JPH1082500A - 圧力容器を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形成される圧力容器 - Google Patents
圧力容器を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形成される圧力容器Info
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- JPH1082500A JPH1082500A JP23641896A JP23641896A JPH1082500A JP H1082500 A JPH1082500 A JP H1082500A JP 23641896 A JP23641896 A JP 23641896A JP 23641896 A JP23641896 A JP 23641896A JP H1082500 A JPH1082500 A JP H1082500A
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Landscapes
- Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
- Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来に比べ軽量であり、製造コストを低減す
ることができ、銘板を不要とした、圧力容器を形成する
筒状体の製造方法を提供する。 【解決手段】 プレス加工により作製した（Ｓ２）上側
筒状体３ａと下側筒状体３ｂの少なくとも一方の胴部９
について、へら絞り加工を施し（Ｓ３）上記胴部の肉厚
を適切値とした後、上記上側筒状体と下側筒状体とを溶
接（Ｓ６）して圧力容器を作製する。
ることができ、銘板を不要とした、圧力容器を形成する
筒状体の製造方法を提供する。 【解決手段】 プレス加工により作製した（Ｓ２）上側
筒状体３ａと下側筒状体３ｂの少なくとも一方の胴部９
について、へら絞り加工を施し（Ｓ３）上記胴部の肉厚
を適切値とした後、上記上側筒状体と下側筒状体とを溶
接（Ｓ６）して圧力容器を作製する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、家庭で使
用する２０Ｋｇ用のＬＰガスボンベのような圧力容器を
形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される
圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形
成される圧力容器に関する。
用する２０Ｋｇ用のＬＰガスボンベのような圧力容器を
形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される
圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形
成される圧力容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、家庭用の２０Ｋｇ用のＬＰガス
ボンベは、大略、図６に示す製造方法によって製造され
る。即ち、上記ＬＰガスボンベの本体容器部分を形成す
るための、厚さ２．５ｍｍの鋼板１から切り取った直径
６９５ｍｍの２枚の円板２，２のそれぞれについて、該
円板２の周縁部を固定した状態にてプレスすることで、
一端がほぼ半球形状の底部を形成し他端は開口した上側
筒状体３ａ及び下側筒状体３ｂを作製する。尚、該プレ
ス作業では、上記底部における肉厚は円板２の板厚が維
持されている。このような上側筒状体３ａ及び下側筒状
体３ｂは、それぞれの開口部側端部３１，３２で接合さ
れるが、容易に接合可能なように下側筒状体３ｂの開口
側端部３２は、図７に示すように、内側に絞り込んだ嵌
合部６を形成するように加工がなされる。そして上側筒
状体３ａを下側筒状体３ｂの嵌合部６に嵌合させた後、
該嵌合部分を溶接することで一つの容器を形成する。次
に、上側筒状体３ａの上記底部に相当する天鏡部７に開
栓閉栓用のバルブ４や、製造年月等を打刻するための銘
板５等を取り付けたり、下側筒状体３ｂにスカート１１
を取り付けたりしてＬＰガスボンベを完成する。このよ
うなＬＰガスボンベにはＬＰガスが充填されその内圧は
出荷当初にて８〜９Ｋｇ／ｃｍ2である。一般的に容器
に内圧が作用した場合、図７に示すように当該容器の胴
部分に作用する圧力をＰとしたとき、容器の天板及び地
板には、計算上、上記圧力Ｐの２倍の圧力が作用する。
又、上記天板には刻印がなされ、地板は腐食を考慮する
必要がある。よって、圧力容器を設計するときには、天
板及び地板部分の肉厚は、胴部分の肉厚に比べて厚くす
る必要がある。
ボンベは、大略、図６に示す製造方法によって製造され
る。即ち、上記ＬＰガスボンベの本体容器部分を形成す
るための、厚さ２．５ｍｍの鋼板１から切り取った直径
６９５ｍｍの２枚の円板２，２のそれぞれについて、該
円板２の周縁部を固定した状態にてプレスすることで、
一端がほぼ半球形状の底部を形成し他端は開口した上側
筒状体３ａ及び下側筒状体３ｂを作製する。尚、該プレ
ス作業では、上記底部における肉厚は円板２の板厚が維
持されている。このような上側筒状体３ａ及び下側筒状
体３ｂは、それぞれの開口部側端部３１，３２で接合さ
れるが、容易に接合可能なように下側筒状体３ｂの開口
側端部３２は、図７に示すように、内側に絞り込んだ嵌
合部６を形成するように加工がなされる。そして上側筒
状体３ａを下側筒状体３ｂの嵌合部６に嵌合させた後、
該嵌合部分を溶接することで一つの容器を形成する。次
に、上側筒状体３ａの上記底部に相当する天鏡部７に開
栓閉栓用のバルブ４や、製造年月等を打刻するための銘
板５等を取り付けたり、下側筒状体３ｂにスカート１１
を取り付けたりしてＬＰガスボンベを完成する。このよ
うなＬＰガスボンベにはＬＰガスが充填されその内圧は
出荷当初にて８〜９Ｋｇ／ｃｍ2である。一般的に容器
に内圧が作用した場合、図７に示すように当該容器の胴
部分に作用する圧力をＰとしたとき、容器の天板及び地
板には、計算上、上記圧力Ｐの２倍の圧力が作用する。
又、上記天板には刻印がなされ、地板は腐食を考慮する
必要がある。よって、圧力容器を設計するときには、天
板及び地板部分の肉厚は、胴部分の肉厚に比べて厚くす
る必要がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述したよ
うに所定厚の円板２をプレスして例えば下側筒状体３ｂ
を作製した場合、地鏡部８の肉厚は上述したように上記
円板２の板厚がほぼそのまま維持されるが、胴部９の肉
厚は、肩部１０付近から開口部側端部３２に向かうに従
い徐々に増加し開口部側端部３２にて最も厚くなる。具
体的に説明する。図４に示す一点鎖線は、例えば板厚が
２．８ｍｍの円板２をプレス加工して例えば下側筒状体
３ｂを作製した場合において当該下側筒状体３ｂの各測
定点における肉厚の変化を示す。上記各測定点とは、図
示するように、成形された下側筒状体３ｂにおける中心
軸に沿った当該下側筒状体３ｂの断面に沿って、地鏡部
８の最下点を「０」として左右両方向にそれぞれ１０ｍ
ｍピッチにて設けた測定箇所である。図４からも明らか
なように、地鏡部８の肉厚は、その全範囲について円板
２の板厚である２．８ｍｍをほぼ維持しており、胴部９
では開口部側端部３２に向かい肉厚が徐々に増し、開口
部側端部３２では３．８ｍｍになっている。
うに所定厚の円板２をプレスして例えば下側筒状体３ｂ
を作製した場合、地鏡部８の肉厚は上述したように上記
円板２の板厚がほぼそのまま維持されるが、胴部９の肉
厚は、肩部１０付近から開口部側端部３２に向かうに従
い徐々に増加し開口部側端部３２にて最も厚くなる。具
体的に説明する。図４に示す一点鎖線は、例えば板厚が
２．８ｍｍの円板２をプレス加工して例えば下側筒状体
３ｂを作製した場合において当該下側筒状体３ｂの各測
定点における肉厚の変化を示す。上記各測定点とは、図
示するように、成形された下側筒状体３ｂにおける中心
軸に沿った当該下側筒状体３ｂの断面に沿って、地鏡部
８の最下点を「０」として左右両方向にそれぞれ１０ｍ
ｍピッチにて設けた測定箇所である。図４からも明らか
なように、地鏡部８の肉厚は、その全範囲について円板
２の板厚である２．８ｍｍをほぼ維持しており、胴部９
では開口部側端部３２に向かい肉厚が徐々に増し、開口
部側端部３２では３．８ｍｍになっている。
【０００４】上述のように、プレス加工を施しても鏡部
の肉厚は円板２の板厚を維持する。又、鏡部の肉厚は胴
部の肉厚よりも厚くする必要があるが、プレス加工の場
合、筒状体３の鏡部も胴部も一体的に成形されてしま
う。よって、筒状体３を作製する元となる円板２の板厚
は、内圧が作用したとき最も大きな圧力が作用する筒状
体３の鏡部の肉厚によって決定される。一方、設計上、
鏡部の肉厚よりも薄くてもよい胴部の肉厚は、プレス加
工にて筒状体を作製した場合には上述のように、鏡部の
肉厚よりも逆に厚くなってしまうのが現実である。この
ように従来では、ＬＰガスボンベの胴部の肉厚が必要以
上に厚く、よってＬＰガスボンベの重量を増加させると
いう問題があった。
の肉厚は円板２の板厚を維持する。又、鏡部の肉厚は胴
部の肉厚よりも厚くする必要があるが、プレス加工の場
合、筒状体３の鏡部も胴部も一体的に成形されてしま
う。よって、筒状体３を作製する元となる円板２の板厚
は、内圧が作用したとき最も大きな圧力が作用する筒状
体３の鏡部の肉厚によって決定される。一方、設計上、
鏡部の肉厚よりも薄くてもよい胴部の肉厚は、プレス加
工にて筒状体を作製した場合には上述のように、鏡部の
肉厚よりも逆に厚くなってしまうのが現実である。この
ように従来では、ＬＰガスボンベの胴部の肉厚が必要以
上に厚く、よってＬＰガスボンベの重量を増加させると
いう問題があった。
【０００５】又、ＬＰガスボンベには、上述のように製
造年月等の他、一定期間毎になされる法定検査の表示等
が刻印される。ところが、ボンベの重量、製造コスト等
の観点から天鏡部７の肉厚は、必要最低限となるように
設計されることから、天鏡部７へ直接に上記刻印を行う
と打刻部分の天鏡部７の肉厚が減少することになり強度
上支障が生じる。よって、上述したように天鏡部７に
は、刻印を行うための銘板５が溶接されている。このよ
うに従来のＬＰガスボンベでは、刻印場所が銘板５上に
限定されてしまい、作業上、取扱上不便であるという問
題点もあった。本発明はこのような問題点を解決するた
めになされたもので、従来に比べ軽量であり、製造コス
トを低減することができ、銘板を不要とした、圧力容器
を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成され
る圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から
形成される圧力容器を提供することを目的とする。
造年月等の他、一定期間毎になされる法定検査の表示等
が刻印される。ところが、ボンベの重量、製造コスト等
の観点から天鏡部７の肉厚は、必要最低限となるように
設計されることから、天鏡部７へ直接に上記刻印を行う
と打刻部分の天鏡部７の肉厚が減少することになり強度
上支障が生じる。よって、上述したように天鏡部７に
は、刻印を行うための銘板５が溶接されている。このよ
うに従来のＬＰガスボンベでは、刻印場所が銘板５上に
限定されてしまい、作業上、取扱上不便であるという問
題点もあった。本発明はこのような問題点を解決するた
めになされたもので、従来に比べ軽量であり、製造コス
トを低減することができ、銘板を不要とした、圧力容器
を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成され
る圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から
形成される圧力容器を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第１態様におけ
る筒状体の製造方法は、それぞれが一端に底部を有し胴
部を介して他端に開口部を有する２つの筒状体のそれぞ
れの上記開口部を接合して形成する圧力容器における筒
状体の製造方法であって、上記２つの筒状体の少なくと
も一方について、上記胴部の肉厚が上記底部における肉
厚よりも薄くなるように、へら絞り加工にて上記筒状体
を製造することを特徴とする。
る筒状体の製造方法は、それぞれが一端に底部を有し胴
部を介して他端に開口部を有する２つの筒状体のそれぞ
れの上記開口部を接合して形成する圧力容器における筒
状体の製造方法であって、上記２つの筒状体の少なくと
も一方について、上記胴部の肉厚が上記底部における肉
厚よりも薄くなるように、へら絞り加工にて上記筒状体
を製造することを特徴とする。
【０００７】又、本発明の第２態様における圧力容器の
製造方法は、請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状
体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各開口
部どうしを接合して製造することを特徴とする。
製造方法は、請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状
体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各開口
部どうしを接合して製造することを特徴とする。
【０００８】又、本発明の第３態様における筒状体は、
請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状体の製造方法
にて製造されることを特徴とする。
請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状体の製造方法
にて製造されることを特徴とする。
【０００９】又、本発明の第４態様における圧力容器
は、請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状体の製造
方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各開口部どうし
を接合して製造されることを特徴とする。
は、請求項１ないし９のいずれかに記載の筒状体の製造
方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各開口部どうし
を接合して製造されることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の一実施形態である、筒状
体の製造方法、該筒状体から形成される圧力容器の製造
方法、上記各製造方法にて製造される筒状体、及び圧力
容器について図を参照しながら以下に説明する。尚、各
図において同一又は同様の機能を果たす構成部分につい
ては同じ符号を付している。又、本実施形態において圧
力容器として、２０Ｋｇ用のＬＰガスボンベを例にとる
が、これに限るものではなく、２つの筒状体のそれぞれ
の開口部を接合することで形成される容器であればその
種類は問わず、又、圧力容器であるか否かをも問わな
い。又、本実施形態では、第１及び第２筒状体の両方の
胴部について、へら絞り加工を施す場合を示すが、これ
に限るものではなく、少なくとも一方の筒状体について
へら絞り加工が施される場合であってもよい。又、以下
に示す、本実施形態の圧力容器の製造方法の説明では、
製造工程の内、主たる工程のみを示している。又、上記
圧力容器の製造方法には、本実施形態の筒状体の製造方
法が含まれ、これらの製造方法にて本実施形態の筒状体
及び圧力容器が製造される。
体の製造方法、該筒状体から形成される圧力容器の製造
方法、上記各製造方法にて製造される筒状体、及び圧力
容器について図を参照しながら以下に説明する。尚、各
図において同一又は同様の機能を果たす構成部分につい
ては同じ符号を付している。又、本実施形態において圧
力容器として、２０Ｋｇ用のＬＰガスボンベを例にとる
が、これに限るものではなく、２つの筒状体のそれぞれ
の開口部を接合することで形成される容器であればその
種類は問わず、又、圧力容器であるか否かをも問わな
い。又、本実施形態では、第１及び第２筒状体の両方の
胴部について、へら絞り加工を施す場合を示すが、これ
に限るものではなく、少なくとも一方の筒状体について
へら絞り加工が施される場合であってもよい。又、以下
に示す、本実施形態の圧力容器の製造方法の説明では、
製造工程の内、主たる工程のみを示している。又、上記
圧力容器の製造方法には、本実施形態の筒状体の製造方
法が含まれ、これらの製造方法にて本実施形態の筒状体
及び圧力容器が製造される。
【００１１】図１に示すように、ステップ（図内では
「Ｓ」にて示す）１では、従来と同様に上側筒状体３ａ
及び下側筒状体３ｂを作製するために、所定厚の鋼板か
ら所定の直径にて円板２が切り出される。本実施形態で
は、後述するように銘板５の使用を削除するために円板
２の板厚は従来の２．５ｍｍよりも厚い２．８ｍｍを採
用し、又、後述するようにへら絞り加工を施すことから
円板２の直径は従来の６９５ｍｍよりも小さい６３１ｍ
ｍとした。尚、作製される上側筒状体３ａ及び下側筒状
体３ｂの外径は、従来と同様で３２１ｍｍであり、上側
筒状体３ａ及び下側筒状体３ｂの軸方向の長さも従来と
同一である。このように円板２の直径が従来よりも小さ
くてすむことから、一枚の鋼板から従来よりも多くの円
板２を切り出すことができ製造コストの低減を図ること
ができ、又、板厚は増すが最終製品であるＬＰガスボン
ベの重量において従来よりも約１．８〜１．９Ｋｇの軽
量化を図ることができる。
「Ｓ」にて示す）１では、従来と同様に上側筒状体３ａ
及び下側筒状体３ｂを作製するために、所定厚の鋼板か
ら所定の直径にて円板２が切り出される。本実施形態で
は、後述するように銘板５の使用を削除するために円板
２の板厚は従来の２．５ｍｍよりも厚い２．８ｍｍを採
用し、又、後述するようにへら絞り加工を施すことから
円板２の直径は従来の６９５ｍｍよりも小さい６３１ｍ
ｍとした。尚、作製される上側筒状体３ａ及び下側筒状
体３ｂの外径は、従来と同様で３２１ｍｍであり、上側
筒状体３ａ及び下側筒状体３ｂの軸方向の長さも従来と
同一である。このように円板２の直径が従来よりも小さ
くてすむことから、一枚の鋼板から従来よりも多くの円
板２を切り出すことができ製造コストの低減を図ること
ができ、又、板厚は増すが最終製品であるＬＰガスボン
ベの重量において従来よりも約１．８〜１．９Ｋｇの軽
量化を図ることができる。
【００１２】次に、従来、銘板５に刻印していた情報を
円板２に刻印した後、ステップ２において従来と同様に
円板２をそれぞれプレスして上側筒状体３ａ及び下側筒
状体３ｂを作製する。プレス方法は従来と同様に円板２
の周縁部を固定し中央部を押圧する方法であり、天鏡部
７及び地鏡部８における肉厚はほぼ円板２の板厚に等し
い２．８ｍｍが維持される。
円板２に刻印した後、ステップ２において従来と同様に
円板２をそれぞれプレスして上側筒状体３ａ及び下側筒
状体３ｂを作製する。プレス方法は従来と同様に円板２
の周縁部を固定し中央部を押圧する方法であり、天鏡部
７及び地鏡部８における肉厚はほぼ円板２の板厚に等し
い２．８ｍｍが維持される。
【００１３】ステップ３では、上側筒状体３ａ及び下側
筒状体３ｂのそれぞれの胴部９に対してへら絞り加工を
施す。尚、当該へら絞り加工は公知の加工方法であり、
又、使用するへら絞り加工機も公知のものである。又、
ステップ３における以下の説明では、上側筒状体３ａを
例に採り説明を行うが、下側筒状体３ｂについても同様
に処理が行われる。図２に示すように、へら絞り加工機
の主軸部分５１に上側筒状体３ａをセットし、主軸部分
５１とともに上側筒状体３ａを１０００ｒｐｍにて主軸
部分５１の軸芯回りに矢印５２にて示すように回転させ
る。又、上述したようにプレス加工では上側筒状体３ａ
の胴部９の肉厚は肩部１０から開口部側端部３１に向か
い徐々に厚くなっている。そこで胴部９の肉厚を内圧に
応じた適切な肉厚に是正するため、絞り部材５３を胴部
９に押圧しながら上側筒状体３ａの肩部１０から開口部
側端部３１へ向かい移動させることで胴部９に対して絞
り加工を施す。具体的には、本実施形態における胴部９
の適切な肉厚は、２．４ｍｍであり、肩部１０から開口
部側端部３１までを上記２．４ｍｍに是正するため、絞
り部材５３は、主軸部分５１の軸芯に直交するI方向へ
約９０ＫＮの力にて胴部９を押圧し、かつ上記軸芯方向
IIへ同じく約９０ＫＮの推力にて、１０００ｍｍ／ｍｉ
ｎの移動速度にて移動する。尚、肩部１０とは、天鏡部
７から胴部９に移行する部分であって、天鏡部７を形成
する曲面がなくなる部分をいう。又、胴部９とは、肩部
１０から開口部側端部３１までの区間をいう。又、図３
に示すように、絞り部材５３は上側筒状体３の周面に３
つ配設されている。このように胴部９についてへら絞り
加工を施すことで図４に実線で示すように、肉厚がほぼ
２．８ｍｍである天鏡部７に対して胴部９の肉厚はほぼ
２．４ｍｍに加工される。尚、一点鎖線にて示すもの
が、へら絞り加工前の天鏡部７、胴部９の肉厚であり、
へら絞り加工前の胴部９においては肩部１０から開口部
側端部３１へ向かい肉厚が徐々に増加しているのが、へ
ら絞り加工を行うことでほぼ２．４ｍｍの一定値に是正
されたのが分かる。
筒状体３ｂのそれぞれの胴部９に対してへら絞り加工を
施す。尚、当該へら絞り加工は公知の加工方法であり、
又、使用するへら絞り加工機も公知のものである。又、
ステップ３における以下の説明では、上側筒状体３ａを
例に採り説明を行うが、下側筒状体３ｂについても同様
に処理が行われる。図２に示すように、へら絞り加工機
の主軸部分５１に上側筒状体３ａをセットし、主軸部分
５１とともに上側筒状体３ａを１０００ｒｐｍにて主軸
部分５１の軸芯回りに矢印５２にて示すように回転させ
る。又、上述したようにプレス加工では上側筒状体３ａ
の胴部９の肉厚は肩部１０から開口部側端部３１に向か
い徐々に厚くなっている。そこで胴部９の肉厚を内圧に
応じた適切な肉厚に是正するため、絞り部材５３を胴部
９に押圧しながら上側筒状体３ａの肩部１０から開口部
側端部３１へ向かい移動させることで胴部９に対して絞
り加工を施す。具体的には、本実施形態における胴部９
の適切な肉厚は、２．４ｍｍであり、肩部１０から開口
部側端部３１までを上記２．４ｍｍに是正するため、絞
り部材５３は、主軸部分５１の軸芯に直交するI方向へ
約９０ＫＮの力にて胴部９を押圧し、かつ上記軸芯方向
IIへ同じく約９０ＫＮの推力にて、１０００ｍｍ／ｍｉ
ｎの移動速度にて移動する。尚、肩部１０とは、天鏡部
７から胴部９に移行する部分であって、天鏡部７を形成
する曲面がなくなる部分をいう。又、胴部９とは、肩部
１０から開口部側端部３１までの区間をいう。又、図３
に示すように、絞り部材５３は上側筒状体３の周面に３
つ配設されている。このように胴部９についてへら絞り
加工を施すことで図４に実線で示すように、肉厚がほぼ
２．８ｍｍである天鏡部７に対して胴部９の肉厚はほぼ
２．４ｍｍに加工される。尚、一点鎖線にて示すもの
が、へら絞り加工前の天鏡部７、胴部９の肉厚であり、
へら絞り加工前の胴部９においては肩部１０から開口部
側端部３１へ向かい肉厚が徐々に増加しているのが、へ
ら絞り加工を行うことでほぼ２．４ｍｍの一定値に是正
されたのが分かる。
【００１４】ステップ４では、上側筒状体３ａの開口部
側端部３１及び下側筒状体３ｂの開口部側端部３２のそ
れぞれについて加工が施される。即ち、図５に示すよう
に、下側筒状体３ｂの開口部側端部３２については、従
来と同様に嵌合部６が形成される。上側筒状体３ａの開
口部側端部３１については、上側筒状体３ａの軸方向の
長さが所定長さ、本実施形態では３４０ｍｍ、になるよ
うにして、かつ上側筒状体３ａの内側から外側に向けて
登り傾斜となる開先３３が形成されるようにして、レー
ザー又はプラズマ切断される。
側端部３１及び下側筒状体３ｂの開口部側端部３２のそ
れぞれについて加工が施される。即ち、図５に示すよう
に、下側筒状体３ｂの開口部側端部３２については、従
来と同様に嵌合部６が形成される。上側筒状体３ａの開
口部側端部３１については、上側筒状体３ａの軸方向の
長さが所定長さ、本実施形態では３４０ｍｍ、になるよ
うにして、かつ上側筒状体３ａの内側から外側に向けて
登り傾斜となる開先３３が形成されるようにして、レー
ザー又はプラズマ切断される。
【００１５】ステップ５では、従来と同様に、上側筒状
体３ａの天鏡部７に対して開栓閉栓用のバルブ４が取り
付けられ、下側筒状体３ｂの地鏡部８にはラップ加工が
施される。ステップ６では、下側筒状体３ｂの嵌合部６
と上側筒状体３ａの開口部側端部３１とが嵌合され、上
記開先３３部分を中心として下側筒状体３ｂと上側筒状
体３ａとの溶接が行われる。このように、本実施形態で
は開先３３を設け該開先３３部分を中心に溶接を行うよ
うにしたことから、該溶接により上側筒状体３ａ及び下
側筒状体３ｂの周面３４から突出するビードの高さIV
は、従来に比べほぼ半分の高さに低減させることができ
る。尚、ＬＰガスボンベを運搬する際、作業者は該ＬＰ
ガスボンベを肩にかつぐことがよくある。このとき、上
記溶接部分は丁度作業者の肩に当たる部分であることか
ら、従来に比べ溶接のビード高さが低減されることは、
作業者にとって運搬の際における肩への苦痛が軽減され
るという効果を生じる。
体３ａの天鏡部７に対して開栓閉栓用のバルブ４が取り
付けられ、下側筒状体３ｂの地鏡部８にはラップ加工が
施される。ステップ６では、下側筒状体３ｂの嵌合部６
と上側筒状体３ａの開口部側端部３１とが嵌合され、上
記開先３３部分を中心として下側筒状体３ｂと上側筒状
体３ａとの溶接が行われる。このように、本実施形態で
は開先３３を設け該開先３３部分を中心に溶接を行うよ
うにしたことから、該溶接により上側筒状体３ａ及び下
側筒状体３ｂの周面３４から突出するビードの高さIV
は、従来に比べほぼ半分の高さに低減させることができ
る。尚、ＬＰガスボンベを運搬する際、作業者は該ＬＰ
ガスボンベを肩にかつぐことがよくある。このとき、上
記溶接部分は丁度作業者の肩に当たる部分であることか
ら、従来に比べ溶接のビード高さが低減されることは、
作業者にとって運搬の際における肩への苦痛が軽減され
るという効果を生じる。
【００１６】ステップ７では、溶接された上側筒状体３
ａ及び下側筒状体３ｂをＬＰガスボンベとして完成させ
るための作業、例えばバルブ４の回りにサポートを取り
付けたり、耐圧気密試験や、塗装等が行われる。このよ
うにしてＬＰガスボンベが完成する。このように本実施
形態では、胴部９の肉厚は、胴部９に対してへら絞り加
工を施すことで、内圧作用時における設計上の計算値に
一致させることができる。又、へら絞り加工により胴部
９はその軸方向へ伸長することから、上側筒状体３ａ及
び下側筒状体３ｂを成形するための板材の大きさを従来
に比べ小さくすることができる。よって、ＬＰガスボン
ベの軽量化を図ることができるとともに、製造コストを
低減することができる。又、胴部９にへら絞り加工を施
し胴部９を適切な肉厚に設定するようにしたことから、
天鏡部７及び地鏡部８の肉厚は従来に比べて厚くするこ
とができる。よって、上側筒状体３ａ及び下側筒状体３
ｂを成形するための板材について従来に比べ板厚の厚い
ものを使用することが可能となった。よって、上側筒状
体３ａ又は下側筒状体３ｂに直接刻印が可能となり、銘
板５の取り付けが不要となった。
ａ及び下側筒状体３ｂをＬＰガスボンベとして完成させ
るための作業、例えばバルブ４の回りにサポートを取り
付けたり、耐圧気密試験や、塗装等が行われる。このよ
うにしてＬＰガスボンベが完成する。このように本実施
形態では、胴部９の肉厚は、胴部９に対してへら絞り加
工を施すことで、内圧作用時における設計上の計算値に
一致させることができる。又、へら絞り加工により胴部
９はその軸方向へ伸長することから、上側筒状体３ａ及
び下側筒状体３ｂを成形するための板材の大きさを従来
に比べ小さくすることができる。よって、ＬＰガスボン
ベの軽量化を図ることができるとともに、製造コストを
低減することができる。又、胴部９にへら絞り加工を施
し胴部９を適切な肉厚に設定するようにしたことから、
天鏡部７及び地鏡部８の肉厚は従来に比べて厚くするこ
とができる。よって、上側筒状体３ａ及び下側筒状体３
ｂを成形するための板材について従来に比べ板厚の厚い
ものを使用することが可能となった。よって、上側筒状
体３ａ又は下側筒状体３ｂに直接刻印が可能となり、銘
板５の取り付けが不要となった。
【００１７】上述した実施形態では、円板２をプレス加
工して予め筒状体を形成し、該筒状体の胴部９に対して
へら絞り加工を施したが、これに限るものではなく、板
材の状態からへら絞り加工にて筒状体を形成してもよ
い。この場合には、図２に示すような先端が半球形形状
の主軸部分５１に沿って絞り部材５３を移動させること
でまず鏡部を形成し、以後上述したように主軸部分５１
の軸方向に沿って絞り部材５３を移動させ胴部を形成す
る。尚、この場合には、上記底部の肉厚が胴部の肉厚よ
りも厚くなるように絞り部材５３の押圧力や推力を制御
する必要が生じる。
工して予め筒状体を形成し、該筒状体の胴部９に対して
へら絞り加工を施したが、これに限るものではなく、板
材の状態からへら絞り加工にて筒状体を形成してもよ
い。この場合には、図２に示すような先端が半球形形状
の主軸部分５１に沿って絞り部材５３を移動させること
でまず鏡部を形成し、以後上述したように主軸部分５１
の軸方向に沿って絞り部材５３を移動させ胴部を形成す
る。尚、この場合には、上記底部の肉厚が胴部の肉厚よ
りも厚くなるように絞り部材５３の押圧力や推力を制御
する必要が生じる。
【００１８】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の第１態様の
筒状体の製造方法、第２態様の上記筒状体から形成され
る圧力容器の製造方法、第３態様の上記製造方法から製
造される筒状体、及び第４態様の上記筒状体から形成さ
れる圧力容器によれば、第１及び第２筒状体の少なくと
も一方に対してへら絞り加工を施し胴部の肉厚を底部の
肉厚よりも薄くしたことより、第１及び第２筒状体を成
形するに必要な材料の面積を従来に比べ小さくすること
ができ、軽量化、製造コストの低減を図ることができ
る。又、へら絞り加工を採用することで、上記底部と上
記胴部との肉厚を自由に設定することができることか
ら、上記底部の肉厚を当該底部に直接刻印が可能な厚さ
に設定可能となり、刻印用の銘板を不要とすることがで
きる。
筒状体の製造方法、第２態様の上記筒状体から形成され
る圧力容器の製造方法、第３態様の上記製造方法から製
造される筒状体、及び第４態様の上記筒状体から形成さ
れる圧力容器によれば、第１及び第２筒状体の少なくと
も一方に対してへら絞り加工を施し胴部の肉厚を底部の
肉厚よりも薄くしたことより、第１及び第２筒状体を成
形するに必要な材料の面積を従来に比べ小さくすること
ができ、軽量化、製造コストの低減を図ることができ
る。又、へら絞り加工を採用することで、上記底部と上
記胴部との肉厚を自由に設定することができることか
ら、上記底部の肉厚を当該底部に直接刻印が可能な厚さ
に設定可能となり、刻印用の銘板を不要とすることがで
きる。
【図１】 本発明の一実施形態の筒状体の製造方法の工
程を示すフローチャートである。
程を示すフローチャートである。
【図２】 図１に示すへら絞り加工にて使用するへら絞
り加工機の概略を示す平面図である。
り加工機の概略を示す平面図である。
【図３】 図２に示すIII−III線における断面図であ
る。
る。
【図４】 図１に示すへら絞り加工を施す前、後におけ
る肉厚の状態を示すグラフである。
る肉厚の状態を示すグラフである。
【図５】 図１に示す上側筒状体及び下側筒状体の開口
部側端部を加工した状態を示す断面図である。
部側端部を加工した状態を示す断面図である。
【図６】 従来のＬＰガスボンベの製造工程を示す図で
ある。
ある。
【図７】 従来の上側筒状体及び下側筒状体について、
それらの開口部側端部を加工した状態を示す断面図であ
る。
それらの開口部側端部を加工した状態を示す断面図であ
る。
２…円板、３…筒状体、３ａ…上側筒状体、３ｂ…下側
筒状体、５…銘板、６…嵌合部、７…天鏡部、８…地鏡
部、９…胴部、１０…肩部、３１，３２…開口部側端
部、３３…開先。
筒状体、５…銘板、６…嵌合部、７…天鏡部、８…地鏡
部、９…胴部、１０…肩部、３１，３２…開口部側端
部、３３…開先。
Claims (14)
- 【請求項１】 それぞれが一端に底部（７，８）を有し
胴部（９）を介して他端に開口部を有する２つの筒状体
（３ａ，３ｂ）のそれぞれの上記開口部を接合して形成
する圧力容器における筒状体の製造方法であって、 上記２つの筒状体の少なくとも一方について、上記胴部
の肉厚が上記底部における肉厚よりも薄くなるように、
へら絞り加工にて上記筒状体を製造することを特徴とす
る筒状体の製造方法。 - 【請求項２】 上記２つの筒状体の少なくとも一方を上
記へら絞り加工にて製造した後、上記２つの筒状体のい
ずれか一方の筒状体の開口部側端部（３２）に、当該一
方の筒状体の開口部側端部が他方の筒状体の開口部側端
部（３１）によって覆われかつ当該一方の筒状体の開口
部側端部と上記他方の筒状体の開口部側端部とが嵌合可
能な嵌合部（６）を形成し、上記他方の筒状体の開口部
側端部には当該他方の筒状体の内側から外側に向けて登
り傾斜となる開先（３３）を形成する、請求項１記載の
筒状体の製造方法。 - 【請求項３】 上記２つの筒状体の少なくとも一方を板
材から製造する場合、上記へら絞り加工は板材の状態か
ら施される、請求項１又は２記載の筒状体の製造方法。 - 【請求項４】 板材における板厚を上記底部の肉厚とし
て保持しながら上記板材をプレスして上記２つの筒状体
の少なくとも一方を作製した後、作製された上記少なく
とも一方の筒状体の胴部（９）について、上記へら絞り
加工を行う、請求項１ないし３のいずれかに記載の筒状
体の製造方法。 - 【請求項５】 上記２つの筒状体の両方の胴部について
上記へら絞り加工を行う、請求項４記載の筒状体の製造
方法。 - 【請求項６】 上記底部における肉厚、及び上記胴部に
おける肉厚は、それぞれの部分においてほぼ一定であ
る、請求項１ないし５のいずれかに記載の筒状体の製造
方法。 - 【請求項７】 上記２つの筒状体の少なくとも一方にお
ける上記底部における肉厚は、該底部に直接刻印可能な
厚みである、請求項１ないし６のいずれかに記載の筒状
体の製造方法。 - 【請求項８】 上記２つの筒状体は、２０Ｋｇ用ＬＰガ
スボンベを形成する、請求項１ないし７のいずれかに記
載の筒状体の製造方法。 - 【請求項９】 上記底部における肉厚は２．８ｍｍであ
り、上記胴部における肉厚は２．４ｍｍである、請求項
１ないし８のいずれかに記載の筒状体の製造方法。 - 【請求項１０】 請求項１ないし９のいずれかに記載の
筒状体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各
開口部どうしを接合して製造することを特徴とする圧力
容器の製造方法。 - 【請求項１１】 請求項２ないし９のいずれかに記載の
筒状体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各
開口部どうしを溶接して圧力容器を製造する際に、上記
筒状体の外周面からの溶接ビードの突出高さを低減する
ように上記開先部分を中心に上記溶接を行うことを特徴
とする圧力容器の製造方法。 - 【請求項１２】 請求項１ないし９のいずれかに記載の
筒状体の製造方法にて製造されることを特徴とする筒状
体。 - 【請求項１３】 請求項１ないし９のいずれかに記載の
筒状体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各
開口部どうしを接合して製造されることを特徴とする圧
力容器。 - 【請求項１４】 請求項２ないし９のいずれかに記載の
筒状体の製造方法にて製造されたそれぞれの筒状体の各
開口部どうしを溶接して圧力容器を製造する際に、上記
筒状体の外周面からの溶接ビードの突出高さを低減する
ように上記開先部分を中心に上記溶接を行うことを特徴
とする圧力容器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23641896A JPH1082500A (ja) | 1996-09-06 | 1996-09-06 | 圧力容器を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形成される圧力容器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23641896A JPH1082500A (ja) | 1996-09-06 | 1996-09-06 | 圧力容器を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形成される圧力容器 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1082500A true JPH1082500A (ja) | 1998-03-31 |
Family
ID=17000466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23641896A Withdrawn JPH1082500A (ja) | 1996-09-06 | 1996-09-06 | 圧力容器を形成する筒状体の製造方法、上記筒状体から形成される圧力容器の製造方法、並びに筒状体及び該筒状体から形成される圧力容器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1082500A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007521963A (ja) * | 2004-01-15 | 2007-08-09 | クレボカン・アクチェンゲゼルシャフト | 容器本体を製造する方法及び装置並びに容器本体 |
| JP2014101136A (ja) * | 2012-11-21 | 2014-06-05 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼製液体用容器 |
-
1996
- 1996-09-06 JP JP23641896A patent/JPH1082500A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007521963A (ja) * | 2004-01-15 | 2007-08-09 | クレボカン・アクチェンゲゼルシャフト | 容器本体を製造する方法及び装置並びに容器本体 |
| JP2014101136A (ja) * | 2012-11-21 | 2014-06-05 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼製液体用容器 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20031202 |