JPH1089883A - 熱交換器用ヘッダーパイプとその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダーパイ
プを成形するに際して、互いに対峙する側縁部の段ずれ
を防止し、ろう付け不良をなくすことができるヘッダー
パイプとその製造装置を提供する。 【解決手段】 内外面に対して直角となる面を板材の長
手方向に延びる両側縁に形成してこれら両側縁を互いに
対峙するように板材を丸め、両側縁を非接触にすると共
にその間の隙間を０．３ｍｍ以内とする。このヘッダー
パイプを製造するには、所定長に切断された板材の短手
方向を所定寸法に且つ板材の表裏面に対して直角となる
ようトリミングし、配管挿着用穴を形成した後に断面Ｕ
字状となるように全体を丸め、この状態でチューブ挿着
用穴を複数形成し、しかる後に板材の両側縁を上下型の
みによって互いに対峙するよう円管状に丸める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、コンデンサ、サ
ーペンタイン型エバポレータ等に用いられ、平板状の素
材を円管状に成形してなる熱交換器用ヘッダーパイプと
その製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、特開平７−１７８４８６
号公報に示される熱交換器のヘッダーパイプは、平板状
の素材（ブレージングシート）を長手方向に所定ピッチ
で送給し、送給しながらこの素材にチューブ挿入孔を順
次形成すると共に徐々に丸めて円管状のヘッダタンクを
形成するようにしている。

【０００３】このヘッダーパイプの製造工程をより具体
的にみると、ブレージングシートを丸める前に両側辺に
傾斜面を形成すると共に、このブレージングシートに仕
切板を挿着する挿入孔と出入口継手を連結する継手用穴
とを形成し、ブレージングシートの両側辺を僅かに曲げ
た後に全体を大まかにＵ字状に曲げ、この状態でチュー
ブを挿入する挿入孔を形成するようにしている。そし
て、しかる後に、ブレージングシートを最終的に管状に
曲げて両側辺の傾斜面を突き合わせ、カッターにより所
定長に切断してヘッダーパイプを形成するようにしてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ブレー
ジングシートの両側辺に設けられた傾斜面を接合する上
述のヘッダーパイプにあっては、接合代を稼ぐことがで
きる利点はあるものの、互いの傾斜面を突き合わす方向
に力が加わると、突き合わせ部分で段ずれが生じてしま
う。また、傾斜面を設けたことで、管状のヘッダーパイ
プを成形するには、最終工程においてブレージングシー
トの一方の側縁部を先に丸め、しかる後に他方の側縁部
を丸める必要があるが、このような時間差による曲げ加
工によっても両側縁部の段ずれを生じることがこれまで
の経験から判っている。

【０００５】考えられる１つの対応策としては、合わせ
部分にずれが生じないように芯金を内側からあてがうこ
とが考えられるが、芯金を設けることで金型の大型化、
設備費の増加を招来することは明らかであり、芯金を用
いずに合わせ部分のずれを解消できるヘッダタンクやそ
の製造装置の開発が要請されている。

【０００６】この際、従来では側縁部に傾斜面を設けて
ろう付代を確保し、ろう付不良を防止する配慮がなされ
ていたが、確実なろう付を確保する観点からも如何にヘ
ッダーパイプを構成すべきかを十分に検討する必要があ
る。

【０００７】そこで、この発明においては、平板状の素
材を丸めて円管状のヘッダーパイプを成形するに際し
て、互いに対峙する側縁部の段ずれを防止すると共に、
ろう付け不良をなくすことができるヘッダーパイプとそ
の製造装置を提供することを課題としている。また、合
わせて製造装置の小型化、設備費の低減を図ることを課
題としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、この発明にかかる熱交換器用ヘッダーパイプは、平
板状の板材を円管状に丸めて構成されるものに係り、内
外面に対して直角となる面が前記板材の長手方向に延び
る両側縁に形成されると共にこれら両側縁を互いに対峙
するように前記板材が丸められ、前記板材に配管を挿入
接合する配管挿着用穴とチューブを挿入接合するチュー
ブ挿着用穴とを形成し、互いに対峙する前記両側縁を非
接触にすると共に両側縁間の隙間を０．３ｍｍ以内とす
ることを特徴としている（請求項１）。

【０００９】このようなヘッダーパイプによれば、プレ
ス加工にて板材が丸められても、長手方向に延びる両側
縁に内外面に対して直角となる面が形成されているの
で、ヘッダーパイプ成形後に両側縁を突き合わせる方向
に力が加わっても両側縁が当接するのみで段ずれするこ
とがない。しかも、両側縁部を時間差を持たせることな
く同時に丸めることができるので、丸め工程での段ずれ
を予定して芯金を設ける必要もなくなる。

【００１０】また、成形されるヘッダーパイプの互いに
対峙する側縁が０．３ｍｍの範囲内で非接触となってい
るので、フラックスの両側縁間への浸透を確保してろう
付け不良を無くすことができる。つまり、側縁間の隙間
を無くすると、フラックスが隙間に浸透しなくなってろ
う付け不良を起こすし、０．３ｍｍより大きくすると、
ろう付後のろう材の歩溜まりが悪くなり、強度が弱くな
ってろう付け部分の破損による熱交換媒体漏れが生じや
すくなるが、本発明のように両側縁間を非接触とするこ
とで、良好なろう付け状態を確保することができる。

【００１１】前記ヘッダーパイプは、配管挿着用穴を前
記板材が丸められた状態で円筒状となるように形成し、
前記チューブ挿着用穴を前記板材の長手方向に複数形成
し、この複数のチューブ挿着用穴よりも外側にサイドプ
レートを支持するサイドプレート支持部が形成され、こ
のサイドプレート支持部に面押しが施されているもので
あってもよい（請求項２）。

【００１２】板材が丸められる前に配管挿着用穴を形成
する場合には、板材が丸められると配管用穴が内面に向
かって口細となるテーパ状に形成され、配管の挿着が困
難となる。これに対して、本願発明では、配管挿着用穴
が板材を丸めた状態で円筒状となるように形成されてい
るので、かかる不都合を無くすことができる。また、ヘ
ッダーパイプにサイドプレートを支持する支持部を形成
すると共にこの支持部に面押しが施されているので、サ
イドプレートのヘッダーパイプへの取り付けを容易にす
ると共に、サイドプレートを確実にヘッダーパイプに支
持させることができる。

【００１３】平板状の素材を丸めて円管状のヘッダーパ
イプを製造する装置としては、前記素材を長手方向に所
定長に切断して板材とする加工要素と、前記切断された
板材の短手方向の巾を所定寸法に形成し、且つ、前記板
材の表裏面に対して直角となる切断面が形成されるよう
前記板材の両側縁部をトリミングする加工要素と、この
トリミングされた板材に配管を挿入接合するための配管
挿着用穴を形成する加工要素と、前記配管用穴を形成し
た板材をその長手方向と垂直の断面形状が略Ｕ字状とな
るように全体を丸める加工要素と、この丸められた板材
に、チューブを挿入接合するチューブ挿着用穴を複数形
成する加工要素と、前記チューブ挿着用穴が形成された
板材の両側縁を上下型のみによって互いに対峙するよう
円管状に丸めると共に、前記両側縁間を非接触にすると
共に前記両側縁間の隙間を０．３ｍｍ以内とする加工要
素とを具備するものが考えられる（請求項３）。

【００１４】より具体的には、前記素材を長手方向に所
定長に切断する切断用金型と、前記切断された板材の短
手方向の巾を所定寸法に、且つ、板材の表裏面に対して
直角となるように両側縁部をトリミングするトリミング
用金型と、このトリミングされた板材に配管を挿入接合
するための配管挿着用穴を形成する配管挿着用穴形成金
型と、前記板材をその長手方向と垂直の断面形状が略Ｕ
字状となるように全体を丸める円弧曲げ用金型と、この
丸められた板材に、チューブを挿入接合するチューブ挿
着用穴を複数形成するチューブ挿着用穴形成金型と、前
記チューブ挿着用穴が形成された板材を芯金をあてがわ
ずに上下型のみで挟み込み、前記板材の両側縁を成形後
に非接触とし、且つ、両側縁間の隙間を０．３ｍｍ以内
とするよう全体を円管状に形成する丸め曲げ用金型とを
各別に具備する製造装置が考えられる（請求項６）。

【００１５】したがって、このような製造装置により、
切断用金型でヘッダーパイプの長さに合わせて素材が切
断され、トリミング用金型で所定巾にトリミングされる
と共に切断面が表裏面に対して直角に形成される。その
後、配管挿着用穴形成金型によって配管挿着用穴が形成
され、円弧曲げ用金型によって板材が短手方向で湾曲す
るよう途中まで曲げられ、この曲げられた状態でチュー
ブ挿着用穴形成金型をもってチューブ挿着用穴を板材に
形成する。そして、丸め曲げ用金型によって板材を上下
型のみで挟み込み、切断面間（両側縁間）が成形後に
０．３ｍｍまでの隙間を許す範囲で非接触となるよう全
体を円管状に形成すればヘッダーパイプの製造は完了す
る。この両側縁間の隙間は、板材のスプリングバックを
見越してプレス加工するもので、板材の巾、プレス時の
上下型間の距離、さらには板厚を調節することで実現さ
れる。尚、両側縁間の隙間は、長手方向の両端におい
て、中央部よりも広がることが確認されている。

【００１６】また、素材を長手方向に切断する際に、切
断された板材の切断部分に位置決め用の切り欠きを同時
に形成することが好ましい（請求項４）。プレス作業を
自動化する場合には、各工程で板材を所定位置に配置す
る必要があり、また、成形されたヘッダーパイプを配管
やチューブ等に自動組み付けする場合にも、ヘッダーパ
イプの向きを特定する必要があるが、上述のように切り
欠きを設けることで、製造装置や組み付け装置が自動認
識できる形状的特徴を板材に形成することができ、自動
化の際の位置合わせ等に対応することができる。

【００１７】さらに、板材に形成される配管挿着用穴
は、配管の挿着を容易にする配慮から、請求項５で示さ
れるように、板材が丸められた状態で円筒状となるよう
に板材を曲げる前に面打ちすることが望ましい。この面
打ちにより、板材が丸められても配管挿着用穴が配管の
径より口細に狭まることがなくなり、配管の挿着をスム
ーズに行うことができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面により説明する。

【００１９】図１において、例えば車両に搭載されるコ
ンデンサ１が示され、このコンデンサ１は、１対のヘッ
ダーパイプ２、２と、これらヘッダーパイプ間に接合さ
れて一方のヘッダーパイプと他方のヘッダーパイプとを
連通する多数のチューブ３とを有し、チューブ３は、フ
ィン４を介して複数段に等ピッチで積層されている。積
層されたチューブ３のさらに外側には、断面コ字状のサ
イドプレート５が同じく一対のヘッダーパイプ２、２間
に接合して設けられている。

【００２０】各ヘッダーパイプ２、２には、内部の空間
を分割する仕切壁６が設けられていると共に、一方のヘ
ッダーパイプには、コンデンサに熱交換媒体を流入する
入口配管７が、他方のヘッダーパイプには、熱交換媒体
を流出する出口配管８がそれぞれ接合されている。入口
配管７を介して一方のヘッダーパイプに流入された熱交
換媒体は、異なるチューブ群を順次流れながらヘッダー
パイプ間を複数パスして他方のヘッダーパイプの出口配
管８へ至り、この複数パスする過程でフィン間を通過す
る空気と熱交換するようになっている。

【００２１】ヘッダーパイプ２は、後述するごとく板材
を円管状にしたもので、配管７、８を挿入接合する配管
挿着用穴９やサイドプレート５の長手方向端部に形成さ
れる突片５ａ（図７に示す）を挿入接合するサイドプレ
ート支持孔１０が形成されると共に、チューブを挿入接
合するチューブ挿着用穴１１が長手方向に等ピッチで多
数形成されている。また、仕切壁６を挿着する仕切壁挿
入スリット１２が所定位置に形成され、ヘッダーパイプ
２の開放両端は、閉塞部材１３によって閉塞されてい
る。

【００２２】コンデンサ１は、これらヘッダーパイプ
２、チューブ３、フィン４、サイドプレート５、仕切壁
６、配管７，８、閉塞部材１３を一体にろう付けするこ
とで完成されるものであり、ヘッダーパイプ単品を見る
と、図８に示されるように、丸められた板材２０の両側
縁が所定の間隔Ｌで対峙し、しかもこの対峙している側
縁がヘッダーパイプ２の内外面に対して直角となる切断
面に形成されている。

【００２３】また、配管７、８を接合する配管挿着用穴
９は、図６の実線で示されるように、ヘッダーパイプ２
の外面から内面にかけて円筒状に形成され、サイドプレ
ート支持孔１０は、図７（ｂ）に示されるように、外面
から面押しされている。

【００２４】このようなヘッダーパイプ２の成形工程
は、図２に示される一連の処理によって行われるもの
で、先ず、所定の板厚でコイル状に巻かれたアルミニュ
ウム合金のコイル素材を所定長に切断する（ステップ６
０）。即ち、この切断工程は、図３（ａ）に示されるよ
うに、下型１５にコイル材１６の送給方向と直角に延び
るスリット１７を設けると共に、上型１８に下型１５の
スリット１７に対して所定のクリアランスで嵌入する凸
状ポンチ部１９を設け、これら上下型によりコイル材１
６を剪断して所定長の板材２０とするようにしている。
また、この工程においては、板材２０の剪断面中央に位
置決め用凹部２１が同時に形成されるようになってお
り、この位置決め用凹部２１は、板材２０の長手方向両
端に例えば楔型状（Ｖ字状）に形成されている。

【００２５】所定長の長さに切断された板材２０は、進
行方向を長手方向から短手方向とするように９０度方向
を変えた後に、側縁部をトリミングする（ステップ６
２）。このトリミング工程では、板材２０の巾Ｗがヘッ
ダーパイプ成形後の側縁間の隙間Ｌにも影響することか
ら高い加工精度が要求され、図３（ｂ）に示されるよう
に、下型２２に板材２０の長手方向に延びる一対のスリ
ット２３を、上型２４にこのスリット２３に嵌入する一
対の突状ポンチ部２５をそれぞれ形成し、板材の巾Ｗが
予め調節設定された所定巾となるように表裏面に対して
垂直に面両側縁部を切断する。

【００２６】次に、このトリミングされた板材２０に、
配管挿着用穴９、仕切壁用スリット１２、サイドプレー
ト支持孔１０を形成する（ステップ６４）。この工程で
用いられる下型２６には、配管挿着用穴９を形成するた
めのダイ穴（図示せず）、仕切壁用スリット１２を形成
するためのスリット２７、サイドプレート支持孔１０を
形成するためのダイ穴（図示せず）が形成され、上型２
８には、ダイ穴に嵌入するポンチ部（図示せず）やスリ
ット２７に嵌入するポンチ部２９が形成されており、配
管用穴９、仕切壁用スリット１２、サイドプレート支持
孔１０が板材２０に同時に打ち抜かれて形成されるよう
になっている（図３（ｃ））。

【００２７】そして、次のステップ６６の工程において
は、配管挿着用穴９の面打ちが行われる（図４（ｄ）参
照）。この面打ちは、図６の２点鎖線で示されるよう
に、穴の周縁をヘッダーパイプの内面となる側から外側
となる側にかけて徐々に窄まるようにテーパ状にするも
ので、後に板材が丸められた際に、配管挿着用穴９が外
面から内面にかけて円筒状となるようにするために行わ
れる。

【００２８】以上の工程を終えると、次に、板材２０を
丸める工程が以降において行われる（ステップ６８〜ス
テップ７８ )。まず、１曲げ工程が行われ（ステップ６
８）、図４（ｅ）に示されるように、浅い凹状金型部３
０を下型３１に形成し、この凹状金型部３０に対応する
よう膨出された金型部３２を上型３３に形成して、これ
ら上下型にて板材２０をプレスすることで、板材２０の
両側縁部を僅かに曲げる。

【００２９】次に、２曲げ工程が行われる（ステップ７
０）。この工程では、図４（ｆ）に示されるように、断
面半球状の凹部３４が下型３５に形成され、これに対応
する断面半球状の凸部３６が上型３７に形成され、これ
ら上下型にて板材２０をプレスすることで、板材２０の
両側縁が近づくように全体が短手方向で大まかに湾曲さ
れて断面Ｕ字状に形成される。

【００３０】この大まかに曲げられた板材２０に、次の
工程でチューブ３を挿入接合するチューブ挿着用穴１１
を形成する（ステップ７２）。このチューブ挿着用穴１
１は、図４（ｇ）に示されるように、上下型３８、３９
にて板材２０を保持し、下型３８を介して上方へ突出す
るポンチ４０にて複数のチューブ３が同時にまたは所定
数ずつ形成されるようになっている。このポンチ４０に
よって形成されるチューブ挿入孔１１の周縁には、図８
にも示されるように、バーリング１１ａが形成されるよ
うになっている。

【００３１】続いて、ステップ７４では、サイドプレー
ト支持孔１０の面押しが行われる。この面押しは、図５
（ｈ）に示されるように、半曲げされた板材２０を上方
から押さえる上型４１と、板材２０のサイドプレート支
持孔周縁を面押しする凸部４２を備えた下型４３とによ
ってプレスすることで行われる。したがって、サイドプ
レート支持孔１０は、図７に示されるように、ヘッダー
パイプ２の内側に幾分突出するものの、サイドプレート
５の突片５ａを保持孔１０に導き易くするテーパ４４が
外面に形成される。

【００３２】サイドプレート支持孔１０の面押し後に
は、３曲げ工程が行われる（ステップ７６）。この工程
では、上下型４５、４６に断面半球状の凹部４７、４８
を形成し、上下型のプレスにより板材２０の側縁を近接
するように丸めて断面が長楕円となるように板材２０を
大まかな筒状に形成する。

【００３３】最後に、４曲げ工程としてのリストライク
が行われる（ステップ７８）。この工程では、最終的な
ヘッダーパイプ２の形状に合わせた半球状の凹部４９、
５０が上下型５１、５２にそれぞれ形成され、この上下
型５１、５２により板材２０を最終的な筒形状にプレス
成形する。ここでの上下型間の移動量、即ち上下型のプ
レス時の距離Ｈや、前記板材の巾Ｗ、さらには、板厚等
は、出来上がったヘッダーパイプ２の側縁間の距離Ｌ
が、板材２０のスプリングバックによって０．３ｍｍの
範囲内で非接触となるように予め決定される。

【００３４】このように、ヘッダーパイプ２の側縁間を
０．３ｍｍ以内で非接触にするのは、側縁間の隙間が無
くなると、フラックスがこの隙間に流れ込まなくなり、
ろう付けが期待できなくなるためである。上述した工程
で製造されたヘッダーパイプは、０．０１ｍｍ程度の隙
間でもフラックスがこの隙間に浸透し、良好なろう付状
態が得られることが経験上判った。これは、製造された
ヘッダーパイプを精察すると、隙間を誇張して描いた図
１０に示されるように、両側縁間の隙間がヘッダーパイ
プの長手方向両端に向かうほど徐々に広がり、全体とし
て楔状に形成されていることから、中央部での隙間が
０．０１ｍｍ程度の僅かであっても、フラックスが周囲
から回り込むためであると考えられる。

【００３５】また、隙間Ｌが０．３ｍｍより大きくなれ
ば、フラックスやろう材は隙間に良好に入り込むが、図
９に示されるように、ろう材５３がヘッダーパイプ２の
側縁間で板厚より薄くなり、この部分が破損して熱交換
媒体漏れを誘発しやすくなるからである。

【００３６】尚、各工程で用いた金型は、板材の長手方
向の寸法が変更しても対応できるように大きく作ってあ
り、製造装置は、板材２０に形成された位置決め用凹部
２１を目安にして各金型の所定位置に板材２０を自動配
置するようになっている。

【００３７】したがって、上述のように形成されたヘッ
ダーパイプ２によれば、互いに対峙する側縁が内外面に
対して直角に切断されているので、プレス成形時やヘッ
ダーパイプ成形後に両側縁を突き合わす方向に力が加わ
った場合でも、側縁部が段ずれすることがなくなる。し
かも、側縁を内外面に対して直角に形成したことから、
板材２０を丸める工程、特に最終工程において両側縁を
時間差を持たせることなく同時に丸め込むことができる
ので、プレス時に左右対称的に力が加えられて両側縁部
が均等に丸められる。即ち、丸め工程での段ずれは無く
なり、これを予定してプレス成形時に芯金を板材２０の
内側からあてがう必要もなくなり、上下型のプレスによ
ってのみ所望形状のヘッダーパイプ２を形成することが
できる。また、成形されたヘッダーパイプ２の側縁部が
０．３ｍｍの範囲で隙間をあけて対峙することとなるの
で、フラックスの良好な浸透を確保することができ、ろ
う付け不良をなくすことができる。

【００３８】さらに、板材２０に配管用穴９を形成する
場合の面打ち工程がない場合には、板材が丸められる
と、配管用穴９の内面の径が外面のそれに比べて小さく
なるので、コンデンサ１の組み立て時に配管７、８を挿
入しようとしても、挿入できなくなる不都合があるが、
本発明のように、予め面打ちしておけば、配管７、８の
挿入を阻害することがなくなり、確実な組み付けとろう
付けを行うことができる。

【００３９】また、、上述のヘッダーパイプ２において
は、サイドプレート支持孔１０が面押しされているの
で、サイドプレート５の組み付け時に突片５ａを精度よ
く支持孔１０に位置合わする必要がなく、突片５ａをお
よそテーパ４４が形成された範囲でヘッダーパイプ２の
表面にあてがえば、突片５ａがテーパ４４に案内されて
保持孔１０に挿入されることとなり、取り付け作業の効
率を高めることができる。

【００４０】

【発明の効果】以上述べたように、請求項１にかかる発
明によれば、平板状の素材を丸めて円管状のヘッダーパ
イプを成形するに際して、板材の互いに対峙する側縁を
内外面に対して直角の面としたので、互いに対峙する側
縁部の段ずれを防止することができる。このため、板材
の丸め工程においては、両側縁部を同時に丸めることが
できるので、段ずれの虞もなくなり、段ずれを回避する
ための芯金を用いる必要もなくなる。その結果、芯金を
不要にできる分だけヘッダーパイプ製造装置の小型化、
設備費の低減を図ることができる。

【００４１】しかも、ヘッダーパイプの側縁間を非接触
にするも、その間隔を０．３ｍｍ以内としたので、フラ
ックスを側縁間に良好に浸透させ、良好なろう付を確保
することができる。

【００４２】また、請求項２にかかる発明のように、ヘ
ッダーパイプの配管挿着用穴を板材が丸められた状態で
円筒状となるように形成すると共にサイドプレートを支
持するサイドプレート支持部に面押しを施するようにす
れば、配管やサイドプレートのヘッダーパイプへの取り
付けを容易に且つ確実に行うことができる。

【００４３】また、請求項３乃至６にかかるヘッダーパ
イプの製造装置によれば、素材を長手方向に所定長に切
断して板材とし、切断された板材の短手方向の巾を所定
寸法にトリミングする際に板材の表裏面に対して直角と
なる面を形成し、このトリミングされた板材に配管挿着
用穴を形成した後に板材をその長手方向と垂直の断面形
状が略Ｕ字状となるように全体を丸め、この丸められた
板材に、チューブを挿入接合するチューブ挿着用穴を複
数形成し、チューブ挿着用穴が形成された板材の両側縁
を上下型のみによって互いに対峙するよう円管状に丸め
ると共に、両側縁間を非接触とし、しかもその隙間を
０．３ｍｍ以内となるようにしたので、芯金を用いるこ
となく側縁部に段ずれを生じないヘッダーパイプを成形
することができ、しかも、互いに対峙する側縁部間の良
好なろう付けを保証することができる。

【００４４】特に、請求項４のように、素材を長手方向
に切断する際に位置決め用の切り欠きを同時に形成する
ようにすれば、ヘッダーパイプの製造工程で板材を所定
位置に自動配置する場合や成形されたヘッダーパイプを
配管やチューブ等に自動組み付けする場合等にこの切り
欠きを利用して位置合わせすることが可能となり、自動
化に対応することができる。

【００４５】さらに、請求項５のように、板材を丸める
前に配管挿着用穴に面打ちを施しておけば、板材が丸め
られた場合に配管挿着用穴が配管の径に対応する円筒状
に形成されるので、配管の確実且つスムーズな挿入を保
証することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、この発明にかかるヘッダーパイプが用
いられている熱交換器（コンデンサ）を示す図である。

【図２】図２は、ヘッダーパイプの製造工程を示すフロ
ーチャートである。

【図３】図３は、ヘッダーパイプの各製造工程を示す図
であり、（ａ）は図２のステップ６０の工程を示す図、
（ｂ）は図２のステップ６２の工程を示す図、（ｃ）は
図２のステップ６４の工程を示す図である。

【図４】図４は、ヘッダーパイプの各製造工程を示す図
であり、（ｄ）は図２のステップ６６の工程を示す図、
（ｅ）は図２のステップ６８の工程を示す図、（ｆ）は
図２のステップ７０の工程を示す図、（ｇ）は図２のス
テップ７２の工程を示す図である。

【図５】図５は、ヘッダーパイプの各製造工程を示す図
であり、（ｈ）は図２のステップ７４の工程を示す図、
（ｉ）は図２のステップ７６の工程を示す図、（ｊ）は
図２のステップ７８の工程を示す図である。

【図６】図６は、板材の配管挿着用穴を示す断面図であ
り、実線は、板材を丸めた状態を示す、二点鎖線は板材
を丸める前の状態を示す。

【図７】図７は、ヘッダーパイプのサイドプレート支持
孔の部分を示し、（ａ）は、サイドプレート支持孔にサ
イドプレートの突片が挿入されている状態を示す図であ
り、（ｂ）は、サイドプレート支持孔の断面図である。

【図８】図８は、ヘッダーパイプを長手方向の一端側か
ら見た拡大図である。

【図９】図９は、ヘッダーパイプの互いに対峙する側縁
をろう付けした状態を示す図である。

【図１０】図１０は、製造されたヘッダーパイプを示
し、両側縁間に形成される隙間を誇張して描いた図であ
る。

【符号の説明】

１ コンデンサ ２ ヘッダーパイプ ３ チューブ ５ サイドプレート ７ 入口配管 ８ 出口配管 ９ 配管挿着用穴 １０ サイドプレート支持孔 １１ チューブ挿着用穴 １２ 仕切壁用スリット ２０ 板材 ２１ 位置決め用凹部

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平板状の板材を円管状に丸めて構成され
   る熱交換器用ヘッダーパイプにおいて、 前記ヘッダーパイプは、内外面に対して直角となる面が
   前記板材の長手方向に延びる両側縁に形成されると共に
   これら両側縁を互いに対峙するように前記板材を丸めて
   構成し、前記板材に配管を挿入接合する配管挿着用穴と
   チューブを挿入接合するチューブ挿着用穴とを形成し、
   互いに対峙する前記両側縁を非接触にすると共に両側縁
   間の隙間を０．３ｍｍ以内としたことを特徴とする熱交
   換器用ヘッダーパイプ。
2. 【請求項２】 前記配管挿着用穴は前記板材が丸められ
   た状態で円筒状となるように形成され、前記チューブ挿
   着用穴は前記板材の長手方向に複数形成され、この複数
   のチューブ挿着用穴よりも外側にサイドプレートを支持
   するサイドプレート支持部が形成され、このサイドプレ
   ート支持部には面押しが施されている請求項１記載の熱
   交換器用ヘッダーパイプ。
3. 【請求項３】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダー
   パイプを成形する熱交換器用ヘッダーパイプの製造装置
   において、 前記素材を長手方向に所定長に切断して板材とする加工
   要素と、 前記切断された板材の短手方向の巾を所定寸法に形成
   し、且つ、前記板材の表裏面に対して直角となる切断面
   が形成されるよう前記板材の両側縁部をトリミングする
   加工要素と、 このトリミングされた板材に配管を挿入接合するための
   配管挿着用穴を形成する加工要素と、 前記配管用穴を形成した板材をその長手方向と垂直の断
   面形状が略Ｕ字状となるように全体を丸める加工要素
   と、 この丸められた板材に、チューブを挿入接合するチュー
   ブ挿着用穴を複数形成する加工要素と、 前記チューブ挿着用穴が形成された板材の両側縁を上下
   型のみによって互いに対峙するよう円管状に丸め、前記
   両側縁間を非接触にすると共に前記両側縁間の隙間を
   ０．３ｍｍ以内とする加工要素とを具備することを特徴
   とする熱交換器用ヘッダーパイプの製造装置。
4. 【請求項４】 前記素材を長手方向に切断する加工要素
   によって、切断された板材の切断部分に位置決め用の切
   り欠きが同時に形成される請求項３記載の熱交換器用ヘ
   ッダーパイプの製造装置。
5. 【請求項５】 前記板材を丸めた状態で前記配管挿着用
   穴が円筒状となるよう、前記板材を丸める前に前記配管
   挿着用穴の周縁を面打ちする加工要素をさらに具備した
   ことを特徴とする請求項３記載の熱交換器用ヘッダーパ
   イプの製造装置。
6. 【請求項６】 前記素材を長手方向に所定長に切断する
   切断用金型と、 前記切断された板材の短手方向の巾を所定寸法に、且
   つ、板材の表裏面に対して直角となるように両側縁部を
   トリミングするトリミング用金型と、 このトリミングされた板材に配管を挿入接合するための
   配管挿着用穴を形成する配管挿着用穴形成金型と、 前記板材をその長手方向と垂直の断面形状が略Ｕ字状と
   なるように全体を丸める円弧曲げ用金型と、 この丸められた板材に、チューブを挿入接合するチュー
   ブ挿着用穴を複数形成するチューブ挿着用穴形成金型
   と、 前記チューブ挿着用穴が形成された板材を芯金をあてが
   わずに上下型のみで挟み込み、前記板材の両側縁を成形
   後に非接触とし、且つ、両側縁間の隙間を０．３ｍｍ以
   内とするよう全体を円管状に形成する丸め曲げ用金型と
   を各別に具備してなる請求項３記載の熱交換器用ヘッダ
   ーパイプの製造装置。