JPH1067073A

JPH1067073A - 自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車内装材用成形体

Info

Publication number: JPH1067073A
Application number: JP22886296A
Authority: JP
Inventors: Kiyoyuki Minamimura; 清之南村
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1996-08-29
Filing date: 1996-08-29
Publication date: 1998-03-10

Abstract

(57)【要約】【課題】優れた耐熱性を有し、軽量で、安価かつ容易
に製造可能な自動車内装材用発泡積層シートおよび自動
車内装材用成形体、特に自動車天井材用成形体を提供す
る。【解決手段】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂から
なる発泡層の片面または両面にポリスチレン系樹脂から
なる非発泡層を積層した自動車内装材用発泡積層シート
およびそれを加熱して発泡層を２次発泡させ、成形して
えられる自動車内装材用成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材用発
泡積層シートおよびそれを成形してえられる自動車内装
材用成形体、特に自動車天井材用発泡積層シートおよび
自動車天井材用成形体に関する。さらに詳しくは、耐熱
性、軽量性にすぐれた自動車内装材用発泡積層シートお
よび自動車内装材用成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車内装材、特に自動車天井材
用内装材として、熱可塑性樹脂発泡体を主体とする基材
にウレタンフォームを積層したものや、スチレン−無水
マレイン酸共重合体の発泡層の両面にスチレン−無水マ
レイン酸共重合体の非発泡層を積層した積層シートを所
望の形状に成形したものが広く用いられている。それら
の自動車内装材は、軽量で断熱性が高く、成形加工性が
すぐれているという特徴がある。

【０００３】しかしながら、従来の自動車内装材、特に
自動車天井材は、高温に長時間さらされると、耐熱性が
不充分であるため、自重で垂れ下がったり、変形したり
するなどの問題を生じることがある。

【０００４】かかる問題を解決するために、従来、無機
質のガラス繊維とプラスチックの複合材料をベースとし
た自動車内装材が使用されている。しかし、この複合材
料のばあい、耐熱性という品質は維持できるものの、軽
量化が図れない上にガラス繊維があるためにリサイクル
性が悪くまたコスト高になるといった問題があった。

【０００５】耐熱性が改良され、しかも軽量でリサイク
ル使用が可能な自動車天井材として、軽量で耐熱性のあ
る変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂発泡層
の両面に、変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を積層した発泡積
層シートが提案されている（実開平４−１１１６２号公
報）。この変性ＰＰＥ系樹脂を用いた自動車天井材用発
泡積層シートは、耐熱性に優れ、軽量であるため、高温
下での変形や自重による垂れ下がりを改善することがで
きるとされているものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年、
自動車内装材の耐熱性、軽量性、コストに対する要求は
さらに厳しくなっているため、前記変性ＰＰＥ系樹脂発
泡積層シートでもかかる市場要求を満たすには不充分で
あり、さらなる改善が必要である。たとえば、前記変性
ＰＰＥ系樹脂発泡積層シートの成形体は耐熱性の点にお
いて依然として満足いくものではなく、本発明者の研究
によれば、成形時の残留ひずみを有し、高温（たとえば
８０℃以上）の雰囲気中に長時間さらされたときに穏や
かに残留ひずみが緩和され、その結果変形を生じ、使用
に耐えなくなるという問題を含んでいる。

【０００７】本発明は、かかる実状に鑑み、軽量性、断
熱性、成形加工性、リサイクル性などの特性に加えて、
さらに優れた耐熱性（耐熱変形性）を有する自動車内装
材用発泡積層シートおよび自動車内装材用成形体、特に
自動車天井材用成形体を、安価かつ容易に提供すること
を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、優れた耐
熱性、軽量性を有する、安価でかつ容易に製造可能な自
動車内装材用成形体を提供するために種々検討を重ねた
結果、耐熱性の高い変性ＰＰＥ系樹脂を発泡層に用いて
発泡積層シートの耐熱性を確保する一方、その上に設け
られる非発泡層に耐熱性の低い樹脂を用いるときは、成
形時の残留ひずみを少なくすることができ、軽量で、従
来にない耐熱性（耐熱変形性）の高い、良好な寸法安定
性、成形性、耐衝撃性、遮音性、断熱性、コスト競争力
を有する自動車内装材用発泡積層シートをうることがで
きることを見出した。

【０００９】すなわち、本発明は、変性ポリフェニレン
エーテル系樹脂発泡層の片面または両面にポリスチレン
系樹脂からなる非発泡層を積層した自動車内装材用発泡
積層シート（請求項１）、非発泡層のポリスチレン系樹
脂がハイインパクトポリスチレンである請求項１記載の
自動車内装材用発泡積層シート（請求項２）、非発泡層
が耐衝撃性改良剤を含有したものである請求項１または
２記載の自動車内装材用発泡積層シート（請求項３）、
非発泡層のポリスチレン系樹脂のアイゾット衝撃強さが
１２０Ｊ／ｍ以上である請求項１、２または３記載の自
動車内装材用発泡積層シート（請求項４）、非発泡層が
難燃剤を含有したものである請求項１、２、３または４
記載の自動車内装材用発泡積層シート（請求項５）、変
性ポリフェニレンエーテル系樹脂が、３５重量％より多
く７５重量％より少ないポリフェニレンエーテル系樹脂
に２５重量％より多く６５重量％より少ないスチレン系
単量体またはそれを主成分とする単量体混合物を重合さ
せた共重合体、または該共重合体およびポリフェニレン
エーテル系樹脂の少なくとも１種と該共重合体またはポ
リスチレン系樹脂との混合物であって、該混合物中のフ
ェニレンエーテル成分の含有量が３５重量％より多く７
５重量％より少ない混合物である請求項１、２、３、４
または５記載の自動車内装材用発泡積層シート（請求項
６）、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡層が、変
性ポリフェニレンエーテル系樹脂に発泡剤を添加し、押
出発泡させて得られるものであって、１次厚さが１〜５
ｍｍ、１次発泡倍率が３〜２０倍、セル径が０．０５〜
０．７ｍｍ、独立気泡率が７０％以上である変性ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂発泡シートである請求項１、
２、３、４、５または６記載の自動車内装材用発泡積層
シート（請求項７）、変性ポリフェニレンエーテル系樹
脂発泡層の片面または両面にポリスチレン系樹脂からな
る非発泡樹脂をフィルム状に押出し、積層したのち、固
化させて非発泡層を形成してえられる１次発泡積層シー
トを加熱して発泡層を２次発泡させ、成形してえられる
自動車内装材用成形体（請求項８）、非発泡層のポリス
チレン系樹脂がハイインパクトポリスチレンである請求
項８記載の自動車内装材用成形体（請求項９）、非発泡
層が耐衝撃性改良剤を含有したものである請求項８また
は９記載の自動車内装材用成形体（請求項１０）、非発
泡層のポリスチレン系樹脂のアイゾット衝撃強さが１２
０Ｊ／ｍ以上である請求項８、９または１０記載の自動
車内装材用成形体（請求項１１）、非発泡層が難燃剤を
含有したものである請求項８、９、１０または１１記載
の自動車内装材用成形体（請求項１２）、変性ポリフェ
ニレンエーテル系樹脂が、３５重量％より多く７５重量
％より少ないポリフェニレンエーテル系樹脂に２５重量
％より多く６５重量％より少ないスチレン系単量体また
はそれを主成分とする単量体混合物を重合させた共重合
体、または該共重合体およびポリフェニレンエーテル系
樹脂の少なくとも１種と該共重合体またはポリスチレン
系樹脂との混合物であって、該混合物中のフェニレンエ
ーテル成分の含有量が３５重量％より多く７５重量％よ
り少ない混合物である請求項８、９、１０、１１または
１２記載の自動車内装材用成形体（請求項１３）、１次
発泡積層シートの変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発
泡層が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂に発泡剤を
添加し、押出発泡させて得られるものであって、厚さが
１〜５ｍｍ、発泡倍率が３〜２０倍、セル径が０．０５
〜０．７ｍｍ、独立気泡率が７０％以上である変性ポリ
フェニレンエーテル系樹脂発泡シートである請求項８、
９、１０、１１、１２または１３記載の自動車内装材用
成形体（請求項１４）、成形体の発泡層の発泡セルの厚
さ方向の長さＬ１と、幅方向（厚さ方向に対して垂直方
向）の長さＬ２との比Ｌ１／Ｌ２が０．３〜１．０であ
る請求項８、９、１０、１１、１２、１３または１４記
載の自動車内装材用成形体（請求項１５）、成形体の発
泡層の厚さＴが、１次発泡積層シートを２次発泡し成形
することなく冷却したときの２次発泡積層シートの発泡
層の厚さｔに対して０．５ｔ≦Ｔである請求項８、９、
１０、１１、１２、１３、１４または１５記載の自動車
内装材用成形体（請求項１６）、および変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂発泡層の片面のみに非発泡層を積層
した１次発泡積層シートを２次発泡させ成形してえられ
る自動車内装材用成形体であって、非発泡層が自動車室
内側に設置されるように成形されている請求項８、９、
１０、１１、１２、１３、１４、１５または１６記載の
自動車内装材用成形体（請求項１７）に関する。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の自動車内装材用発泡積層
シートは、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹
脂発泡層（１次発泡層）の少なくとも片面に、ポリスチ
レン系樹脂非発泡層を形成してなる１次発泡積層シート
であり、自動車内装材用成形体は、これを２次発泡させ
て成形してえられる。本発明の成形体の１例を図１に示
す。図１において、１は自動車天井材用成形体、２はア
シストグリップ取付穴、３はサンバイザー取付穴、４は
ルームミラー取付穴、５は室内灯取付穴である。図２
は、自動車天井材用成形体１が自動車の屋根の裏側に取
付けられた状態を示す。

【００１１】前記変性ＰＰＥ系樹脂発泡層は、自動車内
装材用発泡積層シートの基体となる層であり、この層が
変性ＰＰＥ系樹脂から形成されているので、耐熱性およ
び成形性が良好であり、耐熱性の良好な２次発泡積層シ
ートを容易に成形することができる。また、この層が発
泡層であるため、軽量で、遮音性、断熱性にすぐれ、ま
た密度が低いため使用樹脂量が少量ですむためコスト競
争力を有するものとなる。

【００１２】前記変性ＰＰＥ系樹脂発泡層を形成する変
性ＰＰＥ系樹脂とは、ＰＰＥ系樹脂をスチレン系化合物
を主体とする単量体またはその重合体で重合または混合
による変性を行なったものであり、たとえば、ＰＰＥ系
樹脂とポリスチレン系樹脂（ＰＳ系樹脂）との混合樹
脂、ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を重合させたグラ
フト、ブロックなどの共重合体（以下、ＰＰＥ−Ｓｔ共
重合体という）、該共重合体とＰＳ系樹脂またはＰＰＥ
系樹脂との混合物、該共重合体とＰＰＥ系樹脂とＰＳ系
樹脂との混合物などがあげられる。これらのうちでは、
ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂が、製造が容易
であるなどの点から好ましい。

【００１３】前記ＰＰＥ系樹脂としては、たとえば、ポ
リ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテ
ル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１，
４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−
１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロ
ピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチ
ル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、
ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エ
ーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−
１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフ
ェニレン−１，４−エーテル）などがあげられる。これ
らは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いて
もよい。これらのうちではポリ（２，６−ジメチルフェ
ニレン−１，４−エーテル）が、原料の汎用性、コスト
の点から好ましい。また、難燃性を付与したいばあいに
は、ハロゲン系元素を含むポリ（２−メチル−６−クロ
ルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル
−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ
（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテ
ル）が好ましい。

【００１４】前記ＰＰＥ系樹脂および（または）ＰＰＥ
−Ｓｔ共重合体と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂は、ス
チレンまたはその誘導体、たとえばα−メチルスチレ
ン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、
ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレ
ンなどの誘導体、を主成分とする樹脂である。したがっ
て、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけか
らなる単独重合体またはそれらの共重合体に限らず、他
の単量体と共重合することによって作られた共重合体で
あってもよい。共重合体中のスチレンまたはその誘導体
の含量は、通常６０重量％以上であり、スチレンまたは
その誘導体と共重合しうる他の単量体は０〜４０重量％
の範囲で用いられる。また、たとえばハイインパクトポ
リスチレンのように、スチレンまたはスチレン誘導体を
重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加
して重合させたものであってもよい。

【００１５】前記ＰＳ系樹脂の製造に使用されうるスチ
レンまたはその誘導体と共重合可能な他の単量体として
は、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリルな
どのニトリル化合物、メチル（メタ）アクリレート、エ
チル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレー
トなどのアルキル（メタ）アクリレート、無水マレイン
酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその酸無
水物などなどがあげられ、これらは単独で用いてもよ
く、２種以上を組合わせて用いてもよい。

【００１６】前記ＰＳ系樹脂の具体例としては、たとえ
ば、ポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレン共重
合体、ハイインパクトポリスチレンで代表されるスチレ
ン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル
共重合体などがあげられる。これらのうちでは、ポリス
チレンがその汎用性、コストの面から好ましい。

【００１７】また、前記ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましく
はグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例として
は、たとえばスチレン、α−メチルスチレン、２，４−
ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチ
レン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげ
られる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組合
わせて用いてもよい。これらのうちでは、スチレンが汎
用性、コストの点から好ましい。

【００１８】前記ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を重
合させる際に、スチレン系単量体が主成分（６０重量％
以上）になる範囲でスチレン系単量体と共重合可能な単
量体、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリル
などのニトリル化合物、メチル（メタ）アクリレート、
エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレ
ートなどのアルキル（メタ）アクリレート、無水マレイ
ン酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその酸
無水物などの１種または２種以上を含有させてもよい。

【００１９】前記ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体また
はスチレン系単量体を主成分とする単量体混合物を重合
させたグラフト共重合体を製造する方法としては、従来
周知の方法でよく、たとえば特公昭５２−３０９９１号
公報、特公昭５２−３８５９６号公報などに開示されて
いる、ＰＰＥ系樹脂にラジカル開始剤およびスチレン系
単量体または単量体混合物を加え、無水の状態で、有機
溶媒の存在下または不存在下、１３０〜２００℃の温度
範囲で撹拌しながら単量体を重合させるごとき方法によ
ればよい。

【００２０】前記混合樹脂におけるＰＰＥ系樹脂とＰＳ
系樹脂との割合およびＰＰＥ−Ｓｔ共重合体におけるＰ
ＰＥ系樹脂とスチレン系単量体成分（スチレン系単量体
と共重合可能な他の単量体を０〜４０重量％含みうる）
との割合としては、ＰＰＥ系樹脂が３５重量％より多く
７５重量％未満、さらには３５重量％より多く６０重量
以下％、とくには３８〜５８重量％に対してＰＳ系樹脂
またはＰＰＥ系樹脂に重合されたスチレン系単量体成分
が２５重量％より多く６５重量％未満、さらには４０重
量％以上６５重量％未満、とくには６２〜４２重量％が
好ましい。ＰＰＥ−Ｓｔ共重合体をＰＰＥ系樹脂とＰＳ
系樹脂の少なくとも１種と混合して変性ＰＰＥ系樹脂を
うるばあいも、ＰＰＥ系樹脂成分の合計（以下、フェニ
レンエーテル成分という）および共重合可能な他の単量
体０〜４０重量％を含むスチレン系単量体成分の合計量
（以下、スチレン成分という）は前記と同範囲であり、
たとえばＰＰＥ系樹脂とＰＰＥ−Ｓｔ共重合体との混合
物、ＰＰＥ−Ｓｔ共重合体とＰＳ系樹脂との混合物、Ｐ
ＰＥ系樹脂とＰＰＥ−Ｓｔ共重合体とＰＳ系樹脂との混
合物において、フェニレンエーテル成分は３５重量％よ
り多く７５重量％未満、さらには３５重量％より多く６
０重量％以下、とくには３８〜５８重量％であり、スチ
レン成分は２５重量％より多く６５重量％未満、さらに
は４０重量％以上６５重量％未満、とくには６２〜４２
重量％が好ましい。ＰＰＥ系樹脂の使用割合が小さすぎ
ると耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂の使用割合
が大きすぎると加熱流動時の粘度が上昇し、発泡成形が
困難になるばあいがある。

【００２１】前記のごとき変性ＰＰＥ系樹脂を基材樹脂
とする変性ＰＰＥ系樹脂発泡層（１次発泡層）の厚さと
しては、１〜５ｍｍ、さらには１．５〜３．５ｍｍ、発
泡倍率としては３〜２０倍、さらには５〜１５倍、セル
径が０．０５〜０．７ｍｍ、さらには０．１〜０．５ｍ
ｍ、独立気泡率が７０％以上、さらには８０％以上であ
るのが好ましい。また、１次発泡層中の残存揮発成分の
量は、発泡層全重量に対して１〜５重量％、さらには２
〜４重量％が好ましい。なお、残存揮発成分の量は、た
とえば発泡層サンプルを変性ＰＰＥ系樹脂が軟化しはじ
める温度以上で分解温度以下に加熱して充分揮発成分を
揮発させて、加熱前後の重量差により測定されたり、ガ
スクロマトグラフィーにより測定される。

【００２２】前記１次発泡層の厚さが１ｍｍ未満のばあ
い、強度および断熱性が不充分で自動車内装材用発泡積
層シートとして適当でないばあいがある。一方、５ｍｍ
をこえるばあい、成形加熱時に熱が変性ＰＰＥ系樹脂発
泡層の厚さ方向の中心部まで伝わりにくく、そのため充
分な加熱が行なえず、成形性が悪くなるばあいがある。
また、充分な加熱を行うべく加熱時間を長くすると、発
泡層表面のセルの破泡などが生じ、製品として許容でき
るものがえられにくくなるばあいがある。また、１次発
泡層の発泡倍率が３倍未満のばあい、柔軟性に劣り、曲
げなどによる破損が生じやすくなり、また軽量なものが
えられにくくなる。発泡倍率が２０倍をこえるばあい、
強度および中心部まで加熱しにくいことによる成形性の
低下が生じる傾向がある。さらに、セル径が０．０５ｍ
ｍ未満のばあい、充分な強度がえられにくく、０．７ｍ
ｍをこえるばあい、断熱性に劣る傾向がある。また、独
立気泡率が７０％未満のばあい、断熱性、剛性に劣ると
ともに、加熱によっても目的とする２次発泡倍率がえ難
くなり、成形性に劣る傾向がある。また、残存揮発成分
が１重量％を下回るばあいは、２次発泡倍率が低くなり
すぎて良好に成形できないばあいがあり、５重量％をこ
えるばあいは、非発泡層との間に空気だまりが発生した
り、経時による寸法安定性が悪くなるばあいがある。

【００２３】本発明における発泡層に使用される変性Ｐ
ＰＥ系樹脂には、必要に応じて気泡調整剤、耐衝撃性改
良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、難燃剤、
安定剤、臭気低減剤などを添加してもよい。

【００２４】臭気低減剤としては、たとえば脂肪族カル
ボン酸、脂肪族カルボン酸エステル、脂環族カルボン
酸、脂環族カルボン酸エステル、カルボン酸無水物、ア
ルケニル芳香族化合物と酸無水物の共重合体またはこれ
らの混合物などがあげられる。特に無水マレイン酸が汎
用性の点から好ましい。臭気低減剤は、変性ＰＰＥ系樹
脂１００重量部に対して０．１〜５重量部用いられる。

【００２５】前記のごとき１次発泡層の少なくとも片面
に、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ系樹脂）の非発泡層が形
成される。非発泡層に用いられるＰＳ系樹脂は、スチレ
ンまたはその誘導体、たとえばα−メチルスチレン、
２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジク
ロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンな
どの誘導体、を主成分とする樹脂である。したがって、
ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体のみからな
る単独重合体またはそれらの共重合体に限らず、これら
のスチレン系単量体と他の単量体との共重合体であって
もよい。非発泡層に用いられるＰＳ系樹脂中のスチレン
またはその誘導体の含有量は、６０重量％以上、好まし
くは７０重量％以上である。また、たとえばハイインパ
クトポリスチレン（ＨＩＰＳ）のように、スチレンまた
はスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴ
ムラテックスを添加して重合させたものであってもよ
い。ハイインパクトポリスチレンとしては公知のものが
使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％であ
る。

【００２６】前記ＰＳ系樹脂の製造に使用されるスチレ
ンまたはその誘導体と共重合可能な他の単量体として
は、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリルな
どのニトリル化合物、メチル（メタ）アクリレート、エ
チル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレー
トなどのアルキル（メタ）アクリレート、無水マレイン
酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその酸無
水物などがあげられる。これらは単独で用いてもよく、
２種以上を組合わせて用いてもよい。共重合可能なその
他の単量体は０〜４０重量％、好ましくは０〜３０重量
％の範囲で用いられる。

【００２７】非発泡層に用いられるＰＳ系樹脂の具体例
としては、たとえば、ポリスチレン、スチレン−α−メ
チルスチレン共重合体、ハイインパクトポリスチレンで
代表されるスチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−
アクリロニトリル共重合体などがあげられる。これらの
うちでは、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン
がその汎用性、コストあるいは耐衝撃性の面から好まし
い。耐熱性のより高いＰＳ系樹脂としては、スチレンと
カルボキシル基含有モノマーとの共重合体が挙げられ、
たとえばスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン
−イタコン酸共重合体がある。

【００２８】前記ＰＳ系樹脂は単独で用いてもよく、２
種以上を組合わせてもよい。また、ＰＳ系樹脂は、他の
熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンド中
の他の熱可塑性樹脂の含有量は、３０重量％以下が好ま
しい。熱可塑性樹脂としては、たとえばポリカーボネー
ト、ポリエステル、ポリエチレンやポリプロピレンなど
のポリオレフィン、ポリ塩化ビニルなどの塩化ビニル系
樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリアミ
ドなどがあげられる。非発泡層の樹脂成分中のＰＳ系樹
脂含量は、７０〜１００重量％、好ましくは８０〜１０
０重量％である。

【００２９】従来の変性ＰＰＥ系樹脂発泡積層シートの
成形体は、高温（たとえば８０℃以上）の雰囲気中に長
時間さらされると変形を生じ、たとえば自動車の天井に
取付けられた成形体のばあい、フロント部などに変形が
発生する。本発明者の研究によれば、かかる変形は成形
時のひずみに起因し、えられた成形体の非発泡層に残留
ひずみが存在すると、高温下でその残留ひずみが緩和さ
れ、その結果成形体が変形していることがわかった。本
発明にしたがって発泡層より耐熱性の低いＰＳ系樹脂を
非発泡層に使用することにより、成形体の熱変形を著し
く減少することができ、非発泡層の残留ひずみが除かれ
る程度に成形体の温度が上昇しても、発泡層は破泡せ
ず、表面荒れや非発泡層の剥離も発生することはない。

【００３０】また、非発泡層に使用するＰＳ系樹脂と発
泡層に使用する変性ＰＰＥ系樹脂は接着性が高く、この
点においても、非発泡層におけるＰＳ系樹脂の使用は、
高い層間接着強度がえられるという利点を有している。

【００３１】本発明の発泡積層シートにおいて、非発泡
層の厚さは、５０〜３００μｍ、なかんづく７５〜２０
０μｍが好ましい。該非発泡層の厚さが５０μｍより薄
いばあいには、強度、剛性、耐熱性などが劣る傾向にあ
り、３００μｍより厚いばあいには成形性が劣る傾向に
ある。

【００３２】１次発泡層の両面に非発泡層を設けるばあ
いには、たとえば剛性、耐熱性、寸法安定性などの特性
がさらに向上する。このばあいには、非発泡層の厚さを
５０〜２５０μｍにするのが好ましい。また、片面に非
発泡層を設けるばあいは、非発泡層の厚さを７５〜３０
０μｍにするのが好ましい。非発泡層を片面にのみ積層
するばあいには、えられる発泡積層シートが軽量とな
り、また製造が簡略化されコストが安くなるという利点
がある。

【００３３】前記ＰＳ系樹脂非発泡層を形成するばあ
い、必要に応じて、ＰＳ系樹脂に耐衝撃性改良剤、難燃
剤、充填剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安
定剤、臭気低減剤などを単独または、２種以上を組み合
わせて添加してもよい。

【００３４】前記耐衝撃性改良剤は、ＰＳ系樹脂非発泡
層を変性ＰＰＥ系樹脂発泡層に積層し、２次発泡させた
積層シートを、自動車用内装材、特に自動車用天井材と
して成形する際のパンチング加工や、積層シートや成形
体を輸送する際に、非発泡層の割れなどを防止するのに
有効であり、かかる有効性は本発明者が初めて見出した
ものである。

【００３５】前記耐衝撃性改良剤としては、ＰＳ系樹脂
に混合することによってその効果を発揮するものであれ
ばとくに限定なく使用しうる。耐衝撃性改良剤は、重合
による変性でＰＳ系樹脂に導入した耐衝撃性改良効果を
発揮しうる成分であってもよく、たとえばハイインパク
トポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）などのように
ＰＳ系樹脂自身が耐衝撃性改良成分を含むものを非発泡
層に使用するばあいも、非発泡層に耐衝撃性を付与する
ことができる。

【００３６】前記耐衝撃性改良剤の例としては、天然ゴ
ム、ジエン系ゴムなどの合成ゴム、ゴム粒子のまわりに
スチレン、メチルメタクリレートなどのオレフィン性不
飽和単量体をグラフト重合させたものなどが好適に使用
される。

【００３７】前記ゴムの具体例としては、たとえば、ス
チレン−ブタジエン共重合体、水添加スチレン−ブタジ
エンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン
共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ク
ロロプレンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコー
ンゴム、多硫化ゴム、水素化ニトリルゴム、ポリエーテ
ル系特殊ゴム、フッ素ゴム、四フッ化エチレン−プロピ
レンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレ
ンゴム、エピクロロヒドリンゴム、プロピレンオキサイ
ドゴム、エチレン−アクリルゴム、液状ゴム、ノルボル
ネンゴム、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィ
ン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラス
トマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリア
ミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン
系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラス
トマー、フッ素系熱可塑性エラストマー、ＭＢＳ樹脂、
エチレン−酢酸ビニル共重合体などがあげられる。これ
らは単独で使用してもよく、２種以上組み合わせて用い
てもよい。これらのうちでは、ＰＳ系樹脂、耐熱性ＰＳ
系樹脂との相溶性のよさ、汎用性などの点から、スチレ
ン−ブタジエンゴム、水添スチレン−ブタジエンゴムが
好ましい。

【００３８】耐衝撃性改良剤の使用量は、ＰＳ系樹脂に
対して２〜２５重量％、なかんづく５〜２０重量％が好
ましい。耐衝撃性改良剤の使用量が２重量％未満のばあ
いには、非発泡層の柔軟性や耐衝撃性の改善効果が充分
に発現されなくなったり、曲げや衝撃などによる破損が
充分に防止されない。また、耐衝撃性改良剤の使用量が
２５重量％をこえるばあいには、耐熱性や剛性に劣るよ
うになる。

【００３９】非発泡層のポリスチレン系樹脂としてハイ
インパクトポリスチレンを使用するばあいは、ハイイン
パクトポリスチレンのゴム成分と耐衝撃性改良剤の合計
がポリスチレン系樹脂に対して２〜２５重量％、なかん
づく５〜２０重量％が好ましい。合計量が２重量％未満
のばあいには、非発泡層の柔軟性や耐衝撃性の改善効果
が充分に発現されなくなったり、曲げや衝撃などによる
破損が充分に防止されない。また、合計量が２５重量％
をこえるばあいには、耐衝撃性や剛性に劣るようにな
る。

【００４０】また、非発泡層のポリスチレン系樹脂は、
成形工程におけるパンチング加工や輸送を行う際に発生
する非発泡層の割れなどを防止するうえで、アイゾット
衝撃強さが１２０Ｊ／ｍ以上、好ましくは１７０Ｊ／ｍ
以上であるものが好ましい。アイゾット衝撃強さは、ノ
ッチ付きでＡＳＴＭ−Ｄ２５６に準じて測定した値であ
る。

【００４１】難燃剤は自動車内装材用成形体の難燃性を
向上するのに有効である。

【００４２】使用される有機系難燃剤には、ハロゲン化
合物、リン酸エステル、含ハロゲンリン酸エステルなど
があげられるが、汎用性、コストの点からハロゲン化合
物が好適である。ハロゲン化合物としては、たとえば、
テトラブロモビスフェノールＡ、２，２−ビス（４−ヒ
ドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、ヘキ
サブロモベンゼン、トリス（２，３−ジブロモプロピ
ル）イソシアヌレート、２，２−ビス（４−ヒドロキシ
エトキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、デカ
ブロモジフェニルオキサイド、含ハロゲンポリホスフェ
ート、ポリクロロパラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、テトラブロモエタン、ヘキサブロモシクロデカ
ンなどがあげられる。またハロゲン化した樹脂を難燃剤
として用いてもよい。ハロゲン化樹脂としては臭素化ポ
リスチレン、塩素化ポリスチレンなどがあげられる。リ
ン酸エステルとしては、たとえば、トリメチルホスフェ
ート、トリエチルホスフェート、トリフェニルホスフェ
ート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホス
フェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニ
ルジフェニルホスフェート、トリ（２，６−ジメチルフ
ェニル）ホスフェートなどがあげられる。含ハロゲンリ
ン酸エステルとしては、たとえば、トリス（クロロエチ
ル）ホスフェート、トリス（β−クロロプロピル）ホス
フェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、
トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェートなどが
ある。

【００４３】無機系難燃剤としては、たとえば、アンチ
モン化合物、水酸化アルミニウム、ポリリン酸アンモニ
ウム、水酸化マグネシウム、酸化モリブデン、酸化ジル
コニウム、酸化ケイ素、ホウ酸などがあげられる。素材
樹脂の物性低下抑制、微量添加による難燃効果の点から
アンチモン化合物が好適である。アンチモン化合物とし
ては三酸化アンチモン、五酸化アンチモンなどがあげら
れる。

【００４４】これらの難燃剤は単独または２種以上組み
合わせて使用される。難燃性の効果などの点から、ハロ
ゲン化合物とアンチモン化合物の組み合わせが好まし
い。

【００４５】難燃剤の添加量は、ＰＳ系樹脂１００重量
部に対して０．２〜１０重量部、なかんづく０．５〜７
重量部が好ましい。０．２重量部より少ないばあいは難
燃性の効果が充分に発揮されないばあいがあり、１０重
量部より多いばあいは耐熱性などの素材樹脂の物性の低
下が大きくなるばあいがある。

【００４６】前記充填剤は、成形体の強度、剛性、寸法
安定性などを向上させるのに有効であり、使用される充
填剤には特に制限はない。非発泡層に配合される充填剤
の具体例としては、タルク（ケイ酸マグネシウム）、炭
酸カルシウム（重質、軽質、膠質など）、マイカ、酸化
マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸
カルシウム、亜硫酸カルシウム、シリカ、クレー、カオ
リン、ホワイトカーボン、水酸化マグネシウム、カーボ
ンブラック、ゼオライト、モリブデンなどがあげられ
る。これらの中では、特にタルク、炭酸カルシウム、マ
イカが好ましい。

【００４７】前記充填剤の添加量は、ＰＳ系樹脂１００
重量部に対して１〜５０重量部、好ましくは５〜４０重
量部である。この添加量が１重量部未満のばあい、充填
剤（無機物）を充填した明確な効果がえられず、５０重
量部を超えて添加すると、樹脂組成物の粘度が増加し、
押出機に大きな負荷がかかるため好ましくなく、また非
発泡層の衝撃強度の低下が著しくなる。

【００４８】前記のごとき変性ＰＰＥ系樹脂発泡層の片
面または両面にＰＳ系樹脂非発泡層を形成した１次発泡
積層シートの好ましい具体例は、前記の変性ＰＰＥ系樹
脂発泡層の好ましい例とＰＳ系樹脂非発泡層の好ましい
例を組み合わせればよい。

【００４９】成形体の発泡セルの厚さ方向の長さおよび
幅方向（成形体の幅方向）の長さを、成形体の断面をＳ
ＥＭ、光学顕微鏡などで観察して任意のセル１０個以上
について測定し、平均の長さを算出してセルの厚さ方向
の長さをＬ１、セルの幅方向の長さをＬ２としたとき、
比Ｌ１／Ｌ２が０．３〜１．０、なかんづく０．４〜
１．０であることが好ましい。比Ｌ１／Ｌ２が０．３よ
り小さいばあいまたは１．０より大きいばあいは、セル
が偏平で、加熱によりセルが球状に変形するために、高
温下で成形体の屈曲部に変形が発生する。したがって、
たとえば自動車天井材用成形体のばあい、フロント部の
変形につながり問題となる。

【００５０】８５℃で８時間加熱後の成形体について、
厚さ方向のセル径Ｌ１を同様に測定し、計算式：（加熱前のＬ１−８５℃で８時間加熱後のＬ１）／加熱
前のＬ１×１００（％）にしたがって算出したＬ１の変形率が、２０％以下、さ
らには１５％以下、とくには１０％以下であることが好
ましい。Ｌ１の変形率が２０％より大きいばあい、成形
体の屈曲部において高温下で成形体の変形がおこり、た
とえば自動車天井材用成形体のばあい、フロント部の変
形につながり問題となる。

【００５１】Ｌ１／Ｌ２比を０．３〜１．０にし、Ｌ１
の変形率を２０％以下にするには、１次発泡シートのセ
ルを大きく偏平にしないこと、２次発泡積層シートの成
形時のフリー発泡時の厚さと金型クリアランスをコント
ロールすることなどによって達成できる。フリー発泡時
の厚さとは、金型成形を行なうばあいと同様の条件で予
備加熱（２次発泡）を行ない、金型成形を行なわずにえ
た２次発泡積層シートの発泡層の厚さである。

【００５２】本発明の自動車内装材用成形体は、前記の
ごとき１次発泡積層シートを加熱して２次発泡させ、金
型を用いて成形してえられる２次発泡積層シート（成形
体）であるが、２次発泡積層シート成形体の発泡層の厚
さＴは２次発泡時の発泡層のフリー厚さｔ（非成形２次
発泡積層シートの発泡層の厚さ）に対して０．５ｔ≦
Ｔ、さらには０．７ｔ≦Ｔであることが好ましい。成形
体の発泡層の厚さＴが０．５ｔより小さいばあいは、成
形体の発泡層に大きな残留ひずみが残り耐熱性が劣る。

【００５３】前記２次発泡積層シートの成形体の発泡層
の厚さＴとは、耐熱性（耐熱変形性）が問題となる屈曲
部の最も薄い部分の厚さのことをいう。たとえば自動車
天井材用成形体のばあい、フロント部の屈曲部またはリ
ア部の屈曲部である。前記２次発泡時の発泡層のフリー
厚さｔとは、１次発泡積層シートを金型を用いて成形す
るばあいと同じ条件で加熱して２次発泡し、金型による
成形を行なわないで冷却したときの２次発泡積層シート
の発泡層の厚さをいう。厚さが均一でないばあいは、２
次発泡層の厚さＴを測定した部分と同一の箇所を測定し
た値である。

【００５４】前記２次発泡積層シート成形体の発泡層の
厚さＴと非成形２次発泡積層シートの発泡層の厚さｔと
の関係は、成形時の金型クリアランスを変化させて成形
体の厚さを変化させることにより調節することができ
る。なお、１次または２次発泡積層シートにさらに表皮
材などを積層したばあいの金型クリアランスは、表皮材
の厚さを加えたクリアランスにすればよい。

【００５５】また、前記関係は、１次発泡積層シートの
発泡層の厚さを変化させることにより、あるいは残存揮
発成分含量を調整することにより２次発泡倍率を変化さ
せるなどして、非成形２次発泡シートの発泡層の厚さｔ
を変化させることにより調節することもできる。１次発
泡積層シートの厚さは、たとえば１次発泡シート製造時
の引取速度を変化させるなどの方法により調節すること
ができる。１次発泡積層シートの厚さを薄くすると、２
次発泡積層シートの発泡層のフリー厚さｔは小さくな
り、厚くすると、フリー厚さｔは大きくなる。また、残
存揮発成分含量の調整は、１次発泡シート製造時の発泡
剤量を変化させる方法、１次発泡積層シートを養生する
方法（たとえば２次発泡が起こらないような温度下に数
日〜数ヵ月間放置する）などにより行ないうる。残存揮
発成分含量が低いばあい、２次発泡倍率が抑えられ、２
次発泡時のフリー厚さｔは小さくなる。

【００５６】このように、２次発泡積層シートの成形体
の発泡層の厚さＴを変化させなくても２次発泡積層シー
トの発泡層のフリー厚さｔを変化させることにより０．
５ｔ≦Ｔの関係を満たす範囲で成形することができる。

【００５７】また、真空成形のストレート成形のような
金型が１つしかないばあいには、２次発泡積層シート成
形体の発泡層の厚さＴと２次発泡積層シートの発泡層の
フリー厚さｔがほぼ等しくなり好ましい。ストレート成
形は、真空成形であるため成形型ぎまりもよく好ましい
方法の１つである。

【００５８】前記のごとき成形体の発泡層の厚さとして
は２．０〜１０ｍｍ、さらには３．０〜８ｍｍ、１次発
泡シートに対する発泡倍率（２次発泡倍率）としては
１．２〜４倍、さらには１．５〜３倍、平均セル径とし
ては０．１〜１．５ｍｍ、独立気泡率としては６０％以
上、さらには７０％以上であるのが好ましい。

【００５９】前記成形体の発泡層の厚さが２．０ｍｍ未
満のばあい、強度および断熱性が低下し、自動車天井材
用内装材として適さないばあいがある。一方、厚さが１
０ｍｍを超えると必要以上にかさだかくなり車内がせま
くなるので好ましくない。また、２次発泡倍率が１．２
倍未満のばあいは、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損
が生じ易い。一方、２次発泡倍率が４倍を越えるばあい
は、強度が低下する傾向がある。平均セル径が０．１未
満のばあいは、充分な強度がえられにくく、１．５ｍｍ
より大きいばあいは、断熱性に劣る傾向がある。また、
独立気泡率が６０％未満のばあい、剛性が劣ることがあ
る。

【００６０】前記成形体には、必要に応じて表皮材が積
層されていてもよい。表皮材は、通常は非発泡層の上に
設けられるが、非発泡層と反対側の発泡層の上に設けて
もよい。

【００６１】前記表皮材としては、従来の自動車内装材
に用いられている表皮材を用いることができ、たとえば
織布、不織布、発泡シートなどがあげられる。これら
は、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポ
リアミド（たとえばナイロン）、ポリアクリロニトリ
ル、モダアクリル（たとえばカネカロン）などの合成樹
脂や羊毛、木綿などの天然素材から製造されたものであ
ってもよく、それらを組み合わせたものであってもよ
い。また、織布または不織布と発泡積層シートとの間に
ポリウレタン、ポリオレフィンなどの樹脂の発泡層が積
層されていてもよい。

【００６２】また、本発明の自動車内装材用成形体に難
燃性が必要とされるばあいは、難燃性が付与された表皮
材を使用するのが好ましい。

【００６３】つぎに、本発明の自動車内装材用発泡積層
シートおよび自動車内装材用成形体の製造法について説
明する。

【００６４】本発明において使用される変性ＰＰＥ系樹
脂発泡層（１次発泡層）は、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂
との混合樹脂またはＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を
グラフト共重合させた共重合体に、要すれば各種の添加
剤を加えたものを押出機により１５０℃〜４００℃、な
かんづく２００〜３５０℃で溶融・混練し、ついで温度
１５０〜４００℃、なかんづく２００〜３５０℃、圧力
３〜５０ＭＰａ、なかんづく５〜４０ＭＰａの高温高圧
下で樹脂１００重量部に対して発泡剤１〜１５重量部、
なかんづく２〜１０重量部を圧入し、発泡最適温度（１
５０〜３００℃、なかんづく１８０〜２５０℃）に調節
して低圧雰囲気中（通常大気中）に押出したのち、０．
５〜４０ｍ／分の条件で引き取りながらマンドレルなど
によってシート状に成形するなどの方法により製造する
ことができる。

【００６５】前記変性ＰＰＥ系樹脂発泡層を製造する際
に使用される発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペン
タン、塩化メチル、ジクロロメタン、クロロフルオロメ
タン、ジクロロエタン、ジクロロジフルオロエタンなど
の炭化水素系発泡剤、ハロゲン化炭化水素系発泡剤など
があげられる。これらは単独で使用してもよく、２種以
上組み合わせて使用してもよい。なかでも炭化水素系発
泡剤が汎用性、コストの面から好ましい。

【００６６】前記１次発泡層にＰＳ系樹脂非発泡層を積
層して本発明の自動車内装材用発泡積層シートを製造す
る。かかる方法としては、あらかじめフィルム状に成形
したＰＳ系樹脂を発泡成形され供給される１次発泡層の
上面および（または）下面に熱ロールなどにより接着す
る方法、多層押出金型を用いて行なう共押出積層方法な
どがあげられるが、あらかじめ発泡成形して供給される
１次発泡層の上面および（または）下面に、押出機から
供給した非発泡層樹脂組成物を層状に積層し、可塑状態
にある非発泡層を冷却ローラーなどによって固着する方
法が好ましい。なかでも、１次発泡層を製造する押出発
泡シート成形と非発泡層の押出をインラインで行なって
積層する方法が製造工程が減少し、コスト的に好まし
い。

【００６７】えられた１次発泡積層シートから自動車内
装材用成形体である２次発泡積層シートの成形体を製造
する方法としては、たとえば上下にヒーターを持つ加熱
炉の中央に１次発泡積層シートをクランプして導き、成
形に適した温度、たとえば１２０〜２００℃に加熱して
２次発泡させたのち、引き続いて温度調節した金型にて
真空成形、圧空成形などの手段により成形する。加熱時
間は通常１０〜９０秒である。

【００６８】真空成形、圧空成形の例としては、プラグ
成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッ
ジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレ
ート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアス
リップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバ
ースドロー成形などの方法があげられる。

【００６９】成形は、前記２次発泡における加熱によっ
て発泡積層シートの表面にケロイド状態が発生する前の
状態で成形するのが好ましい。本発明者の研究の結果、
加熱により表面にケロイド状態が発生した状態で成形を
行なうと、独立気泡率が低くなり、成形体の剛性が低下
することが見出されている。ケロイド状態は発泡層の破
泡により生ずるものであり、そのため独立気泡率の低下
が生じるためである。金型温度は通常４０〜１００℃で
ある。

【００７０】このようにして、本発明の自動車内装材用
成形体が製造される。

【００７１】前記成形された２次発泡積層シートである
自動車内装材用成形体が表皮材を有するばあいの製造法
としては、あらかじめ表皮材に接着剤をつけてあるもの
を１次発泡積層シートに熱ロールなどを用いて接着する
方法、１次発泡積層シートに接着剤をバインダーラミネ
ーション法やあらかじめフィルム状に成形した接着剤シ
ートを熱ラミネーション法などにより積層して接着剤層
を形成し、この発泡積層シートに表皮材を熱ロールなど
を用いて接着する方法、１次発泡積層シートに表皮材を
仮止めし、加熱成形時に成形と接着を同時に行なう方
法、接着剤を１次発泡積層シートに積層する際に表皮材
を同時に接着する方法などがあげられる。

【００７２】前記接着剤としては、熱可塑性接着剤、ホ
ットメルト接着剤、ゴム系接着剤、熱硬化性接着剤、モ
ノマー反応型接着剤、無機系接着剤、天然物接着剤など
があげられるが、接着が容易な点でホットメルト接着剤
が好適である。

【００７３】前記ホットメルト接着剤としては、ポリオ
レフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウレタン系、
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂系、ポリアミド系、
ポリエステル系、熱可塑性エラストマー系、スチレン−
ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体
系などの樹脂を成分とするものがあげられる。

【００７４】前記ホットメルト接着剤は、流動開始温度
が９０℃以上であるものが耐熱性の点から好ましい。

【００７５】前記のごとき本発明の自動車内装材用発泡
積層シートは、従来の自動車内装材には見られない変性
ＰＰＥ系樹脂発泡層とＰＳ系樹脂非発泡層との組み合わ
せにより耐熱性が著しく向上しており、熱変形を起こさ
ない、軽量でかつ安価な自動車内装材用成形体、とくに
自動車天井材用成形体を提供することができる。

【００７６】

【実施例】つぎに本発明を実施例に基づいてさらに詳細
に説明するが、本発明はこれらによって何ら制限を受け
るものではない。

【００７７】実施例および比較例で用いた樹脂を表１に
示す。表１において、ＨＩＰＳはハイインパクトポリス
チレンを表わす。

【００７８】

【表１】

【００７９】また、実施例および比較例における発泡セ
ルのＬ１／Ｌ２比、パンチング加工性、耐衝撃性および
成形体の実装耐熱性試験による耐熱性は以下の方法によ
り測定した。

【００８０】（発泡セルのＬ１／Ｌ２比）発泡セルの厚
さ方向の長さＬ１、幅方向の長さＬ２の測定は、成形体
の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、任意の
セル３０個について厚さ方向の長さおよび幅方向の長さ
を測定することによって行ない、平均の長さを算出して
Ｌ１、Ｌ２とし、これよりＬ１／Ｌ２比を計算した。

【００８１】（パンチング加工性）成形体のパンチング
加工を行ない、非発泡層のワレを観察して以下の基準に
よって評価した。 ○：成形体にワレがない。 △：成形体にワレがあるが２箇所以下である。 ×：成形体にワレが３箇所以上ある。

【００８２】（耐衝撃性）非発泡層のアイゾット衝撃強
さ（ノッチ付き）をＡＳＴＭ−Ｄ２５６に準じて測定し
た。

【００８３】（実装耐熱性試験）図１に示すごとき自動
車天井材用成形体を自動車天井部に装着し（片面のみ非
発泡層をつけたものについては非発泡層を室内側とし
た）、サンバイザー、ルームミラー、ルームランプ、ガ
ニッシュ、ピラーを介して実車に装着したばあいと同様
になるように固定した。フロント部分に６点の測定点を
成形体の中心線と対称に１２０ｍｍ間隔で刻印した（図
１のａ〜ｆ）。フロント部の測定点付近に標線を設け、
垂直方向の距離を測定した。つぎに８５±１℃に設定し
た恒温室に成形体を取り付けた自動車天井部を２４時間
放置した後、成形体フロント部に刻印された測定点の垂
直方向の位置変化量の絶対値を測定し、測定点ａ〜ｆの
内の最大値を記録した。

【００８４】実施例１ＰＰＥ系樹脂成分４０重量％およびＰＳ系樹脂成分６０
重量％となるように、表１に示す変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）
７２．７重量％とＰＳ樹脂（Ｂ）２７．３重量％とを混
合し、この混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブ
タンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタ
ン＝８５／１５）３重量部およびタルク０．３２重量部
を加えて押出機により３０５℃で混練し、樹脂温度が１
９８℃になるまで冷却し、サーキュラーダイスから押出
し、切り開いたシートを８ｍ／分の速さの引き取りロー
ルを介して巻取りロールにロール状に巻き取った。

【００８５】えられた１次発泡シートは、厚さ２．６ｍ
ｍ、１次発泡倍率１０倍、独立気泡率８５％、セル径
０．１９ｍｍ、目付量２４０ｇ／ｍ²であった。

【００８６】えられた１次発泡シートを発泡層としてロ
ールより繰り出す一方、ＨＩＰＳ（Ｃ）８３．３重量％
と耐衝撃性改良剤（Ｄ）１６．７重量％（全ゴム成分１
５重量％）を押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂
温度２４５℃で押出し、発泡層の片面に厚さ１５０μｍ
の非発泡層を積層し、ついで同様にして他方の発泡層表
面に厚さ１５０μｍの非発泡層を積層し、両面に非発泡
層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層
シートをカットした。

【００８７】えられた発泡積層シートの四方をクランプ
し、オーブンに入れて発泡積層シートの表面温度が１３
５℃となるように６０秒間加熱したのち、６０℃に温調
した金型にて金型クリアランス４．２ｍｍでプラグ成形
を行ない、ついでパンチング加工によるトリミング、穴
あけを行なって自動車天井材用成形体をえた。このとき
成形体の発泡層の厚さは３．９ｍｍであった。

【００８８】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは５．５ｍｍ（発泡層の厚さ５．２ｍｍ）であ
った。

【００８９】えられた自動車天井材用成形体の試験結果
を表２に示す。

【００９０】実施例２金型のクリアランスを５．２ｍｍとした以外は実施例１
と同様にして発泡層の厚さが４．９ｍｍの自動車天井材
用成形体をえた。結果を表２に示す。

【００９１】実施例３ＰＰＥ系樹脂成分５５重量％およびＰＳ系樹脂成分４５
重量％からなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）１００重量部に対
して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−
ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およびタル
ク０．３２重量部を加えて押出機により３０５℃で混練
し、樹脂温度が２０５℃になるまで冷却し、サーキュラ
ーダイスから押出し、８ｍ／分の速さの引き取りロール
を介して巻取りロールにロール状に巻き取った。えられ
た発泡シートは、厚さ２．０ｍｍ、１次発泡倍率１０
倍、独立気泡率８７％、セル径０．１７ｍｍ、目付量２
４０ｇ／ｍ²であった。

【００９２】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、一方、ＨＩＰＳ（Ｃ）８３．３重量％と耐衝撃性改
良剤（Ｄ）１６．７重量％（全ゴム成分１５重量％）を
押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２４５℃
で押出し、発泡層の片面に厚さ１５０μｍの非発泡層を
積層し、同様にして他方の表面に厚さ１５０μｍの非発
泡層を積層し、両面に非発泡層を積層した発泡積層シー
トをえた。

【００９３】つぎにえられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプし、オーブンに入れて発泡積層
シートの表面温度が１４５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．８ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加
工を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡
層の厚さは３．５ｍｍであった。

【００９４】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．１ｍｍ（発泡層の厚さ３．９ｍｍ）であ
った。

【００９５】結果を表２に示す。

【００９６】実施例４ＰＰＥ系樹脂成分５５重量％およびＰＳ系樹脂成分４５
重量％からなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）１００重量部に対
して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−
ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およびタル
ク０．３２重量部を加えて押出機により３０５℃で混練
し、樹脂温度が２０５℃になるまで冷却し、サーキュラ
ーダイスから押出し、１０ｍ／分の速さの引き取りロー
ルを介して巻取りロールにロール状に巻き取り、１次厚
さ２．０ｍｍ、１次発泡倍率１０倍、独立気泡率８７
％、セル径０．１４ｍｍ、目付量１９０ｇ／ｍ²の１次
発泡シートをえた。

【００９７】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、一方、ＨＩＰＳ（Ｃ）８３．３重量％と耐衝撃性改
良剤（Ｄ）１６．７重量％（全ゴム成分１５重量％）を
溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２４５℃で押出
し、発泡層の片面のみに厚さ１５０μｍの非発泡層を積
層し、ついで同様にして他方の表面に厚さ１５０μｍの
非発泡層を積層して両面に非発泡層を有する発泡積層シ
ートをえた。

【００９８】えられた発泡積層シートをカットし、その
四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層シートの
表面温度が１４５℃となるように６０秒間加熱したの
ち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス３．７
ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加工を施
して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡層の厚
さは３．５ｍｍであった。

【００９９】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であ
った。

【０１００】結果を表２に示す。

【０１０１】実施例５ＰＰＥ系樹脂成分５５重量％とＰＳ系樹脂成分４５重量
％とからなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）１００重量部に対し
て、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブ
タン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およびタルク
０．３２重量部を加えて押出機により３０５℃で混練
し、樹脂温度が２０５℃になるまで冷却したのち、サー
キュラーダイスにより押出し、８ｍ／分の速さの引き取
りロールを介して巻取りロールにロール状に巻き取り、
１次厚さ２．０ｍｍ、１次発泡倍率１０倍、独立気泡率
８７％、セル径０．１７ｍｍ、目付量２４０ｇ／ｍ²の
１次発泡シートをえた。

【０１０２】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、一方、ＨＩＰＳ（Ｃ）８３．３重量％と耐衝撃性改
良剤（Ｄ）１６．７重量％（全ゴム成分１５重量％）を
押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２４５℃
で押出し、発泡層の片面にのみ厚さ１５０μｍの非発泡
層を積層して発泡積層シートをえた。

【０１０３】つぎに、えられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層
シートの表面温度が１４５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．８ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加
工を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡
層の厚さは３．５ｍｍであった。

【０１０４】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であ
った。

【０１０５】結果を表２に示す。

【０１０６】実施例６ＰＰＥ系樹脂成分５５重量％とＰＳ系樹脂成分４５重量
％とからなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）１００重量部に対し
て、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブ
タン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およびタルク
０．３２重量部を加えて押出機により３０５℃で混練
し、樹脂温度が２０５℃になるまで冷却したのち、サー
キュラーダイスにより押出し、８ｍ／分の速さの引き取
りロールを介して巻取りロールにロール状に巻き取り、
１次厚さ２．０ｍｍ、１次発泡倍率１０倍、独立気泡率
８７％、セル径０．１７ｍｍ、目付量２４０ｇ／ｍ²の
１次発泡シートをえた。

【０１０７】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、一方、ＨＩＰＳ（Ｃ）１００重量％（ゴム成分６重
量％）を押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度
２４５℃で押出し、発泡層の片面に厚さ１５０μｍの非
発泡層を積層し、ついで同様にして他方の表面に厚さ１
５０μｍの非発泡層を積層して両面に非発泡層を有する
発泡積層シートをえた。

【０１０８】つぎに、えられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層
シートの表面温度が１４５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．８ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加
工を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡
層の厚さは３．５ｍｍであった。

【０１０９】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であ
った。

【０１１０】結果を表２に示す。

【０１１１】比較例１実施例１と同様にして１次厚さ２．６ｍｍ、１次発泡倍
率１０倍、独立気泡率８５％、セル径０．１９ｍｍ、目
付量２４０ｇ／ｍ²の１次発泡シートをえた。

【０１１２】つぎにえられた発泡シートをカットし、そ
の四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡シートの表
面温度が１５０℃となるように６０秒間加熱したのち、
６０℃に温調した金型にて金型クリアランス３．５ｍｍ
でプラグ成形を行ない、ついでパンチング加工を施して
自動車天井材用成形体をえた。

【０１１３】また同じ条件で１次発泡シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡シートをえた。このときの２次発泡シートの厚さ
は３．８ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であった。

【０１１４】結果を表２に示す。

【０１１５】比較例２ＰＰＥ系樹脂成分４０重量％およびＰＳ系樹脂成分６０
重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）７２．７重量
％とＰＳ樹脂（Ｂ）２７．３重量％とを混合した混合樹
脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とす
る発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）
３重量部およびタルク０．３２重量部を加えて押出機に
より３０５℃で混練し、樹脂温度が１９８℃になるまで
冷却したのち、サーキュラーダイスより押出し、８ｍ／
分の速さの引き取りロールを介して巻取りロールにロー
ル状に巻き取って１次厚さ２．６ｍｍ、１次発泡倍率１
０倍、独立気泡率８５％、セル径０．１９ｍｍ、目付量
２４０ｇ／ｍ²の１次発泡シートをえた。

【０１１６】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、一方、ＰＰＥ系樹脂成分４０重量％およびＰＳ系樹
脂成分６０重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）７
２．７重量％とＰＳ樹脂（Ｂ）２７．３重量％とを混合
した混合樹脂を押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹
脂温度３００℃で押出し、発泡層の片面に厚さ１５０μ
ｍの非発泡層を積層し、同様にして他方の表面に厚さ１
５０μｍの非発泡層を積層して両面に非発泡層を有する
発泡積層シートをえた。

【０１１７】つぎに、えられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層
シートの表面温度が１３５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．８ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加
工を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡
層の厚さは３．５ｍｍであった。

【０１１８】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であ
った。

【０１１９】結果を表２に示す。

【０１２０】比較例３ＰＰＥ系樹脂成分５５重量％とＰＳ系樹脂成分４５重量
％とからなる変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）１００重量部に対し
て、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブ
タン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３重量部およびタルク
０．３２重量部を加えて押出機により３０５℃で混練
し、樹脂温度が２０５℃になるまで冷却したのち、サー
キュラーダイスにより押出し、１０ｍ／分の速さの引き
取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻き取
り、１次厚さ２．０ｍｍ、１次発泡倍率１０倍、独立気
泡率８７％、セル径０．１７ｍｍ、目付量２４０ｇ／ｍ
²の１次発泡シートをえた。

【０１２１】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）を押出機で溶融混練し、Ｔダ
イを用いて樹脂温度２４５℃で押出し、発泡層の片面に
厚さ１５０μｍの非発泡層を積層し、同様にして他方の
表面に厚さ１５０μｍの非発泡層を積層して両面に非発
泡層を有する発泡積層シートをえた。

【０１２２】つぎに、えられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層
シートの表面温度が１４５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．７ｍｍでプラグ成形を行ない、ついでパンチング加
工を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡
層の厚さは３．５ｍｍであった。

【０１２３】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行なわないで冷却してフリー発泡状態の２
次発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シー
トの厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であ
った。

【０１２４】結果を表２に示す。

【０１２５】比較例４実施例１と同様にして１次厚さ２．６ｍｍ、１次発泡倍
率１０倍、独立気泡率８５％、セル径０．１９ｍｍ、目
付量２４０ｇ／ｍ²の１次発泡シートをえた。

【０１２６】えられた発泡シートを発泡層として繰り出
し、ＰＰＥ系樹脂成分４０重量％、ＰＳ系樹脂成分５４
重量％およびゴム成分６重量％となるように、変性ＰＰ
Ｅ樹脂（Ａ）７２．７重量部とＰＳ系樹脂（Ｂ）１７．
３重量部と耐衝撃性改良剤（Ｄ）１０重量部とを混合し
た混合樹脂を押出機で溶融混練し、Ｔダイを用いて樹脂
温度３００℃で押出し、発泡層の片面に厚さ１５０μｍ
の非発泡層を積層し、ついで同様にして他方の発泡層表
面に厚さ１５０μｍの非発泡層を積層して両面に非発泡
層を有する発泡積層シートをえた。

【０１２７】つぎに、えられた発泡積層シートをカット
し、その四方をクランプしてオーブンに入れ、発泡積層
シートの表面温度が１３５℃となるように６０秒間加熱
したのち、６０℃に温調した金型にて金型クリアランス
３．８ｍｍでプラグ成形を行い、ついでパンチング加工
を施して自動車天井材用成形体をえた。成形体の発泡層
の厚さは３．５ｍｍであった。

【０１２８】また同じ条件で発泡積層シートを加熱し、
プラグ成形を行わないで冷却してフリー発泡状態の２次
発泡積層シートをえた。このときの２次発泡積層シート
の厚さは４．０ｍｍ（発泡層の厚さ３．８ｍｍ）であっ
た。

【０１２９】結果を表２に示す。

【０１３０】

【表２】

【０１３１】表２の結果から、比較例に比べて実施例は
耐熱性を示す実装耐熱試験変形量最大値が小さく、自動
車天井材用成形体として優れていることがわかる。実施
例２、３、４のように、プラグ成形方法や、発泡層ＰＰ
Ｅ比率、発泡シート成形条件を変化させても耐熱性は良
好である。また、非発泡層の配置を片面だけにしても耐
熱性は良好である。実施例６に比べて、実施例３は非発
泡層のアイゾット衝撃試験値が高いためパンチング加工
性が良好で、より好ましい例である。

【０１３２】

【発明の効果】叙上のとおり、本発明によれば、耐熱性
が改善された、しかも寸法安定性、加工性、耐衝撃性、
遮音性、断熱性などの特性が良好な、軽量で、安価かつ
容易に製造可能な自動車内装材用発泡積層シートおよび
自動車内装材用成形体がえられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の自動車内装材用成形体の１例を示す、
パンチング加工を施した自動車天井材用成形体の平面図
である。

【図２】本発明による自動車天井材用成形体を自動車に
装着した状態を説明するための一部切欠説明図である。

【符号の説明】

１自動車天井材用成形体２アシストグリップ取付穴３サンバイザー取付穴４ルームミラー取付穴５室内灯取付穴

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 27/30 Ｂ３２Ｂ 27/30 Ｂ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡
層の片面または両面にポリスチレン系樹脂からなる非発
泡層樹脂を積層した自動車内装材用発泡積層シート。
【請求項２】非発泡層のポリスチレン系樹脂がハイイ
ンパクトポリスチレンである請求項１記載の自動車内装
材用発泡積層シート。
【請求項３】非発泡層が耐衝撃性改良剤を含有したも
のである請求項１または２記載の自動車内装材用発泡積
層シート。
【請求項４】非発泡層のポリスチレン系樹脂のアイゾ
ット衝撃強さが１２０Ｊ／ｍ以上である請求項１、２ま
たは３記載の自動車内装材用発泡積層シート。
【請求項５】非発泡層が難燃剤を含有したものである
請求項１、２、３または４記載の自動車内装材用発泡積
層シート。
【請求項６】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が、
３５重量％より多く７５重量％より少ないポリフェニレ
ンエーテル系樹脂に２５重量％より多く６５重量％より
少ないスチレン系単量体またはそれを主成分とする単量
体混合物を重合させた共重合体、または該共重合体およ
びポリフェニレンエーテル系樹脂の少なくとも１種と該
共重合体またはポリスチレン系樹脂との混合物であっ
て、該混合物中のフェニレンエーテル成分の含有量が３
５重量％より多く７５重量％より少ない混合物である請
求項１、２、３、４または５記載の自動車内装材用発泡
積層シート。
【請求項７】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡
層が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂に発泡剤を添
加し、押出発泡させて得られるものであって、１次厚さ
が１〜５ｍｍ、１次発泡倍率が３〜２０倍、セル径が
０．０５〜０．７ｍｍ、独立気泡率が７０％以上である
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートである請
求項１、２、３、４、５または６記載の自動車内装材用
発泡積層シート。
【請求項８】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡
層の片面または両面にポリスチレン系樹脂からなる非発
泡樹脂をフィルム状に押出し、積層したのち、固化させ
て非発泡層を形成してえられる１次発泡積層シートを加
熱して発泡層を２次発泡させ、成形してえられる自動車
内装材用成形体。
【請求項９】非発泡層のポリスチレン系樹脂がハイイ
ンパクトポリスチレンである請求項８記載の自動車内装
材用成形体。
【請求項１０】非発泡層が耐衝撃性改良剤を含有した
ものである請求項８または９記載の自動車内装材用成形
体。
【請求項１１】非発泡層のポリスチレン系樹脂のアイ
ゾット衝撃強さが１２０Ｊ／ｍ以上である請求項８、９
または１０記載の自動車内装材用成形体。
【請求項１２】非発泡層が難燃剤を含有したものであ
る請求項８、９、１０または１１記載の自動車内装材用
成形体。
【請求項１３】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
が、３５重量％より多く７５重量％より少ないポリフェ
ニレンエーテル系樹脂に２５重量％より多く６５重量％
より少ないスチレン系単量体またはそれを主成分とする
単量体混合物を重合させた共重合体、または該共重合体
およびポリフェニレンエーテル系樹脂の少なくとも１種
と該共重合体またはポリスチレン系樹脂との混合物であ
って、該混合物中のフェニレンエーテル成分の含有量が
３５重量％より多く７５重量％より少ない混合物である
請求項８、９、１０、１１または１２記載の自動車内装
材用成形体。
【請求項１４】１次発泡積層シートの変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂発泡層が、変性ポリフェニレンエー
テル系樹脂に発泡剤を添加し、押出発泡させて得られる
ものであって、厚さが１〜５ｍｍ、発泡倍率が３〜２０
倍、セル径が０．０５〜０．７ｍｍ、独立気泡率が７０
％以上である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シ
ートである請求項８、９、１０、１１、１２または１３
記載の自動車内装材用成形体。
【請求項１５】成形体の発泡層の発泡セルの厚さ方向
の長さＬ１と、幅方向（厚さ方向に対して垂直方向）の
長さＬ２との比Ｌ１／Ｌ２が０．３〜１．０である請求
項８、９、１０、１１、１２、１３または１４記載の自
動車内装材用成形体。
【請求項１６】成形体の発泡層の厚さＴが、１次発泡
積層シートを２次発泡し成形することなく冷却したとき
の２次発泡積層シートの発泡層の厚さｔに対して０．５
ｔ≦Ｔである請求項８、９、１０、１１、１２、１３、
１４または１５記載の自動車内装材用成形体。
【請求項１７】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発
泡層の片面のみに非発泡層を積層した１次発泡積層シー
トを２次発泡させ成形してえられる自動車内装材用成形
体であって、非発泡層が自動車室内側に設置されるよう
に成形されている請求項８、９、１０、１１、１２、１
３、１４、１５または１６記載の自動車内装材用成形
体。