JPH1085883A - 大径盤状歯車の製造方法 - Google Patents
大径盤状歯車の製造方法Info
- Publication number
- JPH1085883A JPH1085883A JP24649596A JP24649596A JPH1085883A JP H1085883 A JPH1085883 A JP H1085883A JP 24649596 A JP24649596 A JP 24649596A JP 24649596 A JP24649596 A JP 24649596A JP H1085883 A JPH1085883 A JP H1085883A
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- Japan
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- forging
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 歩留まりが向上し生産性の高い大径盤状歯車
の製造方法を提供する。 【解決手段】 線条材をコイル状に巻き、該コイル状に
巻いた線条材を１巻分ごとに切断し、該切断した１巻分
の線条材の両端を接合してリング状に形成し、該リング
状に形成した線条材をプレスして平らなリング体とし、
該リング体の外周に鍛造によって歯車の歯形を形成す
る。
の製造方法を提供する。 【解決手段】 線条材をコイル状に巻き、該コイル状に
巻いた線条材を１巻分ごとに切断し、該切断した１巻分
の線条材の両端を接合してリング状に形成し、該リング
状に形成した線条材をプレスして平らなリング体とし、
該リング体の外周に鍛造によって歯車の歯形を形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚みに対して径が
非常に大きなリング状の歯車を製造する大径盤状歯車の
製造方法に関するものである。
非常に大きなリング状の歯車を製造する大径盤状歯車の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】厚みに対して径が非常に大きなリング状
の歯車を製造する場合に従来は、パイプを切断したり、
又はローリング鍛造等により作ったリング状のものを素
材として使用したり、或いはコイル材を電気アプセター
でリング状にしたものを素材として使用し、リング状の
素材の外周を切削加工して歯車の歯形を形成することに
より、大径盤状歯車を製造していた。
の歯車を製造する場合に従来は、パイプを切断したり、
又はローリング鍛造等により作ったリング状のものを素
材として使用したり、或いはコイル材を電気アプセター
でリング状にしたものを素材として使用し、リング状の
素材の外周を切削加工して歯車の歯形を形成することに
より、大径盤状歯車を製造していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが従来のパイプ
を切断したリング状のものを素材として使用する場合に
は、パイプを鋸歯で切断する時の切り代が１．５〜３．
０ｍｍ必要なため、例えば１０ｍｍの厚さのリング状素
材を切断する場合は歩留まりが１５〜３０％低下してし
まう問題があった。
を切断したリング状のものを素材として使用する場合に
は、パイプを鋸歯で切断する時の切り代が１．５〜３．
０ｍｍ必要なため、例えば１０ｍｍの厚さのリング状素
材を切断する場合は歩留まりが１５〜３０％低下してし
まう問題があった。
【０００４】またローリング鍛造によってリング状の素
材を得る場合には、高さ方向に製造上の制約があるた
め、あまり薄いリング状素材は成型不可能であり、前工
程での打抜きかすと同時に切断による歩留まり低下が起
こっていた。
材を得る場合には、高さ方向に製造上の制約があるた
め、あまり薄いリング状素材は成型不可能であり、前工
程での打抜きかすと同時に切断による歩留まり低下が起
こっていた。
【０００５】更にコイル材を電気アプセターでリング状
にしたものを素材とする場合には、歯形はもっぱら機械
加工により切削しているため、切削による歩留まり低下
が起こっていた。
にしたものを素材とする場合には、歯形はもっぱら機械
加工により切削しているため、切削による歩留まり低下
が起こっていた。
【０００６】本発明はこのような問題を解決し、歩留ま
りが向上し、生産性の高い大径盤状歯車の製造方法を提
供することを目的とするものである。
りが向上し、生産性の高い大径盤状歯車の製造方法を提
供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、線条材をコイ
ル状に巻き、該コイル状に巻いた線条材を１巻分ごとに
切断し、該切断した１巻分の線条材の両端を接合してリ
ング状に形成し、該リング状に形成した線条材をプレス
して最終歯形成形に最適なリング体とし、該リング体の
外周に鍛造によって歯車の歯形を形成することを特徴と
する大径盤状歯車の製造方法に係るものである。
ル状に巻き、該コイル状に巻いた線条材を１巻分ごとに
切断し、該切断した１巻分の線条材の両端を接合してリ
ング状に形成し、該リング状に形成した線条材をプレス
して最終歯形成形に最適なリング体とし、該リング体の
外周に鍛造によって歯車の歯形を形成することを特徴と
する大径盤状歯車の製造方法に係るものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図を
参照しつつ説明する。
参照しつつ説明する。
【０００９】最初に鉄製の線条材を密なコイル状に巻く
作業をする。
作業をする。
【００１０】図２は線条材１をコイル状に巻く実施形態
の一例を示す斜視図であって、熱間または冷間で線条材
１をロール状の芯金２の周囲に密に巻き付け、線条材１
をコイル状３に成型する態様を示すものである。
の一例を示す斜視図であって、熱間または冷間で線条材
１をロール状の芯金２の周囲に密に巻き付け、線条材１
をコイル状３に成型する態様を示すものである。
【００１１】図３は線条材１をコイル状３に巻く実施形
態の他の例を示す斜視図であって、ロール状の芯金２に
平行して２本のロール４を設け、冷間で線条材１を芯金
２の周囲に蜜に巻き付け、線条材１をコイル状３に成型
する態様を示すものである。図４は線条材１をコイル状
３に巻く実施形態のさらに他の例を示す斜視図であっ
て、複数対のガイドローラ５の間に線条材１を通し、冷
間で線条材１をコイル状３に成型する態様を示すもので
ある。
態の他の例を示す斜視図であって、ロール状の芯金２に
平行して２本のロール４を設け、冷間で線条材１を芯金
２の周囲に蜜に巻き付け、線条材１をコイル状３に成型
する態様を示すものである。図４は線条材１をコイル状
３に巻く実施形態のさらに他の例を示す斜視図であっ
て、複数対のガイドローラ５の間に線条材１を通し、冷
間で線条材１をコイル状３に成型する態様を示すもので
ある。
【００１２】なお図２ないし図４において、線条材１と
して断面円形のものを図示しているが、線条材１は断面
角型のものであってもよい。そして線条材１の太さは、
製造しようとする歯車の肉厚によって選定し、コイル状
３の直径は、製造しようとする歯車の外径に従って寸法
を定めるようにする。
して断面円形のものを図示しているが、線条材１は断面
角型のものであってもよい。そして線条材１の太さは、
製造しようとする歯車の肉厚によって選定し、コイル状
３の直径は、製造しようとする歯車の外径に従って寸法
を定めるようにする。
【００１３】コイル状３に巻いた線条材１は、図５に示
すカッティンググラインダー６或いは鋸等によって１巻
分ごとに切断し、１巻分の線条材７に分断する。
すカッティンググラインダー６或いは鋸等によって１巻
分ごとに切断し、１巻分の線条材７に分断する。
【００１４】次に、１巻分の線条材７の両端８をフラッ
シュバット溶接或いは電気アプセター等によって接合
し、接合部のバリをグラインダー等で取り去り、図６に
示すリング状線条材９にする。
シュバット溶接或いは電気アプセター等によって接合
し、接合部のバリをグラインダー等で取り去り、図６に
示すリング状線条材９にする。
【００１５】リング状線条材９を多数製作した後、適当
個数をまとめて炉に入れ、７６０℃程度の温度で軟化焼
鈍の熱処理を行う。
個数をまとめて炉に入れ、７６０℃程度の温度で軟化焼
鈍の熱処理を行う。
【００１６】軟化焼鈍したリング状線条材９は、図７に
示すように芯金１０に嵌め、形状を矯正して図８に示す
歪みのない真円のリング状線条材９に成型する。
示すように芯金１０に嵌め、形状を矯正して図８に示す
歪みのない真円のリング状線条材９に成型する。
【００１７】真円に成型したリング状線条材９は、次に
説明する冷鍛プレス工程または温（熱）鍛プレス工程に
よって、図９に示すように偏平リング状線条材１１の形
状を経て、図１０に示すように周囲の肉厚をやや薄くし
た平らなリング体１２に成型する。なお、この場合製品
形状の違いにより本工程の形状を任意に変えることがで
きる。
説明する冷鍛プレス工程または温（熱）鍛プレス工程に
よって、図９に示すように偏平リング状線条材１１の形
状を経て、図１０に示すように周囲の肉厚をやや薄くし
た平らなリング体１２に成型する。なお、この場合製品
形状の違いにより本工程の形状を任意に変えることがで
きる。
【００１８】図８のリング状線条材９を冷鍛プレス工程
で図１０の平らなリング体１２に成型する場合には、リ
ング状線条材９にショットブラストを施して清浄にし、
リン酸亜鉛被膜処理を行った後、冷鍛プレスにより偏平
リング状線条材１１の形状とし、さらに平らなリング体
１２に成型する。
で図１０の平らなリング体１２に成型する場合には、リ
ング状線条材９にショットブラストを施して清浄にし、
リン酸亜鉛被膜処理を行った後、冷鍛プレスにより偏平
リング状線条材１１の形状とし、さらに平らなリング体
１２に成型する。
【００１９】また、図８のリング状線条材９を温（熱）
鍛プレス工程で図１０の平らなリング体１２に成型する
場合には、リング状線条材９にショットブラストを施し
て清浄にし、加熱した後、温（熱）鍛プレスにより偏平
リング状線条材１１の形状とし、さらに平らなリング体
１２に成型する。
鍛プレス工程で図１０の平らなリング体１２に成型する
場合には、リング状線条材９にショットブラストを施し
て清浄にし、加熱した後、温（熱）鍛プレスにより偏平
リング状線条材１１の形状とし、さらに平らなリング体
１２に成型する。
【００２０】次に、冷鍛プレス工程または温（熱）鍛プ
レス工程によって成型した平らなリング体１２にリン酸
亜鉛処理を行った後、型を用いて平らなリング体１２を
冷間鍛造すると、図１に二点鎖線で示す歯形を有する大
径盤状歯車１３が得られる。そして歯形に冷鍛コイニン
グを行って歯形の精度を向上させると、実線で示す歯形
の大径盤状歯車１３を完成させることができる。
レス工程によって成型した平らなリング体１２にリン酸
亜鉛処理を行った後、型を用いて平らなリング体１２を
冷間鍛造すると、図１に二点鎖線で示す歯形を有する大
径盤状歯車１３が得られる。そして歯形に冷鍛コイニン
グを行って歯形の精度を向上させると、実線で示す歯形
の大径盤状歯車１３を完成させることができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明は、材料の歩留まりが良く経済的
で、しかも連続的に効率良く大径盤状歯車を製造できる
効果がある。
で、しかも連続的に効率良く大径盤状歯車を製造できる
効果がある。
【図１】本発明の方法によって製造した大径盤状歯車の
正面図である。
正面図である。
【図２】線条材をコイル状に巻く実施形態の一例を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図３】線条材をコイル状に巻く実施形態の他の例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図４】線条材をコイル状に巻く実施形態のさらに他の
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図５】コイル状に巻いた線条材の１巻分を切断した状
態を示す斜視図である。
態を示す斜視図である。
【図６】切断した１巻分の線条材の両端を接合してリン
グ状に形成した状態を示す斜視図である。
グ状に形成した状態を示す斜視図である。
【図７】リング状に形成した線条材を矯正するときの斜
視図である。
視図である。
【図８】プレスする前の線条材の断面図である。
【図９】最初のプレスを施した線条材の断面図である。
【図１０】次のプレスを施した線条材の断面図である。
１ 線条材 ３ コイル状 ７ １巻分の線条材 ８ 両端 ９ リング状線条材 １２ 平らなリング体 １３ 大径盤状歯車
Claims (1)
- 【請求項１】 線条材をコイル状に巻き、該コイル状に
巻いた線条材を１巻分ごとに切断し、該切断した１巻分
の線条材の両端を接合してリング状に形成し、該リング
状に形成した線条材をプレスして最終歯形成形に最適な
リング体とし、該リング体の外周に鍛造によって歯車の
歯形を形成することを特徴とする大径盤状歯車の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24649596A JPH1085883A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 大径盤状歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24649596A JPH1085883A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 大径盤状歯車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1085883A true JPH1085883A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17149253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24649596A Pending JPH1085883A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 大径盤状歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1085883A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018079856A1 (ja) * | 2016-10-31 | 2018-05-03 | ベンダ工業株式会社 | 環状体の製造装置及び環状体の製造方法 |
-
1996
- 1996-09-18 JP JP24649596A patent/JPH1085883A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018079856A1 (ja) * | 2016-10-31 | 2018-05-03 | ベンダ工業株式会社 | 環状体の製造装置及び環状体の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050622 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050728 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20051215 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |