JPH10839A - 画像形成装置、クリーニングリボン、クリーニング装置 およびクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】記録用紙を搬送しながら、記録すべき画像デー
タに応じてサーマルヘッドの温度を制御してインクリボ
ンを加熱することにより、インクリボンのインクを記録
用紙に転写し、所定の画像を得る熱転写プリンタにおい
て、サーマルヘッド表面の汚れ等が原因で、サーマルヘ
ッドからインクリボンへの熱伝達の効率が低下すること
によって生じる、印刷画像の品質劣化を解決することを
課題とする。 【解決手段】サーマルヘッドに接触した状態で搬送され
ることにより、サーマルヘッドの表面の汚れ等を取り除
くクリーニングリボン、クリーニング装置、前記クリー
ニングリボンを用いる画像形成装置および前記クリーニ
ングリボンを用いたクリーニング方法を提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はサーマルヘッドをク
リーニングするクリーニングリボン、クリーニング装
置、画像形成装置およびクリーニング方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来から画像の記録装置としてプリンタ
があり、なかでもプリント速度や画質に優れるものとし
て熱転写プリンタがある。図１１に熱転写プリンタの概
略の構成を示す。熱転写プリンタによる画像の記録は、
まず、記録用紙Ｐを給紙トレー１２から給紙ローラ１３
および搬送機構（図示せず）によって所定位置まで給紙
する。次にインクリボンＩＲと記録用紙Ｐを挟んでサー
マルヘッド５をプラテンローラ６に圧接する。次に、プ
ラテンローラ６の回転によって記録用紙Ｐを搬送しなが
ら、記録すべき画像データに応じてサーマルヘッド５の
温度を制御してインクリボンＩＲを加熱する。この加熱
によってインクリボンＩＲのインクを記録用紙Ｐに転写
し、所定の画像を得る。熱転写プリンタの中には、記録
対象を感熱記録紙のみとしてインクリボンＩＲを使用し
ない機種もある。この場合の画像の記録は、感熱記録紙
のみをサーマルヘッドとプラテンローラとの間に挟み込
み、サーマルヘッドで直接感熱記録紙を記録すべき画像
データに応じて加熱しながらプラテンローラで感熱記録
紙を搬送することにより、所定の画像を得る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような熱転写プリンタにおいて、サーマルヘッド５の表
面に汚れ等が付着すると、サーマルヘッドからインクリ
ボンへの熱伝達が不確実となり、印刷画像の品質が劣化
するという問題がある。本発明は上記問題点を解決し、
サーマルヘッド５の表面の汚れを取り除くクリーニング
リボン、クリーニング装置、前記クリーニングリボンを
用いる画像形成装置および前記クリーニングリボンを用
いたクリーニング方法を提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明は、サーマルヘッド５に接触した状態で搬送
されることにより、サーマルヘッド５の表面の汚れ等を
取り除くクリーニングリボン、クリーニング装置、前記
クリーニングリボンを用いる画像形成装置および前記ク
リーニングリボンを用いたクリーニング方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【発明の実施の形態】

【０００６】

【実施例１】本発明の実施例１について、図１、図２お
よび図３を用いて説明する。図１に示す様に、プリンタ
本体１１はサーマルヘッド５、プラテンローラ６、ステ
ッピングモータ１４、リボンマーク検出センサ１５、カ
ートリッジマーク検出センサ１６、制御部１７および給
紙ローラやモータなどからなる給紙、排紙、搬送機構
（図示せず）で構成されている。またプリンタ本体１１
はホストコンピュータ２０に接続されている。ホストコ
ンピュータ２０はプリンタへ印刷画像情報と印刷を行う
ために必要な命令とを出力する。プリンタはホストコン
ピュータ２０へリボンカートリッジの種類のデータや印
刷状況等のデータを出力する。

【０００７】上記プリンタ本体１１の各部について説明
する。サーマルヘッド５は印刷時にインクリボンＩＲに
圧接され、ホストコンピュータ２０からの画像情報に従
って、インクリボンＩＲを加熱する。これにより記録用
紙Ｐに画像が印刷される。プラテンローラ６はサーマル
ヘッド５と対向する位置に配置されている。プラテンロ
ーラ６はインクリボンＩＲと記録用紙Ｐ（図示せず）と
をサーマルヘッド５に圧接支持する。そして、プラテン
ローラ６が回転することにより、プラテンローラ６自身
とサーマルヘッド５との間に挟み込まれた記録用紙Ｐが
搬送される。

【０００８】ステッピングモータ１４はプラテンローラ
６を回転駆動させる。リボンマーク検出センサ１５は、
インクリボンＩＲ上に設けられているリボンマークを検
出する。リボンマークについては後述する。カートリッ
ジマーク検出センサ１６は、リボンカートリッジに設け
られているリボンカートリッジの種類を示すカートリッ
ジマークを検出する。カートリッジマーク検出センサ１
６は、検出したカートリッジマークの情報に応じて信号
を出力する。カートリッジマークについては後述する。
カートリッジマーク検出センサ１６には反射型のフォト
センサ等が使用される。

【０００９】制御部１７はプリンタ内の各部の動作を制
御する。次に図２、図３に示されるように、クリーニン
グリボンカートリッジＣ１は、カートリッジケース１、
カートリッジマーク２、リボン巻取り側スプール３、リ
ボン供給側スプール４およびクリーニングリボンＣＲ１
で構成される。次に上記クリーニングリボンカートリッ
ジＣ１の各部について説明する。

【００１０】カートリッジケース１はリボン巻取り側ス
プール３とリボン供給側スプール４とを保持する。カー
トリッジマーク２は印刷方法、印刷対象、用途によって
異なるリボンカートリッジの種類をプリンタが判別する
ためのマークである。カートリッジマーク２は、図２に
示すようにカートリッジケース１上に設けられている。
カートリッジマーク２は光の反射率が異なる領域の組み
合わせで構成されている。なお、大型プリンタのインク
リボン交換においてスプールとインクリボンのみを交換
する方式を取るものがある。この方式の場合は、インク
リボン自身またはスプールにインクリボン種類判別用の
カートリッジマーク２に相当するマークを設ければ良
い。

【００１１】リボン巻取り側スプール３は、使用済のク
リーニングリボンＣＲ１をリボン巻取り側スプール３自
体に巻取る。リボン巻取り側スプール３は、クリーニン
グ動作時にプラテンローラ６の回転に応じて回転してク
リーニングリボンＣＲ１を巻取る。リボン供給側スプー
ル４は、予めリボン供給側スプール４自体に巻付けられ
ている未使用のクリーニングリボンＣＲ１をサーマルヘ
ッド５へ供給する。リボン供給側スプール４は、クリー
ニング動作時にプラテンローラ６の回転に応じて回転し
てクリーニングリボンＣＲ１を供給する。

【００１２】クリーニングリボンＣＲ１はサーマルヘッ
ド５のインクリボンとの接触面をクリーニングする。次
に印刷動作又はクリーニング動作における制御部１７の
制御手順について、図４を用いて説明する。まず、ステ
ップＳ２において、カートリッジマーク２をカートリッ
ジマーク検出センサ１６で検出する。

【００１３】次に、ステップＳ３において、カートリッ
ジマーク２の情報に基づいてカートリッジ種類の判別を
行う。Ｓ３において、印刷用カートリッジが装填された
と判別するとステップＳ４に進む。また、Ｓ３において
クリーニング用カートリッジが装填されたと判別すると
図５のステップＳ１０１に進む。ステップＳ１０１以降
については後で説明する。

【００１４】ステップＳ４は、判別したインクリボンカ
ートリッジ種類の最適条件で印刷が行えるようプリンタ
の設定変更を行う。次に、ステップＳ５において、プリ
ンタはホストコンピュータ２０より画像信号が与えられ
るまで待機する。そしてホストコンピュータ２０より画
像信号が与えられると、ステップＳ６において記録用紙
Ｐを給紙、搬送機構（図示せず）によって給紙トレーか
らプリンタ内部へと給紙する。

【００１５】次に、ステップＳ７において、サーマルヘ
ッド５をプラテンローラ６側へ移動させる。これによ
り、記録用紙ＰとインクリボンＩＲを挟んだ状態でサー
マルヘッド５とプラテンローラ６とが圧接する状態とな
る（図１参照）。次に、ステップＳ８において、プラテ
ンローラ６を回転させて記録用紙Ｐを搬送しながら、画
像のデータに応じてサーマルヘッド５を駆動して熱を発
生させ、その熱によってインクを記録用紙Ｐに転写させ
る。このときプラテンローラ６の回転に応じてリボン巻
取り側スプール３、リボン供給側スプール４も回転さ
せ、記録用紙Ｐに合わせてインクリボンＩＲも搬送す
る。

【００１６】次に、ステップＳ９において、プラテンロ
ーラ６を回転させているステッピングモータ１４の回転
量すなわち駆動パルス数をカウントすることで、インク
リボンＩＲの搬送量を確認する。次に、ステップＳ１０
で、カウントが所定数になったか否かの判定を行う。Ｓ
１０で所定数カウントしたと判定すると、所定量の印刷
が行われたと判定し、ステップＳ１１へ進む。Ｓ１０で
カウントが所定数に達しない間は、所定量の印刷が行わ
れていないと判定し、ステップＳ８へ戻り、印刷動作を
続行する。

【００１７】次に、ステップＳ１１において、インクリ
ボンＩＲの搬送を停止し、サーマルヘッド５を移動させ
て圧接を解除する。最後に、ステップＳ１２において、
排紙機構（図示せず）によって記録用紙Ｐを排紙して、
印刷動作を終了する。Ｓ３において、クリーニング用カ
ートリッジが装填されたと判断するとＳ１０１へ進む。
ステップＳ１０１以降の動作は図５を用いて説明する。

【００１８】ステップＳ１０１において、サーマルヘッ
ド５をプラテンローラ６側へ移動させる。これにより、
記録用紙ＰとクリーニングリボンＣＲ１を挟んだ状態で
サーマルヘッド５とプラテンローラ６とが圧接する状態
となる。次に、ステップＳ１０２において、プラテンロ
ーラ６および巻取り側スプール３を回転させてサーマル
ヘッド５がクリーニングリボンＣＲ１に圧接した状態の
まま搬送する。これによりクリーニングリボンＣＲ１が
サーマルヘッド５の汚れを拭き取りクリーニングを行
う。

【００１９】次に、ステップＳ１０３において、プラテ
ンローラ６を回転させているステッピングモータ１４の
回転量すなわち駆動パルス数をカウントすることで、ク
リーニングリボンＣＲ１の搬送量を確認する。次に、ス
テップＳ１０４で、カウントが所定数になったか否かの
判定を行う。Ｓ１０４で所定数カウントしたと判定する
と、所定量のクリーニングが行われたと判定し、ステッ
プＳ１０５へ進む。Ｓ１０４でカウントが所定数に達し
ない間は、所定量のクリーニングが行われていないと判
定し、ステップＳ１０２へ戻り、クリーニング動作を続
行する。

【００２０】次に、ステップＳ１０５において、リボン
巻取りローラ３およびリボン給送ローラ４、プラテンロ
ーラ６の回転を停止し、サーマルヘッド５の圧接を解除
する。最後に、クリーニングリボンＣＲ１では印刷がで
きないため、ステップＳ１０６でクリーニング終了後は
プリンタ本体１１またはホストコンピュータ２０に印刷
不可状態であることを示す信号を出力する。ホストコン
ピュータ２０はプリンタ本体１１からの信号に基づいて
「クリーニングが終了しました」という内容のメッセー
ジをディスプレイに表示する。なお、プリンタ本体２０
における印刷不可状態の表示はインクリボンを使い切っ
た状態と同じ表示でも良い。

【００２１】なお、印刷量およびクリーニング量のカウ
ントは、印刷時間およびクリーニング時間をカウントす
る事によって行っても良い。また、クリーニング動作終
了後の印刷不可状態を示す表示として、リボンカートリ
ッジがプリンタ装置に未装填の状態を示す表示でも良
い。また、クリーニングリボンＣＲ１が、サーマルヘッ
ドの汚れを分解するクリーニング剤を有することによ
り、クリーニングリボンＣＲ１が汚れを取り除く効果が
向上する。ここで、クリーニング剤が加熱されると汚れ
を分解する効果を発揮するような材料にすることで、ク
リーニング前のリボンの取扱いがより簡便になる。一例
として、熱可塑性樹脂からなるマイクロカプセルの中に
クリーニング剤を封入する構成を挙げる。サーマルヘッ
ド５の加熱、圧接によりカプセルが軟化し、クリーニン
グ剤がクリーニングリボンＣＲ１の表面に浸み出る。

【００２２】これら一連の動作は、電源投入時の初期動
作等と同様に、プリンタ本体１１内の制御部１７あるい
はホストコンピュータ２０のプリンタドライバなどに予
め設定しておく。それにより、実際に作業する場合はク
リーニングカートリッジをプリンタ本体１１に装填する
だけで済み、ユーザーが手作業でサーマルヘッド５のク
リーニングを行う煩わしさから解放される。

【００２３】また、カートリッジマーク２は、通常はプ
リンタ本体１１で記憶している場合が多いが、ホストコ
ンピュータ２０内のプリンタドライバにもマーク２の情
報を入れておく。そして、プリンタ本体１１で未知のマ
ーク２を検出したとしても、ホストコンピュータ２０と
通信してプリンタドライバにあるマーク２の情報も用い
てマーク２の判定を行い、設定変更を行えば、新種のリ
ボンカートリッジを追加した場合のリボンカートリッジ
種類の判別が、プリンタ本体１１のＲＯＭなどを交換し
なくても、簡単に追加、書き換えができるプリンタドラ
イバによって対応することができる。また、カートリッ
ジマーク２は、形状の違いによって判別を行うための凹
凸や開口でも良い。また、カートリッジマーク２は、プ
リンタ本体側の接点と接触すると通電するような電気的
なスイッチの接点でも良い。

【００２４】そして、リボンカートリッジの種類検出の
ためのセンサ１５は、通常の印刷動作で使用されるセン
サをそのまま利用できるので、コストの増加にはならな
い。実施例１の効果は、クリーニングリボンＣＲ１がサ
ーマルヘッド５の汚れを取り除くので、サーマルヘッド
の汚れによる印刷画像の品質劣化を防止することができ
る。

【００２５】また、クリーニングリボンＣＲ１に汚れを
分解する作用を持つクリーニング剤を含ませることによ
り、クリーニングリボンＣＲ１の汚れを取り除く効果が
向上する。また、クリーニング剤を、加熱されることで
クリーニングリボンＣＲ１の表面に浸み出す材料にする
ことにより、未使用時には物質的に安定なクリーニング
剤を提供することができる。これにより、クリーニング
リボンＣＲ１の取り扱いが簡便になる。

【００２６】また、クリーニングリボンＣＲ１をカート
リッジケース１に内蔵することで、クリーニングリボン
ＣＲ１を直接取り扱うことによるクリーニングリボンＣ
Ｒ１への汚れや傷の付着を防止し、クリーニングリボン
ＣＲ１の取り扱いが簡便になる。また装填する際にも、
クリーニングリボンＣＲ１を直接装填するよりも簡単に
装填を行うことができる。

【００２７】また、クリーニングリボンＣＲ１やカート
リッジケース１がマーク２を有し、プリンタがカートリ
ッジマーク検出センサ１６を有することにより、プリン
タがクリーニングリボンＣＲ１と他の用途のリボンとを
識別することができる。これにより、例えばクリーニン
グリボンＣＲ１装填時に印刷動作を行うといった誤動作
を防止することができる。また、クリーニングリボンＣ
Ｒ１が装填されたときは、他の用途のリボンが装填され
た場合と違う処理を行うことができる。さらに、プリン
タがサーマルヘッド５やプラテンローラ６の動作を制御
する制御部１７を有することにより、クリーニングリボ
ンＣＲ１が装填された場合は、ユーザーが特に操作する
ことなく自動的にクリーニング動作を行うことが可能に
なる。

【００２８】また、クリーニング動作を、まずサーマル
ヘッド５とクリーニングリボンＣＲ１とを接触させ、次
にクリーニングリボンＣＲ１を搬送するという手順で行
うことにより、サーマルヘッド５の表面の汚れを取り除
くことができる。これにより、印刷画像の品質劣化を防
止することができる。

【００２９】

【実施例２】次に、本発明の実施例２のクリーニングカ
ートリッジＣ２について図６、図７を用いて説明する。
プリンタ本体１１については実施例１と同じなので説明
を省略する。本発明の実施例２におけるクリーニングカ
ートリッジＣ２は図６、図７に示すように、リボン巻取
り側スプール３、リボン供給側スプール４、フェルト
７、タンク８およびクリーニングリボンＣＲ２で構成さ
れている。なお、図中の矢印Ｓはクリーニングリボンの
進行方向を示し、矢印Ｒはそれぞれのローラの回転方向
を示している。

【００３０】上記クリーニングリボンの各部について説
明する。なお、実施例１と同じ構成要素は適宜説明を省
略する。フェルト７は、クリーニング液が染み込まされ
ており、そのクリーニング液をクリーニングリボンＣＲ
２に供給する。フェルト７は、クリーニングリボンＣＲ
２とサーマルヘッド５とが接触する前に、クリーニング
リボンＣＲ２に接触する様に配置されている。

【００３１】タンク８はフェルト７に供給するクリーニ
ング液を蓄える。タンク８を備えることにより、逐次ク
リーニング液を補充する必要がなくなり簡便になる。ク
リーニングリボンＣＲ２は、実施例１におけるクリーニ
ングリボンＣＲ１のクリーニング剤を含まない形態と同
様の構成である。クリーニング液は、図７に示すように
クリーニングリボンＣＲ２が供給側スプール４から巻取
り側スプール３へ進んでいく途中でフェルト７に接触す
ることで付着する。そしてクリーニングリボンＣＲ２は
クリーニング液が付着した状態でサーマルヘッド５を通
過することでサーマルヘッド５のクリーニングを行う。

【００３２】なお、クリーニング液としては、クリーニ
ング効果を有しなおかつ揮発性のあるものが望ましく、
例えばイソプロピルアルコールなどが挙げられる。なお
ユーザーは、プリンタに装填する前にタンク８にクリー
ニング液を注入し、フェルト７にクリーニング液を染み
込ませておく。なお制御部１７は検出されたカートリッ
ジマーク２の情報によって、クリーニング中にサーマル
ヘッド５を加熱させるかどうかの決定を行う。

【００３３】実施例２の効果は、汚れを分解する作用を
持つクリーニング液をフェルト７でクリーニングリボン
ＣＲ２に塗布することによって、クリーニングリボンＣ
Ｒ２の汚れを取り除く効果が向上する。これにより、サ
ーマルヘッド５の汚れによる印刷画像の品質低下を防止
することができる。

【００３４】

【実施例３】次に、本発明の実施例３のクリーニングリ
ボンカートリッジＣ３について図８を用いて説明する。
プリンタ本体１１については実施例１と同じなので説明
を省略する。図８に示されるように、実施例３における
クリーニングリボンＣＲ３は、クリーニング部ＣＲとコ
ーティング部ＰＲが交互に配置された構成になってい
る。また、クリーニング部ＣＲの先頭位置にはクリーニ
ング部先頭位置リボンマーク９が設けられ、コーティン
グ部ＰＲの先頭位置にはコーティング部先頭位置リボン
マーク１０が設けられている。なお、図中の矢印Ｓはク
リーニングリボンの進行方向を示している。

【００３５】上記リボンＣＲ３の各部について説明す
る。クリーニング部ＣＲはサーマルヘッド５のクリーニ
ングを行うためのもので、実施例１におけるクリーニン
グリボンＣＲ１と同様に構成されている。コーティング
部ＰＲは、サーマルヘッド５の表面を保護膜で被覆す
る。コーティング部ＰＲは保護膜を形成するコーティン
グ剤を有している。

【００３６】クリーニング部先頭位置リボンマーク９
は、制御部１７がクリーニング部ＣＲの先頭位置を判別
するためのものである。クリーニング部先頭位置リボン
マーク９は、リボンマーク検出センサ１５によって検出
される。コーティング部先頭位置リボンマーク１０は、
制御部１７がコーティング部ＣＲの先頭位置を判別する
ためのものである。コーティング部先頭位置リボンマー
ク１０は、リボンマーク検出センサ１５によって検出さ
れる。

【００３７】次に本発明の実施例３におけるクリーニン
グ動作時の制御部１７の制御手順を図９を用いて説明す
る。なお、カートリッジ種類の判別を行いクリーニング
動作へ移行するまでの動作手順は印刷動作時の動作手順
の説明において説明済なので説明を省略する。ステップ
Ｓ３０１において、クリーニング部先頭位置リボンマー
ク９を検出するまでスプール３、スプール４を回転させ
てクリーニングリボンＣＲ３を搬送する。そしてクリー
ニング部先頭位置リボンマーク９を検出したら、リボン
巻取り側スプール３、リボン供給側スプール４の回転を
止めてリボンＣＲ３の搬送を停止する。

【００３８】リボンの搬送を停止したら、ステップＳ３
０２においてサーマルヘッド５をプラテンローラ６側に
移動させて、クリーニングリボンＣＲ３をプラテンロー
ラ６に圧接する。次に、ステップＳ３０３において、プ
ラテンローラ６を回転させて、クリーニング部ＣＲを搬
送する。この動作によりクリーニング部ＣＲがサーマル
ヘッド５の汚れを拭き取る。

【００３９】次に、ステップＳ３０４において、プラテ
ンローラ６を回転させているステッピングモータ１４の
回転量すなわち駆動パルス数をカウントすることで、ク
リーニング部ＣＲの搬送量を確認する。次に、ステップ
Ｓ３０５で、カウントが所定数になったか否かの判定を
行う。Ｓ３０５で所定数カウントしたと判定すると、所
定量のクリーニングが行われたと判定し、ステップＳ３
０６へ進む。Ｓ３０５でカウントが所定数に達しない間
は、所定量のクリーニングが行われていないと判定し、
ステップＳ３０３へ戻り、クリーニング動作を続行す
る。

【００４０】次に、ステップＳ３０６において、リボン
の搬送を停止し、サーマルヘッド５を移動させて一旦圧
接を解除する。次に、ステップＳ３０７において、圧接
を解除した状態でコーティング部先頭位置リボンマーク
１０を検出するまでクリーニングリボンＣＲ３を搬送す
る。コーティング部先頭位置リボンマーク１０を検知し
たらクリーニングリボンＣＲ３の搬送を停止する。

【００４１】次に、ステップＳ３０８において、再びク
リーニングリボンＣＲ３を挟んだ状態でサーマルヘッド
５をプラテンローラ６へ圧接する。次に、ステップＳ３
０９においてサーマルヘッド５とコーティング部ＰＲを
接触させながらコーティング部ＰＲを搬送する。これに
より、コーティング部ＰＲがサーマルヘッド５の表面を
被覆する。

【００４２】次に、ステップＳ３１０において、プラテ
ンローラ６を回転させているステッピングモータ１４の
回転量すなわち駆動パルス数をカウントすることで、コ
ーティング部ＰＲの搬送量を確認する。次に、ステップ
Ｓ３１１で、カウントが所定数になったか否かの判定を
行う。Ｓ３１１で所定数カウントしたと判定すると、所
定量のコーティングが行われたと判定し、ステップＳ３
１２へ進む。Ｓ３１１でカウントが所定数に達しない間
は、所定量のコーティングが行われていないと判定し、
ステップＳ３０９へ戻り、コーティング動作を続行す
る。

【００４３】次に、ステップＳ３１２において、リボン
の搬送を停止し、サーマルヘッド５を移動させてクリー
ニングリボンＣＲ３の圧接を解除する。最後に、ステッ
プＳ３１３において、リボン切れの表示をすることで、
印刷不可状態であることを示し、クリーニング動作全作
業の終了を示す。なお、コーティング部ＰＲには加熱す
ることによって初めてコーティング能力を発揮するよう
なコーティング剤を使用するのも良い方法である。そう
すると保管時には安定しており、サーマルヘッド５の発
熱を利用して保護膜の被覆を行うことができる。よって
扱いが簡便なクリーニングリボンが提供される。

【００４４】また、コーティング剤を、サーマルヘッド
５の加熱温度を通常の印刷時よりも高温の状態で溶融す
る材質にして保護膜の被覆を行うようにすると、印刷中
に保護膜が溶け出すことがない。これによりコーティン
グ作業後に、保護膜の機能が持続するクリーニングリボ
ンが提供される。このように、加熱による溶融によって
被覆される保護膜の材料としては、例えば溶融熱転写用
のインクリボンにも使用されるレジン系ワックスが挙げ
られる。

【００４５】また、前述のクリーニングリボンと同様
に、熱可塑性樹脂のマイクロカプセルの中にコーティン
グ材料を封入して、サーマルヘッドで加熱しながら圧接
することによって軟化したカプセルからコーティング材
料が浸み出すような構成でも良い。クリーニング量およ
びコーティング量のカウントは、クリーニング時間およ
びコーティング時間のカウント数によっても判別可能で
ある。この動作時間のカウントとステッピングモータ１
４の駆動パルスのカウントとを合わせて行うことで装置
の信頼性が増す。また、モータの回転の制御のみでクリ
ーニング量を判別する場合は、コーティング部ＰＲの先
頭のリボンマーク１０は省略しても良い。

【００４６】また、クリーニング動作からコーティング
動作への過程でリボンの圧接解除を行わなくても良い。
その場合のフローチャートを図１０に示す。なお、クリ
ーニングリボンの搬送動作に入るまでの動作手順と、コ
ーティング動作終了後の動作手順については、クリーニ
ング動作からコーティング動作への過程でリボンの圧接
解除を行う場合の動作手順において説明済であるので説
明を省略する。リボンの圧接解除を行わない場合の動作
手順は以下の手順となる。

【００４７】Ｓ３２１でクリーニング部ＣＲをサーマル
ヘッド５に圧接しながら搬送することにより、サーマル
ヘッド５のクリーニングを行う。次に、Ｓ３２２でコー
ティング部先頭位置リボンマーク１０の検出の有無を判
別する。Ｓ３２２において、コーティング部先頭位置リ
ボンマーク１０を検出した場合は、クリーニング動作完
了と判定しＳ３２３へ進む。またＳ３２２において、コ
ーティング部先頭位置リボンマーク１０を検出しない間
は、クリーニング動作未完了と判定してＳ３２１へ戻
り、クリーニング動作を継続する。

【００４８】次に、Ｓ３２３でコーティング部ＰＲをサ
ーマルヘッド５に圧接しながら搬送することで、サーマ
ルヘッド５に保護膜を被覆する。次に、Ｓ３２４でクリ
ーニング部先頭位置リボンマーク９の検出の有無を判別
する。Ｓ３２４において、クリーニング部先頭位置リボ
ンマーク９を検出した場合は、コーティング動作完了と
判定しＳ３１２へ進む。またＳ３２４において、クリー
ニング部先頭位置リボンマーク９を検出してい間は、コ
ーティング動作未完了と判定してＳ３２３へ戻り、コー
ティング動作を継続する。

【００４９】また、クリーニング動作終了時の印刷不可
表示は、リボンカートリッジ未装填を示す表示でも良
い。リボンマーク９、１０の検出は、通常の印刷の時に
インクリボンの先頭位置を検出するためのセンサが行
う。センサが共用されるので、コストを削減することが
できる。またセンサが一つで良いのでプリンタ本体が小
さくなる。

【００５０】また、通常のインクリボンＩＲに、クリー
ニング部ＣＲやコーティング部ＰＲを配置して、印刷画
像形成後あるいはインクリボンＩＲが切れた後にクリー
ニングやコーティングを行う構成も可能である。この場
合は、当然クリーニング専用カートリッジではなく、印
刷用カートリッジということになる。また、プリンタに
よっては、印刷対象を感熱記録紙のみとしてリボンカー
トリッジを装填しない物もある。この場合の印刷動作を
以下に示す。

【００５１】感熱記録紙をキャプスタンローラやピンチ
ローラ等の給紙機構でサーマルヘッドまで給送する。次
にサーマルヘッドをプラテンローラ側に移動する。これ
によりサーマルヘッドは感熱記録紙を挟んでプラテンロ
ーラと圧接する状態となる。次に圧接した状態のままサ
ーマルヘッドで感熱記録紙を画像データに応じて加熱し
ながら、プラテンローラを回転して感熱記録紙を搬送す
る。

【００５２】このようなプリンタのサーマルヘッドをク
リーニングするには、サーマルヘッド全体をクリーニン
グでき、かつプリンタの給紙機構で給送可能な幅と厚さ
を備えたクリーニングリボンを用いれば良い。そしてク
リーニング時には、クリーニングリボンをプリンタの給
紙機構でサーマルヘッドまで搬送し、印刷動作と同様に
サーマルヘッドに接触させながら搬送することにより、
サーマルヘッドのクリーニングを行うことが可能であ
る。

【００５３】実施例３の効果は、コーティング剤がサー
マルヘッド５の表面に保護膜を形成するので、サーマル
ヘッド５に汚れ等が付着するのを防止することができ
る。また、コーティング剤に、加熱によってクリーニン
グリボンＣＲ３の表面に浸み出す材料や、加熱によって
溶融する材料を用いることで、未使用時には物質的に安
定なコーティング剤を提供することができる。これによ
り、クリーニングリボンＣＲ３の取り扱いが簡便にな
る。

【００５４】また、コーティング剤の融点が印刷時のサ
ーマルヘッド５の加熱温度より高い材料を用いること
で、印刷時にも溶融しない保護膜を得ることができる。
また、一つのリボンにインクリボンＩＲとクリーニング
リボンＣＲ３とを有する構成にすることにより、画像記
録後に、リボンの交換を行うことなくサーマルヘッド５
のクリーニングを行うことができる。また画像記録後に
自動でサーマルヘッド５のクリーニングを行うことも可
能である。

【００５５】また、クリーニング動作を、サーマルヘッ
ド５とクリーニングリボンＣＲ３とを接触させてから、
まずクリーニング部ＣＲを搬送し、次にコーティング部
ＰＲを搬送するという手順で行う。これにより、クリー
ニング部ＣＲがサーマルヘッド５の汚れを取り除くの
で、サーマルヘッドの汚れによる印刷画像の品質低下を
防止することができる。また、コーティング部ＣＲがサ
ーマルヘッド５の表面を保護膜で被覆するので、クリー
ニング後のサーマルヘッド５に再び汚れ等が付着するの
を防止することができる。

【００５６】なお、実施例１、２、３において、クリー
ニング動作時には記録用紙Ｐを給紙しないでクリーニン
グを行っていたが、プリンタによっては記録用紙Ｐを給
紙しないとリボンの巻取り側スプールを回転させても内
蔵したトルクリミッタやクラッチなどが働いてリボンが
搬送できない物もある。このような場合は、クリーニン
グ用のシートをプリンタ内に給紙する必要がある。クリ
ーニング用のシートに記録用紙Ｐを用いた場合、クリー
ニング液で濡れる可能性があることや、繰り返し使用に
耐えられない等の問題点が挙げられる。この問題点を考
慮すると、クリーニング用シートは耐久性に優れた専用
のシートの方が望ましい。材質はポリエチレンテレフタ
レートなどを使用する。記録用紙Ｐの種類は紙の長さの
検出や記録用紙Ｐの裏側にマークを設けた場合には図示
しないセンサによるマークの検知によって判別可能であ
る。このため、クリーニングカートリッジが装填された
ことをプリンタが判別すると自動的にシートを供給し、
さらにシートがクリーニング用であると判別したら自動
的にクリーニングを行い、クリーニングが終了後は搬送
機構によってクリーニングシートをプリンタ内から排出
するようにすれば、自動でクリーニングが可能になる。

【００５７】

【発明の効果】本発明によれば、クリーニングリボンを
用いることにより、サーマルヘッド５表面の汚れ等を取
り除き、印刷画像の品質劣化を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係るプリンタのブロック
図である。

【図２】本発明の実施例１に係るクリーニングカートリ
ッジの外観を示す斜視図である。

【図３】本発明の実施例１に係るクリーニングカートリ
ッジの内部構造を示す斜視図である。

【図４】本発明に係るプリント手順を示すフローチャー
トである。

【図５】本発明の実施例１に係るクリーニング手順を示
すフローチャートである。

【図６】本発明の実施例２に係るクリーニングカートリ
ッジの内部構造を示す斜視図である。

【図７】本発明の実施例２に係るクリーニング動作を示
す断面図である。

【図８】本発明の実施例３に係るリボンを示す斜視図で
ある。

【図９】本発明の実施例３に係るクリーニング手順を示
すフローチャートである。

【図１０】本発明の実施例３に係る途中圧接解除を行わ
ない場合のクリーニング手順を示すフローチャートであ
る。

【図１１】従来例の熱転写プリンタを示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１：カートリッジケース ２：カートリッジ種類判別用マーク ３：リボン巻取り側スプール ４：リボン供給側スプール ５：サーマルヘッド ６：プラテンローラ ７：フェルト ８：タンク ９：クリーニング部先頭位置リボンマーク １０：コーティング部先頭位置リボンマーク １１：プリンタ本体 １２：給紙トレー １３：給紙ローラ １４：ステッピングモータ １５：リボンマーク検出センサ １６：カートリッジマーク検出センサ １７：制御部 ２０：ホストコンピュータ ＩＲ：インクリボン Ｃ１：実施例１におけるクリーニングリボンカートリッ
ジ Ｃ２：実施例２におけるクリーニングリボンカートリッ
ジ Ｃ３：実施例３におけるクリーニングリボンカートリッ
ジ ＣＲ１：実施例１におけるクリーニングリボン ＣＲ２：実施例２におけるクリーニングリボン ＣＲ３：実施例３におけるクリーニングリボン ＣＲ：リボンＣＲ３のクリーニング部 ＰＲ：リボンＣＲ３のコーティング部 Ｐ：記録用紙

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 インクリボンを加熱して記録用紙に画像
   を記録するサーマルヘッドを有する画像形成装置におい
   て、 前記画像形成装置は、前記サーマルヘッドをクリーニン
   グするクリーニングリボンを備えることを特徴とする画
   像形成装置。
2. 【請求項２】 前記画像形成装置は、前記クリーニング
   リボンが装填されたことを検知すると検知信号を出力す
   る検知手段を有することを特徴とする請求項１に記載の
   画像形成装置。
3. 【請求項３】 前記画像形成装置は、前記クリーニング
   リボンを搬送する駆動手段と、前記サーマルヘッドと前
   記駆動手段の動作を制御する制御手段とをさらに有し、 前記制御手段は、前記検知信号に基づいて、前記サーマ
   ルヘッドと前記クリーニングリボンとを接触させ、前記
   駆動手段に前記クリーニングリボンを搬送させる制御手
   段を有することを特徴とする請求項２に記載の画像形成
   装置。
4. 【請求項４】 インクリボンを加熱して記録用紙に画像
   を記録するサーマルヘッドをクリーニングするクリーニ
   ングリボンにおいて、前記クリーニングリボンは、前記
   サーマルヘッドと、前記クリーニングリボンを搬送する
   駆動手段とを有する画像形成装置に装填可能であること
   を特徴とするクリーニングリボン。
5. 【請求項５】 前記クリーニングリボンは、前記サーマ
   ルヘッドに接触した状態で前記駆動手段によって搬送さ
   れることにより前記サーマルヘッドのクリーニングを行
   うことを特徴とする請求項４に記載のクリーニングリボ
   ン。
6. 【請求項６】 前記クリーニングリボンは、前記サーマ
   ルヘッドの汚れを分解するクリーニング剤を含むことを
   特徴とする請求項５に記載のクリーニングリボン。
7. 【請求項７】 前記クリーニング剤は、加熱されること
   により前記クリーニングリボンの表面に浸み出ることを
   特徴とする請求項６に記載のクリーニングリボン。
8. 【請求項８】 前記クリーニングリボンは、前記サーマ
   ルヘッドをクリーニングするクリーニング部と、前記サ
   ーマルヘッドの表面に保護膜を形成するコーティング剤
   を含むコーティング部とを有することを特徴とする請求
   項５に記載のクリーニングリボン。
9. 【請求項９】 前記コーティング剤は、加熱されること
   により前記コーティング部の表面に浸み出ることを特徴
   とする請求項８に記載のクリーニングリボン。
10. 【請求項１０】 前記コーティング剤は、加熱されるこ
    とにより溶融することを特徴とする請求項８に記載のク
    リーニングリボン。
11. 【請求項１１】 前記コーティング剤の融点は、前記記
    録用紙に画像を記録する時の前記サーマルヘッドの加熱
    温度より高いことを特徴とする請求項１０に記載のクリ
    ーニングリボン。
12. 【請求項１２】 前記クリーニングリボンは、加熱され
    ることにより画像を記録するためのインクを含むインク
    部と、前記サーマルヘッドをクリーニングするクリーニ
    ング部とを有することを特徴とする請求項５に記載のク
    リーニングリボン。
13. 【請求項１３】 前記クリーニングリボンは、加熱され
    ることにより画像を記録するためのインクを含むインク
    部と、前記サーマルヘッドをクリーニングするクリーニ
    ング部と、前記サーマルヘッドの表面に保護膜を形成す
    るコーティング剤を含むコーティング部とを有すること
    を特徴とする請求項５に記載のクリーニングリボン。
14. 【請求項１４】 前記クリーニングリボンは、クリーニ
    ングリボンであることを示すリボンマークを有すること
    を特徴とする請求項５に記載のクリーニングリボン。
15. 【請求項１５】 インクリボンを加熱して記録用紙に画
    像を記録するサーマルヘッドを有する画像形成装置に装
    填可能なクリーニング装置であって、 前記クリーニング装置は、前記サーマルヘッドをクリー
    ニングするクリーニングリボンと、前記クリーニングリ
    ボンを内蔵する筐体を有することを特徴とするクリーニ
    ング装置。
16. 【請求項１６】 前記クリーニング装置は、サーマルヘ
    ッドの汚れを分解するクリーニング液を前記クリーニン
    グリボンの表面に塗布する塗布手段を有することを特徴
    とする請求項１５に記載のクリーニング装置。
17. 【請求項１７】 前記クリーニング装置は、前記クリー
    ニングリボンを有していることを示すカートリッジマー
    クを有することを特徴とする請求項１５に記載のクリー
    ニング装置。
18. 【請求項１８】 インクリボンを加熱して記録用紙に画
    像を記録するサーマルヘッドをクリーニングする方法で
    あって、 前記サーマルヘッドとクリーニングリボンとを接触させ
    る第一の手順と、 前記サーマルヘッドと前記クリーニングリボンとを相対
    的に移動させ、前記サーマルヘッドをクリーニングする
    第二の手順とを有することを特徴とするサーマルヘッド
    のクリーニング方法。
19. 【請求項１９】 インクリボンを加熱して記録用紙に画
    像を記録するサーマルヘッドをクリーニングする方法で
    あって、 前記サーマルヘッドとクリーニングリボンとを接触させ
    る第一の手順と、 前記クリーニングリボンのクリーニング部と前記サーマ
    ルヘッドとを相対的に移動させ、前記サーマルヘッドを
    クリーニングする第二の手順と、 前記クリーニングリボンのコーティング部と前記サーマ
    ルヘッドとを相対的に移動させ、前記サーマルヘッドを
    保護膜で被覆する第三の手順とを有することを特徴とす
    るサーマルヘッドのクリーニング方法。