JPH109405A - バタフライ弁及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 本体とシートリングとを一体化することによ
り、シール性を向上させ、かつ軽量化を達成する。 【解決手段】 円筒状本体の上下に弁棒軸受部を一体に
設け、該本体の内面及び両側面を被覆する弾性材料から
なる円筒状のシートリングとを備え、シートリングの内
周面に外周縁が接離する円板状の弁体に弁棒を軸支し、
該弁棒を前記弁棒軸支部に支持したバタフライ弁におい
て、シートリングを本体の内周面を被覆する円筒部と本
体の両側面を被覆するフランジ部とで構成し、該シート
リングの円筒部の内面両端に斜面を形成し、弁棒挿通孔
の周辺に弁体のボス部を支持する回転受け座を形成して
一次シール部となし、本体を合成樹脂、アルミニュウム
その他の鋳物材で成形し、本体と二次シールを構成する
Ｏリングケースを弁棒軸受部の弁軸孔内端に固着すると
共に、前記シートリングを本体内周面に加硫接着により
一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する分野】この発明は、合成樹脂、アルミニ
ュウム若しくは鋳物材からなる本体と、弾性材料からな
るシートリングとを加硫接着により一体化したバタフラ
イ弁及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、バタフライ弁は主として液体、気
体或いは粉粒体等が流れるパイプラインの開閉や流量制
御に汎用されている。バタフライ弁は、ほぼ円筒状の本
体と、該本体の内周面を被覆するほぼ円筒状のゴム製シ
ートリングと、該シートリング内に回動自在に軸支され
た円板状の剛性材料製の弁体とで構成され、弁体の回動
により弁体の外周縁をシートリング内周面に接離させて
流路を開閉する。

【０００３】従来のバタフライ弁は、図６に示すように
本体(10)及びシートリング(20)が別個に製作され、本体
(10)の内面にシートリング(20)を嵌め込んで組み立てる
ようになっており、本体(10)とシートリング(20)とは一
体化されていなかった。バタフライ弁は、配管パイプ
(１)のフランジ(２)の間に挟み込まれてパイプラインに
連結され、弁棒(３)で軸支された弁体(４)を回転して、
流路を開閉する。シートリング(20)は、本体(10)とフラ
ンジ(２)との間でフランジ部(21)を狭持して固定されて
いるにすぎないため、配管パイプ(１)を流過する流体の
条件や弁体の開度等により、シートリングが不安定な挙
動をし、シートリングが破損したり、シール性能が低下
するおそれがあった。

【０００４】例えば、真空条件下で弁を全開するとシー
トリングが吸引されて本体の内周面から浮き上がってく
る（図６Ａ）。この状態において弁体(４)が閉弁方向に
回動されると、シートリングが弁体との接触により引っ
張られてフランジとの境界部に剪断力が作用し亀裂が発
生したり、破断するおそれがあった。又、弁体が微少開
度である場合、オリフィス側に発生する急激な流体速度
によりシートリングが引き出されて（図６Ｂ）、フラン
ジ部(21)がフランジ(２)と本体(10)との間から脱出して
くるおそれがあった。更に、シートリングには、通常弁
体との接触により常時弁体の回動方向にズレ動かされて
引張力と圧縮力が作用しているため（図６Ｃ）、フラン
ジ部(21)との境界部に付加される引張力で疲労し剪断さ
れるおそれがあった。

【０００５】又、従来のバタフライ弁は、本体(10)が弁
体(４)と同様に鋳造品であるため、重量があり弁の組み
立てやパイプラインへの配管に労力を要し作業性が悪い
欠点があった。しかも、この鋳造製の本体は前記したよ
うにシートリングとは別体に形成されているため、シー
トリングを嵌合する本体内周面を精密に機械加工する必
要があり、コストの上昇を招来していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、本体とシ
ートリングとを一体化することにより、流体条件でシー
トリングが揺動したり、損傷を受けたりすることがない
ようにすると共に、閉弁時のシール性、弁棒方向からの
外部漏洩シール性、並びに配管接合時におけるフランジ
面とのシール性を向上させ、かつ軽量化を達成し得るよ
うにせんとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
にこの発明が採った手段は、円筒状本体の上下に弁棒軸
受部を一体に設け、該本体の内面及び両側面を被覆する
弾性材料からなる円筒状のシートリングとを備え、シー
トリングの内周面に外周縁が接離する円板状の弁体に弁
棒を軸支し、該弁棒を前記弁棒軸支部に支持したバタフ
ライ弁において、シートリングを本体の内周面を被覆す
る円筒部と本体の両側面を被覆するフランジ部とで構成
し、該シートリングの円筒部の内面両端に斜面を形成
し、弁棒挿通孔の周辺に弁体のボス部を支持する回転受
け座を形成して一次シール部となし、本体を合成樹脂、
アルミニュウムその他の鋳物材で成形し、本体と二次シ
ールを構成するＯリングケースを弁棒軸受部の弁軸孔内
端に固着すると共に、前記シートリングを本体内周面に
加硫接着により一体化したことを特徴とする。

【０００８】又、本体とシートリングとを、アリ溝とア
リ突起、或いは凹凸により互いに係合する接合構造とし
たことを特徴とする。

【０００９】更に、本体の内周面に耐熱性補強布を介し
て加硫接着剤を塗布し、シートリングの円筒部外面との
一体的固着を行うようにしたことを特徴とする。

【００１０】更に、弁体と該弁体に軸支される弁棒とを
分解不能に連結したことを特徴とする。

【００１１】更に、弁軸線を水平にして本体を下型の上
にセットし、本体の上に上型を内部に中型をそれぞれセ
ットし、弁軸孔に挿通したスピンドルを中型に連結し、
本体を外型として本体の内側にシートリング成型用のキ
ャビティを作出し、該キャビティに弾性材料を注入して
加硫するようにしたことを特徴とする。

【００１２】更に、下型と中型の接合面を、弁体閉弁時
のシール面からずらすようにしたことをと特徴とする。

【００１３】更に、キャビティへの弾性材料の注入方向
を、シートリングのフランジ部と平行したことを特徴と
する。

【００１４】

【発明の実施の形態】この発明の好ましい実施の形態
を、以下に詳細に説明する。この発明のバタフライ弁
は、パイプライを構成する配管パイプ(１)のフランジ
(２)間に挟み込まれ、ボルト・ナット(５)で締め着して
固定される。弾性材料からなるシートリング(20)は、本
体(10)の内周面と両側面を被覆しており、側面を被覆す
るフランジ部(21)が前記フランジ(２)と本体(10)の側面
との間で圧縮されてシールしている。該シートリング(2
0)は、本体(10)の内周面に加硫接着されて一体化され、
流体の流過に伴う真空や流速により本体の内周面から浮
き上がることが防止される。

【００１５】シートリング(20)は、本体(10)の内周面を
被覆する円筒部(22)と、本体の両側面を被覆するフラン
ジ部(21)とを備えている。円筒部(22)の内面両端は、傾
斜面(23)に形成され、フランジ部(21)がパイプラインに
接続されて圧縮されるとき、過剰な圧縮力でフランジ部
(21)の内縁が内方に膨らむのを防止している。又、弁棒
(３)を挿通する弁棒挿通孔(24)の周囲は、内方に向かっ
て突出する回転受け座(25)に形成され、弁体(４)の回転
を円滑にしている。本体(10)並びに弁体(４)は、硬質の
合成樹脂材料又はアルミニュウムで形成され、弁の軽量
化が図かられている。

【００１６】以上のような構造のバタフライ弁におい
て、この発明は本体(10)の弁棒軸受部(12)(13)に二次シ
ールを構成するＯリングケース(15)を一体的に固着した
後、この発明の方法によりシートリング(20)を本体(10)
に加硫接着して、Ｏリングケース(15)の外径部からの流
体の漏洩をなくすようにしたことを特徴とする。この二
次シールは、一次シールと相まってグランド方向（弁棒
方向）の確実なシール性を保障する。又、弁棒(３)は、
弁体(４)に一体的に連結され、分解不能とされている。
これにより、この発明のバタフライ弁は、使い捨てタイ
プのバタフライ弁となる。

【００１７】製造方法は、上下の弁棒軸受部を備えた本
体をそのまま成型用外型として用いるようにしたことを
特徴とする。従って、シートリングを本体に一体に加硫
接着した後、上型、中型、下型及びスピンドルを取り外
すことにより、シートリングを有する本体が完成するた
め、弁体と弁棒を取り付けることによりバタフライ弁を
得ることができる。上下の弁棒軸受部(12)(13)を一体に
有する本体(10)は、硬質の合成樹脂又はアルミニュウム
の射出成型品であり、内外面の形状、寸法を精密に製造
することができる。このため、本体(10)の円筒部(11)の
外径を基準にし且この本体を外型として、下型及び上型
を組み立て弁棒軸受部(12)(13)に成型用治具であるスピ
ンドルを中型に接続しつつ挿通して、本体の円筒部内面
にシートリング成型用のキャビティを高精度に作出する
ことが出来る。そして、このキャビティに弾性材料を注
入して成形、加硫するため、本体の円筒部内面を機械加
工して精密に仕上げる必要がなくなる。

【００１８】上型、下型並びに中型は、シートリングを
成形する型であるが、シートリングの円筒部(22)の内周
面を成形する中型を用いることにより、中型と上型若し
くは下型の接合面を弁棒挿通孔(24)の位置からずらすこ
とが出来、弁棒挿通部にバリが発生するのを避けること
ができる。中型は、必ずしも独立した型とする必要はな
く、上型若しくは下型に一体化しても良い。この場合に
は、型の接合面が減少し、シートリング内面のバリが減
少する利点がある。更に、中型は、上下に二分して取外
しを容易とすることもできる。

【００１９】図１、２、３を参照して、バタフライ弁の
本体(10)は、円筒状の流体通路を貫設した円筒部(11)、
該円筒部(11)の直径方向に伸び出す上部弁棒軸受部(12)
並びに下部弁棒軸受部(13)を有し、硬質の合成樹脂材料
又はアルミニュウム若しくはその他の鋳物材で一体に成
形される。上部弁棒軸受部(12)並びに下部弁棒軸受部(1
3)の中心には、弁軸孔(14)が貫通して形成されており、
該弁軸孔(14)の外周面に沿ってＯリングケース(15)が固
着される。このＯリングケース(15)内に配設されたＯリ
ング(16)と弁棒(３)との接触により、二次シールが達成
される。上部弁棒軸受部(12)の上端には、弁棒を駆動す
るアクチュエータを取り付けるための取付板(17)が形成
されると共に、中心部には上部弁棒を挿通する弁棒ガイ
ド(18)が固着されている。又、下部弁棒軸受部(13)の軸
受孔(14)は、プラグ(19)で密栓される。

【００２０】後述する方法で、本体(10)の内面に加硫接
着により一体化されるシートリング(20)は、本体(10)の
内周面を被覆する円筒部(22)と、本体(10)の両側面を被
覆するフランジ部(21)とを有し、合成ゴムを主体とする
弾性材料で形成される。円筒部(22)の内周面は、弁棒挿
通孔(24)の周辺部を除いて実質的に円筒面に形成され、
弁棒挿通孔(24)の周辺部は、平坦面若しくは球面の回転
受け座(25)に形成され弁体(４)の回転を円滑にしてい
る。すなわち、回転受け座(25)は、弁体に軸着された弁
棒(３)の周辺に形成されるボス部の形状に対応する平坦
面若しくは球面の凹形状に形成され、弁体の円滑な回転
とシール性能とを保障している。シートリング(20)の円
筒部(22)と両側のフランジ部(21)の境界には、斜面(23)
が形成される。フランジ部(21)は、図１に示すように本
体(１)の側面から側方に突出する厚みを有しており、突
出する厚み分が配管パイプのフランジ(２)により圧縮さ
れるガスケット代となる。

【００２１】シートリング(20)の円筒部(22)とフランジ
部(21)との境界に形成された斜面(23)により、シートリ
ングのフランジ部(21)をフランジ(５)で挟着したときシ
ートリングのめくれを防止することができると共に、シ
ートリングの円筒部(22)と配管パイプ(１)の端部との間
に空間が作出されるため、フランジ部(21)がフランジ
(５)で圧縮されて内方に膨出してきても、該空間で膨出
を吸収することができる。この結果、円筒部に過大な付
加がかかったり、円筒部が膨らんだりすることがなくな
り、弁体の回転トルクに異常を来すおそれがない。

【００２２】弁軸孔(14)の内端には、Ｏリングケース(1
5)が固着される。この発明のバタフライ弁では、本体(1
0)の内周面は加硫接着によりシートリング(20)で被覆さ
れるため、本体(10)の内周面を機械加工により仕上げる
必要はない。僅かに、Ｏリングケースを固着する部分の
み機械加工をすれば良く、加工工数を著しく削減するこ
とが出来る。Ｏリングケース(15)は、機械加工された弁
軸孔内端に挿嵌され、シートリングをその内周面に一体
加硫することにより、パッキン兼弁棒ガイドの挿入外径
部からの流体の漏洩を防止することが出来る。又、Ｏリ
ングケースと弁棒の接触面が、弁棒をガイドし、本体上
部の弁棒ガイド(18)と下方のプラグ(19)と相まって弁棒
の芯出しを正確に行うことが出来る。これにより、従来
のＯリングケース埋込式、剛体埋込式、Ｏリング押さえ
込み式或いは本体環状突部式等と同様の芯出し効果と流
体漏洩防止効果を得ることが出来、しかも従来のものよ
りも機械加工工数の削減を図りコストダウンを達成する
ことが出来る。

【００２３】本体(10)とシートリング(20)とは、本体の
内周面とシートリングの外周面とを互いに係合させて接
合され、加硫接着と相まって極めて強固な接合を達成す
る。すなわち、図２に示すように本体(10)の内周面にア
リ溝(６)を形成し、該アリ溝(６)に係入するアリ突起
(７)をシートリングの外周面に形成して、シートリング
(20)を本体(10)に固着する。或いは、図３に示すよう
に、本体の内周面とシートリングの外周面に波状の凹凸
(８)を形成して接合する。本体とシートリングとの係合
構造は、図示の構造に限られるものではなく、山形或い
は矩形の凹凸、粗面による接合、棒状の突起による係合
等を用いても良いことは勿論である。

【００２４】シートリング(20)の外周部並びに角部の亀
裂を防止すると共に、シートリングの本体内周部への接
着強度、対剥離強度を向上させるために、耐熱性の補強
布を本体内周部に加硫前に接着剤と共に塗布しておく。
使用する補強布としては、ナイロン系、ポリエステル
系、綿等の合成繊維又は天然繊維からなる織布、編布、
不織布に粘着性の大きいゴム糊を塗布若しくは含浸させ
て乾燥したもの、或いはガラス繊維等を基布とする強化
プラスチックなどであって、ゴムとの加硫接着性が良
く、かつ耐熱性がゴムに比して著しく高いものが適当で
ある。

【００２５】弁棒軸受部を含む本体を構成する合成樹脂
材料は、シートリングを構成する弾性材料の加硫温度で
変形しない耐熱性を有していることが必要であり、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニー
ル、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂及びエポキシ、
メラミン、フェノール、不飽和ポリエステル等の熱硬化
性樹脂を例示することが出来る。特に、ポリカーボネー
ト、メラミン、フェノール、不飽和ポリエステルは、強
度及び成型時の耐熱性に優れているので好ましい。又、
上記樹脂材料にガラス繊維や炭素繊維を加えて強度を一
層高めても良い。尚、本体の口径は、強度及び実用性の
点で５０〜３００mm程度が好ましい。

【００２６】シートリングを構成する弾性材料は、ゴム
状弾性を有するものであれば特に限定されない。アクリ
ルニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロ
ピレンゴム、クロロプレンゴム等が適当である。弾性材
料の硬度は、ＪＩＳ−Ａゴム硬度で６０〜８０度が好ま
しい。

【００２７】弁体(４)は、本体(10)と同様に硬質の合成
樹脂やアルミニュウム等の金属で形成され、シートリン
グ(20)の内径より若干大なる外径を有し、両径の差がシ
ートリングの圧縮代となり、シール性能をもたらす。弁
体(４)の直径方向対向位置には、弁棒(３)(４)が回り止
め状態で連結され、該弁棒連結部の周囲に前記ボス部が
形成され、シートリングの回転受け座(25)に圧接してシ
ールしている。

【００２８】本体(10)は、射出成型法、精密鋳造法或い
はその他の方法により製造され、シートリング(20)はト
ランスファ成形その他の方法により本体(10)の内周面に
加硫接着され一体化される。この発明は、シートリング
(20)の加硫成形に際して、本体(10)が成型用金型の一部
を構成することが特徴の一つである。すなわち、図５を
参照して本体(10)を下型(30)に載置、固定し、本体(10)
の上部に上型(31)を載置、固定する。上型(31)には、本
体(10)の内周面との間にシートリング成型用のキャビテ
ィ(33)を作出するための中型(32)が一体化されている。
キャビティ(33)は、本体(10)の内周面に沿って、リング
状に周囲している。下型(30)と中型(32)は、中央の突部
(34)と凹部(35)との嵌合により正確に位置決めされる。
本体(10)の弁軸孔(14))には孔径とほぼ等しい径のスピ
ンドル(37)(38)が挿入され、中型(32)に螺着されてい
る。本体(10)の弁軸孔(14)の内端には予めＯリングケー
ス(15)が接着、固定されいる。

【００２９】上型(31)の上面には、弾性材料供給用のポ
ット(40)が位置決めされつつ取り付けられる。該ポット
(40)は材料貯蔵室(41)を備えており、該材料貯蔵室(41)
に連通する注入孔(36)が上型(31)に形成され、該注入孔
(36)は前記キャビティ(33)に連結されている。ポット(4
0)の上部にはプランジャ(42)が配置され、圧力シリンダ
等により下降させられ、材料貯蔵室(41)内の液状の弾性
材料を押し出すことができる。押し出された弾性材料
は、注入孔(36)を通ってキャビティ(33)に充填される。
充填後、ポット(40)を取り外し、所定の温度及び時間例
えば１５０℃で３０分間加熱して充填された弾性材料を
加硫する。加硫後、スピンドルを抜き取り、上型、中
型、下型を外して本体を取り出す。シートリング(20)
は、加硫接着により本体(10)に一体化されている。

【００３０】図示の実施の形態において、中型(32)は上
型(31)に一体に形成したが、下型と一体化しても良く、
或いは別体に形成しても良いことは勿論である。又中型
の取外しを容易とするために、二分割の構造としても良
いであろう。中型と下型との接合面は、弁棒挿通孔にバ
リが発生しないようにするため、図示のように弁軸孔か
ら外れた位置に形成するのが好ましい。又、注入孔(36)
は、図５に示すようにフランジ部(21)の端部からフラン
ジ面と平行に形成されているため、注入孔のバリ取り作
業が不要となる。

【００３１】

【実施例】図５の装置を用いて、口径１００mmのバタフ
ライ弁の本体にシートリングを成形した。予め射出成形
若しくは精密鋳造法で製造されたポリカーボネート製の
本体(10)の弁軸孔内端に鋼製のＯリングケース(15)を嵌
め込み、接着剤で固着した後、本体(10)の内面をトルエ
ンで脱脂処理しイソシアネート系の加硫接着剤を塗布
し、２４時間自然乾燥をした。乾燥後、本体の内周面に
ナイロン系の不織布からなる補強布を接着剤と共に塗布
した後、下型にセットし、更に上型、中型並びにスピン
ドルをセットして、上型にポットを取り付け、ポットに
貯蔵した下記配合のアクリルニトリル・ブタジェンゴム
（ＮＢＲ）からなる液状の弾性材料をプランジャで押し
出してキャビティに注入した。

【００３２】

【表１】 上記配合において、ＮＢＲは日本合成ゴム株式会社製の
商品名「ＪＳＲ Ｎ２３０ＳＬ」を使用した。

【００３３】注入後、ポットを外し１６０℃で３０分間
加熱し、加硫成形を行った。成形後、上型、中型、下型
並びにスピンドルを外して、Ｏリングケース並びにシー
トリングが一体化された本体を得た。得られた本体に弁
体及び弁棒を取り付けてバタフライ弁を完成し、配管パ
イプに配設して６００mmＨｇに減圧した状態で弁体を開
閉したところ、３００００回の開閉でも何らの異常も発
生しなかった。これに対し、比較のためにシートリング
を本体に一体に加硫接着していない従来のバタフライ弁
について同様の条件で試験したところ、５０００回の開
閉でシートリングに亀裂が発生した。又、上記実施例の
バタフライ弁は、総重量が２．１ｋｇであったのに対
し、従来のバタフライ弁は鋳鉄製であり８．４ｋｇと約
４倍の重量があった。

【００３４】

【発明の効果】この発明によれば、次のような効果を奏
することができる。シートリングが本体の内面を被覆
する円筒部と本体の両側面を被覆するフランジ部とで構
成されるため、パイプラインを構成する二本のパイプ間
にバタフライ弁を介設した際、フランジ部がパイプのフ
ランジとの接続部をシールし、別体のガスケット等のシ
ール部材が不要となる。又、シートリングの円筒部とフ
ランジ部との境界に斜面を形成してパイプ端部との間に
空間を作出してあるので、パイプラインに開設されてフ
ランジ部が圧縮されるとき、シートリングの円筒部の縁
部が内方に膨らむことがなく、しかも円筒部の内面に弁
棒挿通孔を囲んで弁体の回転受け座が内方に突設されて
いることと相まって弁体の回転が円滑となり、一次シー
ル性能が向上する。

【００３５】硬質の合成樹脂、アルミニュウムその他
の鋳物材で形成された本体に弾性材料製のシートリング
を加硫接着により一体化してあるので、本体を鋳鉄製と
したものに比して軽量化を図ることができ、取扱が容易
になると共に、シートリングの円筒部が流体の影響を受
けて本体から浮き上がることがなく、シートリングの一
部に過剰応力が加わることがないため、シートリングの
耐久性が向上する。又、シートリングの製造に際して
は、本体をシートリング成型用の型の一部として利用す
ることができるため、製造が容易になると共に、本体内
周面の仕上げ加工が不要となる。

【００３６】本体の弁軸孔に二次シールを構成するＯ
リングケースを固着した後、シートリングを加硫接着し
てオーリングケースをシートリングで被覆しつつ固着す
るようにしてあるので、オーリングケースの外径部から
の流体の漏洩がなく、二次シール部のシール性能が向上
する。

【００３７】本体は、合成樹脂、アルミニュウムその
他の鋳物材で成形するため、形状、寸法を精密に成形す
ることができると共に、シートリングを加硫接着により
一体化するため、本体の円筒部、フランジ部を機械加工
により精密に仕上げる必要がなくなる。

【００３８】本体円筒部にアリ溝や凹凸を形成してシ
ートリングとの接合性を強固としたり、耐熱性の補強布
を介して加硫接着剤を塗布しシートリングとの連結性を
高めるようにしてあるので、本体とシートリングとの接
合が極めて強固となり、シーリングが流体の影響を受け
て剥離することがなく、シートリングの破損、脱落を防
止し、耐久性を向上することができる。

【００３９】下型と中型の接合面を、弁棒挿通孔すな
わち、弁体の閉弁時のシール面と一致しないようにして
あるので、バリ取り作業が不要となる。又、注入孔をフ
ランジ面と平行とすることにより、最終のバリ取り作業
が不要となり、外観も良く製品価値が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明にかかるバタフライ弁の断面図

【図２】要部の拡大断面図

【図３】他の変形を示す断面図

【図４】Ｏリングケースの詳細を示す断面図

【図５】成形型を示す断面図

【図６】従来のシートリングの状態を示す断面図

【符号の説明】

(１)配管パイプ (２)フランジ (３)弁棒 (４)弁体 (５)ボルト・ナット (６)アリ溝 (７)アリ突起 (８)凹凸 (10)本体 (11)円筒部 (12)上部弁棒軸受部 (13)下部弁棒軸受部 (14)弁軸孔 (15)Ｏリングケース (16)Ｏリング (17)取付板 (18)弁棒ガイド (19)プラグ (20)シートリング (21)フランジ部 (22)円筒部 (23)斜面 (24)弁棒挿通孔 (25)回転受け座 (30)下型 (31)上型 (32)中型 (33)キャビティ (34)突部 (35)凹部 (36)注入孔 (40)ポット (41)材料貯蔵室 (42)プランジャ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】円筒状本体の上下に弁棒軸受部を一体に設
   け、該本体の内面及び両側面を被覆する弾性材料からな
   る円筒状のシートリングとを備え、シートリングの内周
   面に外周縁が接離する円板状の弁体に弁棒を軸支し、該
   弁棒を前記弁棒軸支部に支持したバタフライ弁におい
   て、シートリングを本体の内周面を被覆する円筒部と本
   体の両側面を被覆するフランジ部とで構成し、該シート
   リングの円筒部の内面両端に斜面を形成し、弁棒挿通孔
   の周辺に弁体のボス部を支持する回転受け座を形成して
   一次シール部となし、本体を合成樹脂、アルミニュウム
   その他の鋳物材で成形し、本体と二次シールを構成する
   Ｏリングケースを弁棒軸受部の弁軸孔内端に固着すると
   共に、前記シートリングを本体内周面に加硫接着により
   一体化したことを特徴とするバタフライ弁。
2. 【請求項２】本体とシートリングとを、互いに係合する
   接合構造としたことを特徴とする請求項１記載のバタフ
   ライ弁。
3. 【請求項３】互いに係合する接合構造が、アリ溝とアリ
   突起とからなることを特徴とする請求項２記載のバタフ
   ライ弁。
4. 【請求項４】互いに係合する接合構造が、凹凸からなる
   ことを特徴とする請求項２記載のバタフライ弁。
5. 【請求項５】本体の内周面に耐熱性補強布を介して加硫
   接着剤を塗布し、シートリングの円筒部外面との一体的
   固着を行うようにしたことを特徴とする請求項１又は２
   記載のバタフライ弁。
6. 【請求項６】弁体と該弁体に軸支される弁棒とを分解不
   能に連結したことを特徴とする請求項１、２又は５記載
   のバタフライ弁。
7. 【請求項７】弁軸線を水平にして本体を下型の上にセッ
   トし、本体の上に上型を内部に中型をそれぞれセット
   し、弁軸孔に挿通したスピンドルを中型に連結し、本体
   を外型として本体の内側にシートリング成型用のキャビ
   ティを作出し、該キャビティに弾性材料を注入して加硫
   するようにしたことを特徴とするバタフライ弁の製造方
   法。
8. 【請求項８】下型と中型の接合面を、弁体閉弁時のシー
   ル面からずらすようにしたことをと特徴とする請求項７
   記載の製造方法。
9. 【請求項９】キャビティへの弾性材料の注入方向を、シ
   ートリングのフランジ部と平行したことを特徴とする請
   求項７記載の製造方法。