JPH1066880A - 車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法 - Google Patents
車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法Info
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- JPH1066880A JPH1066880A JP8228127A JP22812796A JPH1066880A JP H1066880 A JPH1066880 A JP H1066880A JP 8228127 A JP8228127 A JP 8228127A JP 22812796 A JP22812796 A JP 22812796A JP H1066880 A JPH1066880 A JP H1066880A
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- F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
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- F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
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- F01N3/28—Construction of catalytic reactors
- F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
- F01N3/2807—Metal other than sintered metal
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- F01N3/2814—Metallic honeycomb monoliths made of stacked or rolled sheets, foils or plates all sheets, plates or foils being corrugated
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は触媒コンバータの金属触媒担体の製
造方法に関し、金属製薄板の接合を不要とし、連続的な
触媒付けや乾燥を行うことによって従来に比し製造コス
トの低廉化を図った金属触媒担体の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 複数枚のギヤを積層して対となるギヤを
互いに噛合させた一対のコルゲート加工ギヤに、平板か
らなる長尺な帯状の金属製薄板を連続的に供給して、当
該金属製薄板を、積層時に隣接する金属製薄板１９同士
の山部と谷部が同位相とならないように複数の山部と谷
部とからなる波形形状に成形した後、当該金属製薄板１
９を触媒槽２９内に連続的に供給してその表裏に触媒を
付着し、次いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に
供給して焼成した後、これを多重に積層してコアを成形
し、当該コアを金属製の外筒内に圧入することを特徴と
する。
造方法に関し、金属製薄板の接合を不要とし、連続的な
触媒付けや乾燥を行うことによって従来に比し製造コス
トの低廉化を図った金属触媒担体の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 複数枚のギヤを積層して対となるギヤを
互いに噛合させた一対のコルゲート加工ギヤに、平板か
らなる長尺な帯状の金属製薄板を連続的に供給して、当
該金属製薄板を、積層時に隣接する金属製薄板１９同士
の山部と谷部が同位相とならないように複数の山部と谷
部とからなる波形形状に成形した後、当該金属製薄板１
９を触媒槽２９内に連続的に供給してその表裏に触媒を
付着し、次いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に
供給して焼成した後、これを多重に積層してコアを成形
し、当該コアを金属製の外筒内に圧入することを特徴と
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両用触媒コンバー
タに用いる金属触媒担体の製造方法に関する。
タに用いる金属触媒担体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両排気系には、排ガスを浄化す
る触媒コンバータが装着されているが、触媒コンバータ
に用いる触媒担体として、昨今、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系フ
ェライトステンレス箔材（２０Ｃｒ−５Ａｌ−Ｌａ−Ｆ
ｅ）等の金属製薄板からなる金属触媒担体が広く用いら
れている。
る触媒コンバータが装着されているが、触媒コンバータ
に用いる触媒担体として、昨今、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系フ
ェライトステンレス箔材（２０Ｃｒ−５Ａｌ−Ｌａ−Ｆ
ｅ）等の金属製薄板からなる金属触媒担体が広く用いら
れている。
【０００３】そして、斯かる金属触媒担体の製造方法と
して、従来、以下の如き製造方法が知られている。先
ず、第一の製造方法は、金属製薄板からなる帯状の波板
と平板を交互に重ね、これらを多重に巻回して断面円形
或いは断面楕円形状のコアを形成した後、これを金属製
の外筒内に圧入して外筒全体をダイス等で絞り、そし
て、波板と平板の相対移動をなくすために、高温雰囲気
中で波板と平板及びコアの外周と外筒との間を拡散接合
するものである。
して、従来、以下の如き製造方法が知られている。先
ず、第一の製造方法は、金属製薄板からなる帯状の波板
と平板を交互に重ね、これらを多重に巻回して断面円形
或いは断面楕円形状のコアを形成した後、これを金属製
の外筒内に圧入して外筒全体をダイス等で絞り、そし
て、波板と平板の相対移動をなくすために、高温雰囲気
中で波板と平板及びコアの外周と外筒との間を拡散接合
するものである。
【０００４】そして、上記コアに貴金属触媒の担持処理
を施し、外筒の両端部にディフューザを溶着して触媒コ
ンバータが製造されている。尚、金属触媒の担持処理と
して、外筒内のコアに白金等の金属触媒を含有するウォ
ッシュコート溶液（例えば、γアルミナと添加剤及び金
属触媒を成分とする溶液）を流し込んで、波板と平板の
表面にウォッシュコート層と称する薄い塗膜を形成する
方法が広く用いられている。
を施し、外筒の両端部にディフューザを溶着して触媒コ
ンバータが製造されている。尚、金属触媒の担持処理と
して、外筒内のコアに白金等の金属触媒を含有するウォ
ッシュコート溶液（例えば、γアルミナと添加剤及び金
属触媒を成分とする溶液）を流し込んで、波板と平板の
表面にウォッシュコート層と称する薄い塗膜を形成する
方法が広く用いられている。
【０００５】又、第二の金属触媒担体の製造方法は、金
属製薄板からなる帯状の波板と平板を定尺に裁断して、
これらを交互に積層してコアを成形していくものであ
り、第三の製造方法は、金属製薄板からなる帯状の波板
をつづら折りし乍ら、定尺に裁断した平板を各折り目毎
に挿入してコアを成形していくもので、これらの製造方
法にあっても、コアを金属製の外筒内に圧入し、そし
て、波板と平板及びコアの外周と外筒とを拡散接合させ
てコアに貴金属触媒の担持処理を施した後、外筒の両端
部にディフューザを溶着して触媒コンバータが製造され
ている。
属製薄板からなる帯状の波板と平板を定尺に裁断して、
これらを交互に積層してコアを成形していくものであ
り、第三の製造方法は、金属製薄板からなる帯状の波板
をつづら折りし乍ら、定尺に裁断した平板を各折り目毎
に挿入してコアを成形していくもので、これらの製造方
法にあっても、コアを金属製の外筒内に圧入し、そし
て、波板と平板及びコアの外周と外筒とを拡散接合させ
てコアに貴金属触媒の担持処理を施した後、外筒の両端
部にディフューザを溶着して触媒コンバータが製造され
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の金
属触媒担体は、波板と平板を多重に積層して排ガスが通
過するセルが形成されているが、平板を使用する分だけ
重量が重く、又、波板は高温の排ガスによる熱応力を吸
収できるが平板は熱応力を吸収し難く、更に波板と平板
の接合箇所に応力歪みが発生して破断や脱落を引き起こ
す虞があった。
属触媒担体は、波板と平板を多重に積層して排ガスが通
過するセルが形成されているが、平板を使用する分だけ
重量が重く、又、波板は高温の排ガスによる熱応力を吸
収できるが平板は熱応力を吸収し難く、更に波板と平板
の接合箇所に応力歪みが発生して破断や脱落を引き起こ
す虞があった。
【０００７】そして、波板と平板との接合が不十分であ
ると、フィルムアウトが発生して金属触媒担体の破損に
繋がる虞も指摘されている。又、上述の如く波板と平板
を多重に積層した金属触媒担体にあっては、図１１に示
すように表面張力によってウォッシュコート溶液が多く
付着したフィレット１が波板３と平板５との接合部に形
成され、斯かるフィレット１は全塗布量の３０〜４０％
に相当するが、このフィレット１は何ら浄化性能の向上
に寄与するものではなく、ウォッシュコート溶液が無駄
になっているのが実情であった。
ると、フィルムアウトが発生して金属触媒担体の破損に
繋がる虞も指摘されている。又、上述の如く波板と平板
を多重に積層した金属触媒担体にあっては、図１１に示
すように表面張力によってウォッシュコート溶液が多く
付着したフィレット１が波板３と平板５との接合部に形
成され、斯かるフィレット１は全塗布量の３０〜４０％
に相当するが、このフィレット１は何ら浄化性能の向上
に寄与するものではなく、ウォッシュコート溶液が無駄
になっているのが実情であった。
【０００８】更に又、いずれの製造方法に於ても、波板
と平板の２種類の金属製薄板が必要となると共に、第二
の積層式の製造方法にあっては、波板と平板を何十枚も
定尺に裁断しなければならず、又、第三のつづら折り構
造の金属触媒担体にあっては、各折り目毎に平板を挿入
しなければならないため作業が煩雑であった。加えて、
これらの製造方法にあっては、金属製薄板の波付け（波
板の成形）→コアの成形（波板と平板の巻回，つづら折
り等）→金属触媒担体アッセンブリ（外筒へのコアの挿
入，拡散接合）→触媒付け（コアへの貴金属触媒の担持
処理）→触媒の乾燥（焼成）といった多くの工程を要
し、然も、触媒付けや乾燥を金属触媒担体１個毎に行わ
なければならないために大型の乾燥炉（焼成炉）が必要
となる等、工程数が多く金属触媒担体の製造コストが高
価になってしまう欠点があった。
と平板の２種類の金属製薄板が必要となると共に、第二
の積層式の製造方法にあっては、波板と平板を何十枚も
定尺に裁断しなければならず、又、第三のつづら折り構
造の金属触媒担体にあっては、各折り目毎に平板を挿入
しなければならないため作業が煩雑であった。加えて、
これらの製造方法にあっては、金属製薄板の波付け（波
板の成形）→コアの成形（波板と平板の巻回，つづら折
り等）→金属触媒担体アッセンブリ（外筒へのコアの挿
入，拡散接合）→触媒付け（コアへの貴金属触媒の担持
処理）→触媒の乾燥（焼成）といった多くの工程を要
し、然も、触媒付けや乾燥を金属触媒担体１個毎に行わ
なければならないために大型の乾燥炉（焼成炉）が必要
となる等、工程数が多く金属触媒担体の製造コストが高
価になってしまう欠点があった。
【０００９】又、特開平５−１３８０４０号公報には、
金属触媒担体の製造に当たり金属製薄板の接合を不要と
するため、図１２に示すように一枚の金属製薄板をコル
ゲート加工して、波形７が所定のピッチで連続する複数
列９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄに区画成形すると共に、各列
９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄの位相を隣接する相互間でずら
してこれを多重に巻回していく金属触媒担体の製造方法
が開示されている。
金属触媒担体の製造に当たり金属製薄板の接合を不要と
するため、図１２に示すように一枚の金属製薄板をコル
ゲート加工して、波形７が所定のピッチで連続する複数
列９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄに区画成形すると共に、各列
９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄの位相を隣接する相互間でずら
してこれを多重に巻回していく金属触媒担体の製造方法
が開示されている。
【００１０】而して、斯かる波板１１を用いた金属触媒
担体にあっては、平板が不要となるため金属触媒担体全
体の軽量化が可能となり、その結果、低熱容量となって
昇温時間が短縮できると共に、熱応力の吸収に優れ破断
や脱落を引き起こす虞もないし、積層された波形７の端
部が相互に噛み合って波板１１の相対移動が防止される
ため、フィルムアウト現象が生ずることもない。
担体にあっては、平板が不要となるため金属触媒担体全
体の軽量化が可能となり、その結果、低熱容量となって
昇温時間が短縮できると共に、熱応力の吸収に優れ破断
や脱落を引き起こす虞もないし、積層された波形７の端
部が相互に噛み合って波板１１の相対移動が防止される
ため、フィルムアウト現象が生ずることもない。
【００１１】然し乍ら、上記波板１１を用いた金属触媒
担体の製造方法にあっても、依然としてコアへの貴金属
触媒の担持処理や乾燥を金属触媒担体毎に行っているの
が実情であった。本発明は斯かる実情に鑑み案出された
もので、金属製薄板の接合を不要とすると共に、連続的
な触媒付けや乾燥を行うことによって従来に比し製造コ
ストの低廉化を図った車両用触媒コンバータの金属触媒
担体の製造方法を提供することを目的とする。
担体の製造方法にあっても、依然としてコアへの貴金属
触媒の担持処理や乾燥を金属触媒担体毎に行っているの
が実情であった。本発明は斯かる実情に鑑み案出された
もので、金属製薄板の接合を不要とすると共に、連続的
な触媒付けや乾燥を行うことによって従来に比し製造コ
ストの低廉化を図った車両用触媒コンバータの金属触媒
担体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】斯かる目的を達成するた
め、請求項１に係る車両用触媒コンバータの金属触媒担
体の製造方法は、複数枚のギヤを積層して対となるギヤ
を互いに噛合させた一対のコルゲート加工ギヤに、平板
からなる長尺な帯状の金属製薄板を連続的に供給して、
当該金属製薄板を、積層時に隣接する金属製薄板同士の
山部と谷部が同位相とならないように複数の山部と谷部
とからなる波形形状に成形した後、当該金属製薄板を触
媒槽内に連続的に供給してその表裏に触媒を付着し、次
いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に供給して焼
成した後、これを多重に積層して断面円形状又は断面ト
ラック形状のコアを成形し、当該コアを金属製の外筒内
に圧入することを特徴とする。
め、請求項１に係る車両用触媒コンバータの金属触媒担
体の製造方法は、複数枚のギヤを積層して対となるギヤ
を互いに噛合させた一対のコルゲート加工ギヤに、平板
からなる長尺な帯状の金属製薄板を連続的に供給して、
当該金属製薄板を、積層時に隣接する金属製薄板同士の
山部と谷部が同位相とならないように複数の山部と谷部
とからなる波形形状に成形した後、当該金属製薄板を触
媒槽内に連続的に供給してその表裏に触媒を付着し、次
いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に供給して焼
成した後、これを多重に積層して断面円形状又は断面ト
ラック形状のコアを成形し、当該コアを金属製の外筒内
に圧入することを特徴とする。
【００１３】そして、請求項２に係る発明は、請求項１
記載の金属触媒担体の製造方法に於て、金属製薄板をつ
づら折りして多重に積層してコアを成形することを特徴
とし、請求項３に係る発明は、請求項１記載の金属触媒
担体の製造方法に於て、金属製薄板を定尺に裁断し、こ
れを順次積層してコアを成形することを特徴とする。
記載の金属触媒担体の製造方法に於て、金属製薄板をつ
づら折りして多重に積層してコアを成形することを特徴
とし、請求項３に係る発明は、請求項１記載の金属触媒
担体の製造方法に於て、金属製薄板を定尺に裁断し、こ
れを順次積層してコアを成形することを特徴とする。
【００１４】又、請求項４に係る発明は、請求項１記載
の金属触媒担体の製造方法に於て、金属製薄板を多重に
巻回してコアを成形するものである。
の金属触媒担体の製造方法に於て、金属製薄板を多重に
巻回してコアを成形するものである。
【００１５】（作用）各請求項に係る発明によれば、一
対のコルゲート加工ギヤに平板からなる長尺な帯状の金
属製薄板を連続的に供給して、当該金属製薄板を複数の
山部と谷部とからなる波形形状に成形した後、当該金属
製薄板を触媒槽内に連続的に供給してその表裏に触媒を
付着し、次いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に
供給して焼成した後、これを多重に積層してコアを成形
し、そして、このコアを外筒内に圧入することで金属触
媒担体が製造される。
対のコルゲート加工ギヤに平板からなる長尺な帯状の金
属製薄板を連続的に供給して、当該金属製薄板を複数の
山部と谷部とからなる波形形状に成形した後、当該金属
製薄板を触媒槽内に連続的に供給してその表裏に触媒を
付着し、次いで、斯かる金属製薄板を乾燥炉に連続的に
供給して焼成した後、これを多重に積層してコアを成形
し、そして、このコアを外筒内に圧入することで金属触
媒担体が製造される。
【００１６】そして、斯様に製造された金属触媒担体
は、積層された各金属製薄板の山部と谷部の端部が相互
に噛み合って、金属製薄板相互の相対移動を防止する。
は、積層された各金属製薄板の山部と谷部の端部が相互
に噛み合って、金属製薄板相互の相対移動を防止する。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づき詳細に説明する。
基づき詳細に説明する。
【００１８】図１は請求項１及び請求項２に係る発明の
一実施形態によって製造された車両用触媒コンバータの
金属触媒担体を示し、当該金属触媒担体１３は、断面ト
ラック形状の金属製の外筒１５と、当該外筒１５内に圧
入されたコア１７とからなり、コア１７はＦｅ−Ｃｒ−
Ａｌ合金等からなる一枚の帯状の金属製薄板１９を図２
の如くつづら折りして横方向に順次積層した構造となっ
ている。
一実施形態によって製造された車両用触媒コンバータの
金属触媒担体を示し、当該金属触媒担体１３は、断面ト
ラック形状の金属製の外筒１５と、当該外筒１５内に圧
入されたコア１７とからなり、コア１７はＦｅ−Ｃｒ−
Ａｌ合金等からなる一枚の帯状の金属製薄板１９を図２
の如くつづら折りして横方向に順次積層した構造となっ
ている。
【００１９】而して、上記金属製薄板１９は、図３に示
すようにルーバーコルゲート加工によって、同一の長さ
Ｌからなる複数の山部２１と谷部２３が、夫々、排ガス
Ｇの流れ方向に対し斜め方向へ１／２Ｌ宛ずらして順次
隣接，配置された波形形状に形成されており、本実施形
態は、斯様に複数の山部２１と谷部２３を斜め方向へ所
定の規則性を以って順次配置することで、図４の如くつ
づら折りして積層された金属製薄板１９相互の山部２１
と谷部２３が同位相とならず、対向する山部２１同士が
当接してセルの目つぶれが生じないようになっている。
すようにルーバーコルゲート加工によって、同一の長さ
Ｌからなる複数の山部２１と谷部２３が、夫々、排ガス
Ｇの流れ方向に対し斜め方向へ１／２Ｌ宛ずらして順次
隣接，配置された波形形状に形成されており、本実施形
態は、斯様に複数の山部２１と谷部２３を斜め方向へ所
定の規則性を以って順次配置することで、図４の如くつ
づら折りして積層された金属製薄板１９相互の山部２１
と谷部２３が同位相とならず、対向する山部２１同士が
当接してセルの目つぶれが生じないようになっている。
【００２０】尚、図４に示すように上記山部２１と谷部
２３は同一の長さＬを以って成形され、そして、排ガス
Ｇの流れ方向に対し斜め方向へ１／２Ｌ宛ずらして順次
配置されているため、金属製薄板１９の両端部に配置さ
れた略半数の山部２１′と谷部２３′は、他の山部２１
や谷部２３の１／２Ｌの長さとされている。その他、図
３中、符号２５で表示する太線部分は山部２１や谷部２
３を区画する平坦部である。
２３は同一の長さＬを以って成形され、そして、排ガス
Ｇの流れ方向に対し斜め方向へ１／２Ｌ宛ずらして順次
配置されているため、金属製薄板１９の両端部に配置さ
れた略半数の山部２１′と谷部２３′は、他の山部２１
や谷部２３の１／２Ｌの長さとされている。その他、図
３中、符号２５で表示する太線部分は山部２１や谷部２
３を区画する平坦部である。
【００２１】本実施形態に於ける金属触媒担体１３はこ
のように構成されており、当該金属触媒担体１３は、請
求項１及び請求項２に係る発明方法の一実施形態によっ
て以下の如く製造される。図示しないが、先ず、複数枚
のギヤを積層して対となるギヤを互いに噛合させた一対
のコルゲート加工ギヤに、平板からなる長尺な帯状の金
属製薄板を連続的に供給して、図３で既述した波形形状
の金属製薄板１９を順次成形していく。
のように構成されており、当該金属触媒担体１３は、請
求項１及び請求項２に係る発明方法の一実施形態によっ
て以下の如く製造される。図示しないが、先ず、複数枚
のギヤを積層して対となるギヤを互いに噛合させた一対
のコルゲート加工ギヤに、平板からなる長尺な帯状の金
属製薄板を連続的に供給して、図３で既述した波形形状
の金属製薄板１９を順次成形していく。
【００２２】次いで、図５に示すように白金等の金属触
媒を含有する従来周知のウォッシュコート溶液２７を貯
留した触媒槽２９内に上記金属製薄板１９を連続的に通
過させて、金属製薄板１９の表裏にウォッシュコート溶
液２７を付着させる。尚、図５中、３１，３３は金属製
薄板１９のガイドローラで、金属製薄板１９は約３秒程
度でウォッシュコート溶液２７内を通過するように各ガ
イドローラ３１，３３で案内されている。
媒を含有する従来周知のウォッシュコート溶液２７を貯
留した触媒槽２９内に上記金属製薄板１９を連続的に通
過させて、金属製薄板１９の表裏にウォッシュコート溶
液２７を付着させる。尚、図５中、３１，３３は金属製
薄板１９のガイドローラで、金属製薄板１９は約３秒程
度でウォッシュコート溶液２７内を通過するように各ガ
イドローラ３１，３３で案内されている。
【００２３】この後、表裏にウォッシュコート溶液２７
が付着した金属製薄板１９を乾燥炉に連続的に供給して
これを焼成することで、図６に示すように金属製薄板１
９の表裏に薄いウォッシュコート層３５が形成される。
そして、斯かる金属製薄板１９を図２の如くつづら折り
して、これを横方向に順次積層し乍ら金属製薄板１９を
所定寸法で裁断して断面トラック形状のコア１７を順次
成形していく。そして、成形されたコア１７を夫々金属
製の外筒１５内に圧入することで、図１の如き金属触媒
担体１３が製造されることとなる。
が付着した金属製薄板１９を乾燥炉に連続的に供給して
これを焼成することで、図６に示すように金属製薄板１
９の表裏に薄いウォッシュコート層３５が形成される。
そして、斯かる金属製薄板１９を図２の如くつづら折り
して、これを横方向に順次積層し乍ら金属製薄板１９を
所定寸法で裁断して断面トラック形状のコア１７を順次
成形していく。そして、成形されたコア１７を夫々金属
製の外筒１５内に圧入することで、図１の如き金属触媒
担体１３が製造されることとなる。
【００２４】而して、この後、外筒１５の両端部にディ
フューザを溶着して触媒コンバータが製造されるが、図
７に示す触媒コンバータ３７のように外筒１５内にディ
フューザ３９，４１を挿入，溶着して、その挿入側端部
３９ａ，４１ａの板厚でコア１７の排ガス流入側端部１
７ａと排ガス流出側端部１７ｂの周縁部を夫々保持させ
たり、或いは又、図８に示すようにディフューザ４１の
挿入側端部に環状のフランジ４３を内方に設けて、当該
フランジ４３でコア１７の排ガス流出側端部１７ｂの周
縁部を保持させれば、外筒１５に対するコア１７の位置
決めが可能である。
フューザを溶着して触媒コンバータが製造されるが、図
７に示す触媒コンバータ３７のように外筒１５内にディ
フューザ３９，４１を挿入，溶着して、その挿入側端部
３９ａ，４１ａの板厚でコア１７の排ガス流入側端部１
７ａと排ガス流出側端部１７ｂの周縁部を夫々保持させ
たり、或いは又、図８に示すようにディフューザ４１の
挿入側端部に環状のフランジ４３を内方に設けて、当該
フランジ４３でコア１７の排ガス流出側端部１７ｂの周
縁部を保持させれば、外筒１５に対するコア１７の位置
決めが可能である。
【００２５】そして、上述の如く製造された金属触媒担
体１３によれば、積層された各金属製薄板１９の山部２
１と谷部２３の端部が相互に噛み合って、金属製薄板１
９相互の相対移動を防止する。又、上記金属触媒担体１
３を用いた図７の触媒コンバータ３７にあっては、ディ
フューザ３９，４１の挿入側端部３９ａ，４１ａがコア
１７の両端部１７ａ，１７ｂに夫々当接して、外筒１５
に対するコア１７全体のズレや積層した金属製薄板１９
相互のズレを防止することとなる。
体１３によれば、積層された各金属製薄板１９の山部２
１と谷部２３の端部が相互に噛み合って、金属製薄板１
９相互の相対移動を防止する。又、上記金属触媒担体１
３を用いた図７の触媒コンバータ３７にあっては、ディ
フューザ３９，４１の挿入側端部３９ａ，４１ａがコア
１７の両端部１７ａ，１７ｂに夫々当接して、外筒１５
に対するコア１７全体のズレや積層した金属製薄板１９
相互のズレを防止することとなる。
【００２６】このように、本実施形態に係る金属触媒担
体の製造方法は、金属触媒担体１３の製造に当たり、平
板からなる長尺な帯状の金属製薄板からルーバーコルゲ
ート加工によって図３の如き金属製薄板１９を連続的に
成形し、次いで、図５の如くこれを触媒槽２９に連続的
に供給して触媒付けを行い、この後、セル１７を成形し
て外筒１５内に圧入することを特徴としており、製造工
程に於て、従来の如き金属製薄板１９同士及び外筒１５
とコア１７との拡散接合が不要となって工程数が軽減
し、然も、コア１７の成形前の金属製薄板１９に触媒付
けと乾燥が連続的に行えるので、コアへの貴金属触媒の
担持処理を金属触媒担体毎に行っていた従来例に比し、
極めて安価に金属触媒担体１３を製造することが可能と
なる。
体の製造方法は、金属触媒担体１３の製造に当たり、平
板からなる長尺な帯状の金属製薄板からルーバーコルゲ
ート加工によって図３の如き金属製薄板１９を連続的に
成形し、次いで、図５の如くこれを触媒槽２９に連続的
に供給して触媒付けを行い、この後、セル１７を成形し
て外筒１５内に圧入することを特徴としており、製造工
程に於て、従来の如き金属製薄板１９同士及び外筒１５
とコア１７との拡散接合が不要となって工程数が軽減
し、然も、コア１７の成形前の金属製薄板１９に触媒付
けと乾燥が連続的に行えるので、コアへの貴金属触媒の
担持処理を金属触媒担体毎に行っていた従来例に比し、
極めて安価に金属触媒担体１３を製造することが可能と
なる。
【００２７】又、従来、一枚の波板をつづら折りして金
属触媒担体を成形するには、折り目毎に平板を挿入して
セルを形成しなければならず、然も、斯かる波板を一枚
で巻回したり積層していくと、波板の山部と谷部が同位
相となる部分が存在するため、山部と谷部が重なり合っ
てセルの目つぶれや表面積の減少が生じ、通気抵抗や触
媒による排気浄化作用が著しく悪化してしまう欠点があ
った。
属触媒担体を成形するには、折り目毎に平板を挿入して
セルを形成しなければならず、然も、斯かる波板を一枚
で巻回したり積層していくと、波板の山部と谷部が同位
相となる部分が存在するため、山部と谷部が重なり合っ
てセルの目つぶれや表面積の減少が生じ、通気抵抗や触
媒による排気浄化作用が著しく悪化してしまう欠点があ
った。
【００２８】而して、その対策としては、二枚の波板を
逆向きで合わせて巻回したり、積層の場合は一枚宛逆位
相となるように裏返す必要があったが、本実施形態によ
れば、一枚の金属製薄板１９を単につづら折りしていく
だけでコア１７が製造でき、然も、従来のように折り目
毎に平板を挿入してセルを形成していく必要がないた
め、製造された金属触媒担体１３にセルの目つぶれが発
生することもないし、図１１の如きフィレット１が形成
されることもない。
逆向きで合わせて巻回したり、積層の場合は一枚宛逆位
相となるように裏返す必要があったが、本実施形態によ
れば、一枚の金属製薄板１９を単につづら折りしていく
だけでコア１７が製造でき、然も、従来のように折り目
毎に平板を挿入してセルを形成していく必要がないた
め、製造された金属触媒担体１３にセルの目つぶれが発
生することもないし、図１１の如きフィレット１が形成
されることもない。
【００２９】そして、斯様に平板が不要となって金属触
媒担体１３の軽量化が図られるため、これを用いた触媒
コンバータ３７は低熱容量となって昇温時間が短縮でき
ると共に、熱応力の吸収に優れ破断や脱落を引き起こす
虞もないし、金属触媒担体１３は、積層した金属製薄板
１９の山部２１や谷部２３の端部が相互に噛み合って金
属製薄板１９の相対移動が防止されるため、フィルムア
ウト現象が生ずることもない。
媒担体１３の軽量化が図られるため、これを用いた触媒
コンバータ３７は低熱容量となって昇温時間が短縮でき
ると共に、熱応力の吸収に優れ破断や脱落を引き起こす
虞もないし、金属触媒担体１３は、積層した金属製薄板
１９の山部２１や谷部２３の端部が相互に噛み合って金
属製薄板１９の相対移動が防止されるため、フィルムア
ウト現象が生ずることもない。
【００３０】ところで、上述したように本実施形態で
は、表裏にウォッシュコート層３５を設けた金属製薄板
１９を図２の如くつづら折りするので、その折り目部分
に若干のウォッシュコート層３５の剥離が生ずる虞があ
る。然し乍ら、従来、この種の金属触媒担体１３にあっ
ては、斯かる部位での触媒作用はあまり期待できるもの
ではないため、折り目部分の若干のウォッシュコート層
３５の剥離は何ら触媒コンバータ３７の排ガス浄化性能
に支障を来すことはない。
は、表裏にウォッシュコート層３５を設けた金属製薄板
１９を図２の如くつづら折りするので、その折り目部分
に若干のウォッシュコート層３５の剥離が生ずる虞があ
る。然し乍ら、従来、この種の金属触媒担体１３にあっ
ては、斯かる部位での触媒作用はあまり期待できるもの
ではないため、折り目部分の若干のウォッシュコート層
３５の剥離は何ら触媒コンバータ３７の排ガス浄化性能
に支障を来すことはない。
【００３１】尚、上記実施形態では、触媒付けを行った
金属製薄板１９を図２の如くつづら折りしてコア１７を
成形したが、図９に示す請求項１及び請求項３の一実施
形態のように、図５に示す触媒付けを終えた金属製薄板
１９を定尺に裁断し、これを順次積層してコア１７を成
形してもよいし、又、図示しないが、請求項１及び請求
項４の一実施形態のように、図５に示す触媒付けを終え
た金属製薄板１９を多重に巻回してコアを成形してもよ
く、これらの各実施形態によっても、所期の目的を達成
することが可能である。
金属製薄板１９を図２の如くつづら折りしてコア１７を
成形したが、図９に示す請求項１及び請求項３の一実施
形態のように、図５に示す触媒付けを終えた金属製薄板
１９を定尺に裁断し、これを順次積層してコア１７を成
形してもよいし、又、図示しないが、請求項１及び請求
項４の一実施形態のように、図５に示す触媒付けを終え
た金属製薄板１９を多重に巻回してコアを成形してもよ
く、これらの各実施形態によっても、所期の目的を達成
することが可能である。
【００３２】又、金属触媒担体を成形する金属製薄板は
上記金属製薄板１９に限定されるものではなく、平板か
らなる長尺な帯状の金属製薄板をコルゲート加工ギヤに
連続的に供給して、図１０に示す金属製薄板４５のよう
に各谷部４７に同一の長さＭからなる山部４９を、夫
々、排ガスＧの流れ方向に対し斜め方向へその長さＭ宛
ずらして順次隣接，配置した波形に成形して、積層され
た金属製薄板４５相互の対向する山部４９同士が当接し
てセルの目つぶれが生じないようなものを使用してもよ
いし、更に又、図１２に示す従来の金属製薄板１１を用
いることも可能である。
上記金属製薄板１９に限定されるものではなく、平板か
らなる長尺な帯状の金属製薄板をコルゲート加工ギヤに
連続的に供給して、図１０に示す金属製薄板４５のよう
に各谷部４７に同一の長さＭからなる山部４９を、夫
々、排ガスＧの流れ方向に対し斜め方向へその長さＭ宛
ずらして順次隣接，配置した波形に成形して、積層され
た金属製薄板４５相互の対向する山部４９同士が当接し
てセルの目つぶれが生じないようなものを使用してもよ
いし、更に又、図１２に示す従来の金属製薄板１１を用
いることも可能である。
【００３３】
【発明の効果】以上述べたように、各請求項に係る金属
触媒担体の製造方法によれば、コアを成形する金属製薄
板同士の接合が不要となって工程数が軽減し、然も、コ
ア成形前の金属製薄板に触媒付けと乾燥が連続的に行え
るので、コアへの貴金属触媒の担持処理を金属触媒担体
毎に行っていた従来例に比し、極めて安価に金属触媒担
体を製造することが可能となった。
触媒担体の製造方法によれば、コアを成形する金属製薄
板同士の接合が不要となって工程数が軽減し、然も、コ
ア成形前の金属製薄板に触媒付けと乾燥が連続的に行え
るので、コアへの貴金属触媒の担持処理を金属触媒担体
毎に行っていた従来例に比し、極めて安価に金属触媒担
体を製造することが可能となった。
【図１】請求項１及び請求項２に係る製造方法の一実施
形態によって製造された金属触媒担体の全体斜視図であ
る。
形態によって製造された金属触媒担体の全体斜視図であ
る。
【図２】図１に示す金属触媒担体の製造方法の一工程図
である。
である。
【図３】図１に示す金属触媒担体の製造に用いる金属製
薄板の部分斜視図である。
薄板の部分斜視図である。
【図４】図１の金属触媒担体の製造時に於ける金属製薄
板の積層状態を示す説明図である。
板の積層状態を示す説明図である。
【図５】図１に示す金属触媒担体の製造方法の一工程図
である。
である。
【図６】図１に示す金属触媒担体の製造方法の一工程図
である。
である。
【図７】図１に示す金属触媒担体を用いた触媒コンバー
タの要部断面図である。
タの要部断面図である。
【図８】図１に示す金属触媒担体を用いた触媒コンバー
タの変形例の要部拡大断面図である。
タの変形例の要部拡大断面図である。
【図９】請求項１及び請求項３に係る製造方法の一実施
形態の一工程図である。
形態の一工程図である。
【図１０】金属製薄板の変形例の部分斜視図である。
【図１１】従来の金属触媒担体の要部断面図である。
【図１２】従来の金属製薄板の部分斜視図である。
１３ 金属触媒担体 １５ 外筒 １７ コア １９，４５ 金属製薄板 ２１，２１′，４９ 山部 ２３，２３′，４７ 谷部 ２７ ウォッシュコート溶液 ２９ 触媒槽 ３５ ウォッシュコート層 ３７ 触媒コンバータ ３９，４１ ディフューザ ４３ フランジ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｄ 47/00 Ｂ２１Ｄ 47/00 Ｃ Ｆ０１Ｎ 3/28 ３０１ Ｆ０１Ｎ 3/28 ３０１Ｐ
Claims (4)
- 【請求項１】 複数枚のギヤを積層して対となるギヤを
互いに噛合させた一対のコルゲート加工ギヤに、平板か
らなる長尺な帯状の金属製薄板を連続的に供給して、当
該金属製薄板を、積層時に隣接する金属製薄板（１９，
４５）同士の山部（２１，２１′，４９）と谷部（２
３，２３′，４７）が同位相とならないように複数の山
部（２１，２１′，４９）と谷部（２３，２３′，４
７）とからなる波形形状に成形した後、当該金属製薄板
（１９，４５）を触媒槽（２９）内に連続的に供給して
その表裏に触媒を付着し、次いで、斯かる金属製薄板
（１９，４５）を乾燥炉に連続的に供給して焼成した
後、これを多重に積層して断面円形状又は断面トラック
形状のコア（１７）を成形し、当該コア（１７）を金属
製の外筒（１５）内に圧入することを特徴とする車両用
触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法。 - 【請求項２】 コア（１７）は、金属製薄板（１９，４
５）をつづら折りして多重に積層して成形されることを
特徴とする請求項１記載の車両用触媒コンバータの金属
触媒担体の製造方法。 - 【請求項３】 コア（１７）は、金属製薄板（１９，４
５）を定尺に裁断し、これを順次積層して成形されるこ
とを特徴とする請求項１記載の車両用触媒コンバータの
金属触媒担体の製造方法。 - 【請求項４】 コア（１７）は、金属製薄板（１９，４
５）を多重に巻回して成形されることを特徴とする請求
項１記載の車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8228127A JPH1066880A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8228127A JPH1066880A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1066880A true JPH1066880A (ja) | 1998-03-10 |
Family
ID=16871645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8228127A Pending JPH1066880A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 車両用触媒コンバータの金属触媒担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1066880A (ja) |
-
1996
- 1996-08-29 JP JP8228127A patent/JPH1066880A/ja active Pending
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