した後（図４の（１）図，
（２）図，（３）図を参照）、複数枚の波板２と平坦な
平板１１とを、接着剤３を介装しつつ順次重積する。そ
の際、各波板２に関しては、順次波形の半ピッチ分ずつ
ずらし底部と頂部とを対向させる位置関係にて配する
（図５の（２）図を参照）。これと共に、各波板２と平
板１１間に形成された空間Ａに、図２に示したように、
空間Ａの断面形状に見合った例えば断面台形状のコマ部
材９を、密に挿入してから、接着剤３の硬化温度にて加
熱すると共に加圧する。これにより、各波板２と平板１
１間を接着させる。
【００２１】もって、各波板２と平板１１をセル壁４と
すると共に各空間Ａをセル５とし、各セル壁４にて区画
形成された、例えば断面台形状の中空柱状のセル５の平
面的集合体よりなる、いわゆるバイセクトタイプのハニ
カムコアが得られる（図５の（２）図を参照）。なお、
図２の（２）図に示したコマ部材９は、図２の（１）図
に示したコマ部材９とは異なり、通電発熱体１０が内装
されている。なお平板１１としては、通常、平坦な母材
６がそのまま用いられる。又、この図５の（２）図に示
したハニカムコア１の製造方法について、その他の構成
等は、図５の（１）図に示したハニカムコア１の製造方
法について、前述したところに準じるので、その説明は
省略する。
すると共に各空間Ａをセル５とし、各セル壁４にて区画
形成された、例えば断面台形状の中空柱状のセル５の平
面的集合体よりなる、いわゆるバイセクトタイプのハニ
カムコアが得られる（図５の（２）図を参照）。なお、
図２の（２）図に示したコマ部材９は、図２の（１）図
に示したコマ部材９とは異なり、通電発熱体１０が内装
されている。なお平板１１としては、通常、平坦な母材
６がそのまま用いられる。又、この図５の（２）図に示
したハニカムコア１の製造方法について、その他の構成
等は、図５の（１）図に示したハニカムコア１の製造方
法について、前述したところに準じるので、その説明は
省略する。
【００２２】本発明は、以上説明したように構成されて
いる。そこで以下のようになる。このハニカムコア１の
製造方法では、まず母材６を波板２に成形した後、この
ような複数枚の波板２を、空間Ａが存すると共に、底部
と頂部とを合わせる位置関係で、接着剤３を介装しつつ
重積する（図４を参照）。それから、接着剤３の硬化温
度にて加熱すると共に加圧することにより、各波板２間
を接着し、もって、各波板２をセル壁４とし各空間Ａを
セル５とした、ハニカムコア１が得られる（図５の
（１）図を参照）。そして、重積された各波板２間の上
述した加熱，加圧による接着に際し、コマ部材９を波板
２間の空間Ａに挿入して（図１を参照）、各波板２をサ
ポートするようになっている。
いる。そこで以下のようになる。このハニカムコア１の
製造方法では、まず母材６を波板２に成形した後、この
ような複数枚の波板２を、空間Ａが存すると共に、底部
と頂部とを合わせる位置関係で、接着剤３を介装しつつ
重積する（図４を参照）。それから、接着剤３の硬化温
度にて加熱すると共に加圧することにより、各波板２間
を接着し、もって、各波板２をセル壁４とし各空間Ａを
セル５とした、ハニカムコア１が得られる（図５の
（１）図を参照）。そして、重積された各波板２間の上
述した加熱，加圧による接着に際し、コマ部材９を波板
２間の空間Ａに挿入して（図１を参照）、各波板２をサ
ポートするようになっている。
【００２３】そして更に、このような各波板２間にそれ
ぞれ平板１１を介装，重積，接着すると共に、その際も
コマ部材９を使用し（図２を参照）、もって各波板２と
平板１１とで、各空間Ａ，セル壁４，セル５等を形成す
ることも考えられる（図５の（２）図を参照）。又、コ
マ部材９に通電発熱体１０を内装しておき、接着に際
し、内部の空間Ａのコマ部材９側からも、各波板２更に
は平板１１を加熱することも考えられる（図１の（３）
図，（４）図，図２の（２）図等を参照）。更に、母材
６として、接着剤３の硬化温度以下で軟化する材質のも
のを用いることも考えられる。すなわち、波板２等やセ
ル壁４の母材として、波板２等の接着用に用いられる接
着剤３の硬化温度（例えば１７０℃程度）より低い（例
えば１３０℃程度）で軟化する材質のものを、用いるよ
うにすることも可能となる。図示例では、カーボン繊維
にエポキシ樹脂を付着，含浸，混入等し、ガラス転移点
が１２０℃程度の母材６が使用されている。
ぞれ平板１１を介装，重積，接着すると共に、その際も
コマ部材９を使用し（図２を参照）、もって各波板２と
平板１１とで、各空間Ａ，セル壁４，セル５等を形成す
ることも考えられる（図５の（２）図を参照）。又、コ
マ部材９に通電発熱体１０を内装しておき、接着に際
し、内部の空間Ａのコマ部材９側からも、各波板２更に
は平板１１を加熱することも考えられる（図１の（３）
図，（４）図，図２の（２）図等を参照）。更に、母材
６として、接着剤３の硬化温度以下で軟化する材質のも
のを用いることも考えられる。すなわち、波板２等やセ
ル壁４の母材として、波板２等の接着用に用いられる接
着剤３の硬化温度（例えば１７０℃程度）より低い（例
えば１３０℃程度）で軟化する材質のものを、用いるよ
うにすることも可能となる。図示例では、カーボン繊維
にエポキシ樹脂を付着，含浸，混入等し、ガラス転移点
が１２０℃程度の母材６が使用されている。
【００２４】さてそこで、このハニカムコア１の製造方
法にあっては、次の第１，第２，第３，第４，第５のよ
うになる。まず第１に、前述により重積されていた各波
板２や平板１１間は、加熱，加圧されることにより接着
されるが、その際、空間Ａにはコマ部材９が挿入されて
いる。このように、コマ部材９にて各波板２や平板１１
がサポートされているので、接着に必要十分な圧力を加
えることができるようになる。
法にあっては、次の第１，第２，第３，第４，第５のよ
うになる。まず第１に、前述により重積されていた各波
板２や平板１１間は、加熱，加圧されることにより接着
されるが、その際、空間Ａにはコマ部材９が挿入されて
いる。このように、コマ部材９にて各波板２や平板１１
がサポートされているので、接着に必要十分な圧力を加
えることができるようになる。
【００２５】第２に、このように接着に際し、必要十分
な圧力を加えることができるので、各波板２相互間や各
波板２と平板１１間つまりセル壁４間は、このような加
熱，加圧により、確実に接着されるようになる。つま
り、加熱により溶融硬化した接着剤３が確実に加圧され
ることにより、接着対象たる各波板２相互間や各波板２
と平板１１間は、条線状に確実に接着される。
な圧力を加えることができるので、各波板２相互間や各
波板２と平板１１間つまりセル壁４間は、このような加
熱，加圧により、確実に接着されるようになる。つま
り、加熱により溶融硬化した接着剤３が確実に加圧され
ることにより、接着対象たる各波板２相互間や各波板２
と平板１１間は、条線状に確実に接着される。
【００２６】第３に、前述したように重積されていた各
波板２や平板１１間は、接着剤３の硬化温度にて加熱、
そして加圧されることにより接着されるが、その際、空
間Ａにはコマ部材９が挿入されている。このように、コ
マ部材９にて各波板２や平板１１がサポートされるの
で、各波板２や平板１１の母材６として、接着剤３の硬
化温度以下で軟化するプラスチックや繊維強化プラスチ
ック等を用いることも可能となる。すなわち、各波板２
や平板１１は、接着剤３の硬化温度による加熱にて、若
干軟化するようなことがあっても、コマ部材９にてサポ
ートされているので、潰れ，変形，崩れ等の発生は回避
される。
波板２や平板１１間は、接着剤３の硬化温度にて加熱、
そして加圧されることにより接着されるが、その際、空
間Ａにはコマ部材９が挿入されている。このように、コ
マ部材９にて各波板２や平板１１がサポートされるの
で、各波板２や平板１１の母材６として、接着剤３の硬
化温度以下で軟化するプラスチックや繊維強化プラスチ
ック等を用いることも可能となる。すなわち、各波板２
や平板１１は、接着剤３の硬化温度による加熱にて、若
干軟化するようなことがあっても、コマ部材９にてサポ
ートされているので、潰れ，変形，崩れ等の発生は回避
される。
【００２７】第４に、しかもこれら第１，第２，第３の
各点は、ハニカムコア１の製造方法において、コマ部材
９を採用したことにより、簡単容易に実現される。すな
わち、重積された各波板２間や各波板２と平板１１間の
加熱，加圧による接着に際し、形成された空間Ａにコマ
部材９を挿入するという、簡単な構成により、各点は容
易に実現される。
各点は、ハニカムコア１の製造方法において、コマ部材
９を採用したことにより、簡単容易に実現される。すな
わち、重積された各波板２間や各波板２と平板１１間の
加熱，加圧による接着に際し、形成された空間Ａにコマ
部材９を挿入するという、簡単な構成により、各点は容
易に実現される。
【００２８】第５に、なおコマ部材９に、図１の（３）
図，（４）図や図２の（２）図に示したように、ニクロ
ム線等の通電発熱体１０を内装した場合については、更
に次のようになる。すなわち、通電発熱体１０を通電に
より発熱させることにより、内部の空間Ａに挿入された
コマ部材９側からの加熱が、外部からの加熱に加えて実
施されるので、各波板２や平板１１について、接着剤３
の硬化による接着に必要な、加熱用の昇温時間が短縮さ
れ、接着剤３の加熱硬化時間が短縮されるようになる。
図，（４）図や図２の（２）図に示したように、ニクロ
ム線等の通電発熱体１０を内装した場合については、更
に次のようになる。すなわち、通電発熱体１０を通電に
より発熱させることにより、内部の空間Ａに挿入された
コマ部材９側からの加熱が、外部からの加熱に加えて実
施されるので、各波板２や平板１１について、接着剤３
の硬化による接着に必要な、加熱用の昇温時間が短縮さ
れ、接着剤３の加熱硬化時間が短縮されるようになる。
【００２９】
【発明の効果】本発明に係るハニカムコアの製造方法
は、以上説明したように、重積された各波板（請求項２
では更には各平板）間の加熱，加圧による接着に際し、
コマ部材を空間に挿入しておくようにしたことにより、
次の効果を発揮する。
は、以上説明したように、重積された各波板（請求項２
では更には各平板）間の加熱，加圧による接着に際し、
コマ部材を空間に挿入しておくようにしたことにより、
次の効果を発揮する。
【００３０】第１に、接着するのに必要十分な圧力を加
えることができる。すなわち、このハニカムコアの製造
方法では、接着に際し、重積されていた各波板（請求項
２では更に各平板）間が加熱，加圧されるが、その際、
コマ部材が挿入されているので、コマ部材にて各波板
（更には各平板）がサポートされ、もって、接着に必要
十分な圧力を加えることができるようになる。つまり、
前述したこの種従来例のように、接着には不十分な弱い
圧力しか加えることができないような事態は回避される
と共に、もしも圧力を加え過ぎると重積された各波板
（更には各平板）そしてセル壁やセルが潰れてしまう、
という危険も回避される。
えることができる。すなわち、このハニカムコアの製造
方法では、接着に際し、重積されていた各波板（請求項
２では更に各平板）間が加熱，加圧されるが、その際、
コマ部材が挿入されているので、コマ部材にて各波板
（更には各平板）がサポートされ、もって、接着に必要
十分な圧力を加えることができるようになる。つまり、
前述したこの種従来例のように、接着には不十分な弱い
圧力しか加えることができないような事態は回避される
と共に、もしも圧力を加え過ぎると重積された各波板
（更には各平板）そしてセル壁やセルが潰れてしまう、
という危険も回避される。
【００３１】第２に、もって接着強度が大幅に向上す
る。すなわち、このハニカムコアの製造方法では、上述
した第１のように、接着に際し必要十分な圧力を加える
ことができるので、各波板相互間（請求項２では更に各
波板と平板間）つまりセル壁間が、確実に接着される。
もって、接着強度に優れたハニカムコアが得られ、前述
したこの種従来例のように、圧縮強度や剪断強度に不安
が指摘されるようなこともなくなる。
る。すなわち、このハニカムコアの製造方法では、上述
した第１のように、接着に際し必要十分な圧力を加える
ことができるので、各波板相互間（請求項２では更に各
波板と平板間）つまりセル壁間が、確実に接着される。
もって、接着強度に優れたハニカムコアが得られ、前述
したこの種従来例のように、圧縮強度や剪断強度に不安
が指摘されるようなこともなくなる。
【００３２】第３に、接着剤の硬化温度以下で軟化する
材質のものも、使用可能となる。すなわち、このハニカ
ムコアの製造方法では、重積されていた各波板（請求項
２では更に各平板）間が、加熱，加圧されることにより
接着されるが、その際、コマ部材が挿入されているの
で、コマ部材にて各波板（更には各平板）がサポートさ
れている。そこで母材として、接着剤の硬化温度以下で
軟化する材質のものを用いた場合において、接着剤の硬
化温度による加熱にて若干軟化するようなことがあって
も、前述したこの種従来例のように、重積された各波板
（更には各平板）そしてセル壁やセルが、潰れたりする
ことはなく、全体形状が崩れてしまうこともない。もっ
て請求項４のように、接着剤の硬化温度以下で軟化する
材質の母材、つまり比較的低温で加熱成形可能な母材も
使用可能となり、母材の材質の選択幅が広がる。
材質のものも、使用可能となる。すなわち、このハニカ
ムコアの製造方法では、重積されていた各波板（請求項
２では更に各平板）間が、加熱，加圧されることにより
接着されるが、その際、コマ部材が挿入されているの
で、コマ部材にて各波板（更には各平板）がサポートさ
れている。そこで母材として、接着剤の硬化温度以下で
軟化する材質のものを用いた場合において、接着剤の硬
化温度による加熱にて若干軟化するようなことがあって
も、前述したこの種従来例のように、重積された各波板
（更には各平板）そしてセル壁やセルが、潰れたりする
ことはなく、全体形状が崩れてしまうこともない。もっ
て請求項４のように、接着剤の硬化温度以下で軟化する
材質の母材、つまり比較的低温で加熱成形可能な母材も
使用可能となり、母材の材質の選択幅が広がる。
【００３３】第４に、しかもこれらは簡単容易に実現さ
れる。すなわち、このハニカムコアの製造方法は、コマ
部材を採用した簡単な構成により、上述した第１，第
２，第３の点が容易に実現でき、コスト面にも優れてい
る。
れる。すなわち、このハニカムコアの製造方法は、コマ
部材を採用した簡単な構成により、上述した第１，第
２，第３の点が容易に実現でき、コスト面にも優れてい
る。
【００３４】更に請求項３では、コマ部材に通電発熱体
を内装したことにより、上述に加え次の効果を発揮す
る。すなわち第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮する
ことができる。つまり、このハニカムコアの製造方法で
は、重積されていた各波板（請求項２では各平板）間が
加熱，加圧により接着されるが、その際、各波板は内部
の空間に挿入されたコマ部材側からも、内装された通電
発熱体にて加熱される。もって、接着に必要な加熱用の
昇温時間が短縮され、接着剤の加熱硬化時間が短縮され
るので、その分、全体的な接着時間そしてハニカムコア
の製造時間も、短縮されるに至る。このように、この種
従来例に存した課題がすべて解決される等、本発明の発
揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
を内装したことにより、上述に加え次の効果を発揮す
る。すなわち第５に、接着剤の加熱硬化時間を短縮する
ことができる。つまり、このハニカムコアの製造方法で
は、重積されていた各波板（請求項２では各平板）間が
加熱，加圧により接着されるが、その際、各波板は内部
の空間に挿入されたコマ部材側からも、内装された通電
発熱体にて加熱される。もって、接着に必要な加熱用の
昇温時間が短縮され、接着剤の加熱硬化時間が短縮され
るので、その分、全体的な接着時間そしてハニカムコア
の製造時間も、短縮されるに至る。このように、この種
従来例に存した課題がすべて解決される等、本発明の発
揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
【図１】本発明に係るハニカムコアの製造方法につい
て、その発明の実施の形態の説明に供する斜視図であ
り、（１）図は第１例の要部を示し、（２）図は同第１
例におけるコマ部材を示し、（３）図は第２例の要部を
示し、（４）図は同第２例におけるコマ部材を示す。
て、その発明の実施の形態の説明に供する斜視図であ
り、（１）図は第１例の要部を示し、（２）図は同第１
例におけるコマ部材を示し、（３）図は第２例の要部を
示し、（４）図は同第２例におけるコマ部材を示す。
【図２】同発明の実施の形態の説明に供する斜視図であ
り、（１）図は第３例におけるコマ部材を示し、（２）
図は第４例におけるコマ部材を示す。
り、（１）図は第３例におけるコマ部材を示し、（２）
図は第４例におけるコマ部材を示す。
【図３】この種従来例のハニカムコアの製造方法の説明
に供する斜視図であり、（１）図は重積された波板を、
（２）図はその潰れた状態を示し、（３）図は得られた
ハニカムコアを、（４）図はその形状が崩れた状態を示
す。
に供する斜視図であり、（１）図は重積された波板を、
（２）図はその潰れた状態を示し、（３）図は得られた
ハニカムコアを、（４）図はその形状が崩れた状態を示
す。
【図４】一般的なハニカムコアの製造方法の説明に供す
る正面説明図であり、（１）図は、準備された母材を、
（２）図は、波板の成形工程を、（３）図は、成形され
た波板を、（４）図は、波板を重積，接合する工程を示
す。
る正面説明図であり、（１）図は、準備された母材を、
（２）図は、波板の成形工程を、（３）図は、成形され
た波板を、（４）図は、波板を重積，接合する工程を示
す。
【図５】ハニカムコアの正面説明図であり、（１）図は
その１例を、（２）図は他の例を示す。
その１例を、（２）図は他の例を示す。
１ ハニカムコア ２ 波板 ３ 接着剤 ４ セル壁 ５ セル ６ 母材 ７ コルゲート成形装置 ８ ラック ９ コマ部材 １０ 通電発熱体 １１ 平板 Ａ 空間
Claims (4)
- 【請求項１】 母材をコルゲート成形装置にて、波形の
凹凸が連続的に折曲形成された波板に成形した後、複数
枚の該波板を、順次波形の半ピッチ分ずつずらし底部と
頂部とを合わせる位置関係で、接着剤を介装しつつ重積
すると共に、 各該波板間に形成された空間に、該空間の断面形状に見
合った断面形状のコマ部材を密に挿入してから、該接着
剤の硬化温度にて加熱すると共に加圧することにより、
各該波板間を接着させ、もって、各該波板をセル壁とす
ると共に各該空間をセルとし、各該セル壁にて区画形成
された中空柱状のセルの平面的集合体よりなるハニカム
コアを得ること、を特徴とするハニカムコアの製造方
法。 - 【請求項２】 母材をコルゲート成形装置にて、波形の
凹凸が連続的に折曲形成された波板に成形した後、複数
枚の該波板と平坦な平板とを、接着剤を介装しつつ順次
重積すると共に、その際、各該波板に関しては、順次波
形の半ピッチ分ずつずらし底部と頂部とを対向させる位
置関係に配し、 かつ、各該波板と平板間に形成された空間に、該空間の
断面形状に見合った断面形状のコマ部材を密に挿入して
から、該接着剤の硬化温度にて加熱すると共に加圧する
ことにより、各該波板と平板間を接着させ、もって、各
該波板と平板をセル壁とすると共に各該空間をセルと
し、各該セル壁にて区画形成された中空柱状のセルの平
面的集合体よりなるハニカムコアを得ること、を特徴と
するハニカムコアの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載のハニカムコアの製
造方法において、該コマ部材に通電発熱体が内装されて
いること、を特徴とするハニカムコアの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１又は２記載のハニカムコアの製
造方法において、該母材として、該接着剤の硬化温度以
下で軟化する材質のものが用いられていること、を特徴
とするハニカムコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8178430A JPH106416A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | ハニカムコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8178430A JPH106416A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | ハニカムコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH106416A true JPH106416A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=16048380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8178430A Pending JPH106416A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | ハニカムコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH106416A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014008735A (ja) * | 2012-07-02 | 2014-01-20 | Showa Aircraft Ind Co Ltd | 繊維強化プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
| JP2014037101A (ja) * | 2012-08-17 | 2014-02-27 | Showa Aircraft Ind Co Ltd | 繊維強化プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
| WO2022249260A1 (ja) * | 2021-05-25 | 2022-12-01 | 三菱電機株式会社 | リボン積層体、ハニカムコア前駆体、ハニカムコア、円筒状構造体、人工衛星用セントラルシリンダ、及び、リボン積層体製造方法 |
| CN117900347A (zh) * | 2024-03-15 | 2024-04-19 | 常州弘建新材料有限公司 | 一种蜂窝铝板边角压型设备 |
-
1996
- 1996-06-19 JP JP8178430A patent/JPH106416A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014008735A (ja) * | 2012-07-02 | 2014-01-20 | Showa Aircraft Ind Co Ltd | 繊維強化プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
| JP2014037101A (ja) * | 2012-08-17 | 2014-02-27 | Showa Aircraft Ind Co Ltd | 繊維強化プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
| WO2022249260A1 (ja) * | 2021-05-25 | 2022-12-01 | 三菱電機株式会社 | リボン積層体、ハニカムコア前駆体、ハニカムコア、円筒状構造体、人工衛星用セントラルシリンダ、及び、リボン積層体製造方法 |
| JPWO2022249260A1 (ja) * | 2021-05-25 | 2022-12-01 | ||
| CN117900347A (zh) * | 2024-03-15 | 2024-04-19 | 常州弘建新材料有限公司 | 一种蜂窝铝板边角压型设备 |
| CN117900347B (zh) * | 2024-03-15 | 2024-05-24 | 常州弘建新材料有限公司 | 一种蜂窝铝板边角压型设备 |
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