JPH1094899A - スローアウェイチップの製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 アンダーカット部を持つスローアウェイチッ
プを容易に作製でき、特に、その角部分を精度良く形成
できることを目的とする。 【解決手段】 アンダーカット部を持つ多角形状のスロ
ーアウェイチップ１０１の製造方法であって、ダイ１
を、チップの辺部分に対応する箇所で複数に分割して進
退可能な主スライダ３及び従スライダ４、５とし、これ
らを互いに突き合わてキャビティ２を構成させ、先ず、
キャビティ２に原料粉末を充填し、次いで、このキャビ
ティ２の両側開口部から上パンチ１６及び下パンチ１７
によって原料粉末を加圧し、この上下パンチ１６、１７
の加圧力を減少もしくは除去した後、上下パンチ１６、
１７で圧粉体を保持しつつ、主スライダ３等のそれぞれ
を後退させて、圧粉体をダイ１から抜き出すようにして
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、逃げ面にアンダー
カット部が形成されるスローアウェイチップの製造方法
及び装置に関し、製造を容易にしてコストの低減を図り
つつ、特に、スローアウェイチップが多角形状の場合
に、切刃となる角部分を精度良く形成できるようにした
ものに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、エンドミルやフライスなどに使
用されるポジティブ型のスローアウェイチップは、すく
い面と逃げ面との稜線を切刃として用いられるものであ
り、この逃げ面の裏面と逃げ面との稜線を切刃として用
いることができない。従って、例えば図１１に示すダブ
ルポジティブ型のスローアウェイチップ１０１のよう
に、逃げ面１０２を凹入させて表裏両面１０３、１０４
と逃げ面１０２との各稜線に切刃１０５、１０６を形成
することにより、使用切刃が二倍となるため、切削作業
等におけるコストの面で有利となる。

【０００３】そして、このようなダブルポジティブ型の
スローアウェイチップ１０１は、逃げ面１０２の凹入部
分がアンダーカット部となるため、一般的なダイを用い
て一対のパンチによって加圧成形してもその圧粉体をダ
イから抜き出すことが不可能となる。従って、従来で
は、一旦アンダーカット部のない状態、すなわち逃げ面
が点線となる状態にダイを用いて圧粉体を成形し、その
圧粉体を焼結後、逃げ面を凹入させるように研磨等して
図示のような逃げ面１０２を形成するようにしていた。
なお、１０７は取付孔であって、各種切削工具への取付
用として用いられ、圧粉体の成形とともに形成される。

【０００４】ただし、予めアンダーカット部のない状態
でチップを成形し、その後、研磨等によって凹入する逃
げ面１０２を形成したのでは、このダブルポジティブ型
のスローアウェイチップ１０１の作製が面倒となり、製
造コストの増加を招くことになる。すなわち、スローア
ウェイチップ１０１としては切刃が二倍となるものの、
このスローアウェイチップ１０１自体が高価なものとな
るため、切削作業等においてコストの面で不利となる。

【０００５】従って、これに対応すべく、ダイを複数に
分割してキャビティを開閉自在とし、このキャビティ内
で原料粉末を加圧した後にキャビティを開くことによっ
て、アンダーカット部を持つスローアウェイチップに対
応する圧粉体を容易に形成できるようにしたものが提案
されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、多角形
状のスローアウェイチップを製造する場合、ダイを複数
に分割して複数のスライダとし、キャビティを開閉自在
にするといっても、その分割箇所によっては次のような
問題が生じる。すなわち、スライダ同士を互いに突き合
わせることによってキャビティを構成するものである
が、各スライダは可動部材であるため次回の突き合わせ
時に前回と完全同一のキャビティ形状を確保することが
困難である。

【０００７】従って、ダイの分割箇所（スライダの突き
合わせ面）が、多角形状のスローアウェイチップの角部
分に設定されると、キャビティの形成ごとに角部分の形
状が僅かに異なることになり、この角部分が切刃として
用いられることに鑑みると、このような角部分の形状が
統一されないスローアウェイチップを用いたのでは切削
作業の支障となって好ましくない。しかも、スライダの
突き合わせ部分によって圧粉体の角部分に筋状の突起が
形成されるため、角部分の表面が滑らかにならないこと
になる。

【０００８】また、ダイの分割箇所を、多角形状のスロ
ーアウェイチップの辺部分に設定した場合であっても、
スライダの突き合わせ部分によって圧粉体の表面に筋状
の突起が形成されるため、このスローアウェイチップを
各種切削工具のチップ取付座に取り付けるとき、筋状の
突起がチップ取付座の壁面にあたることによってチップ
のすわりが悪くなるといった問題がある。

【０００９】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、アンダーカット部を持つ多角形状のスローア
ウェイチップを容易に作製できることは勿論、スローア
ウェイチップの角部分を精度良く形成することができ、
また、各種切削工具のチップ取付座に対してすわりを良
くすることができるスローアウェイチップの製造方法及
び装置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、か
かる目的を達成するために、本発明に係るスローアウェ
イチップの製造方法は、逃げ面にアンダーカット部が設
けられる多角形状のスローアウェイチップの製造方法で
あって、ダイを、略多角形状のスローアウェイチップの
辺部分に対応する箇所で複数に分割してそれぞれを進退
可能な複数のスライダとし、これらを前進させて互いに
突き合わせたときに前記アンダーカット部に対応したキ
ャビティが形成されるように構成し、先ず、前記キャビ
ティに原料粉末を充填し、次いで、このキャビティの両
側開口部から一対のパンチによって原料粉末を加圧し、
この前記パンチの加圧力を減少もしくは除去した後、当
該パンチで圧粉体を保持しつつ、前記スライダのそれぞ
れを後退させて、当該圧粉体を前記ダイから抜き出すよ
うにしたことを特徴とする。

【００１１】なお、前記ダイとして、前記スローアウェ
イチップの辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、
複数の前記スライダとしたものが用いられるようにして
もよく、さらに、前記スライダとして、突き合わせ面に
おける前記キャビティ側の縁部分に、このキャビティの
内側に向けて突出部を設けたものが用いられるようにし
てもよい。

【００１２】また、本発明に係るスローアウェイチップ
の製造装置は、逃げ面にアンダーカット部が設けられる
多角形状のスローアウェイチップの製造装置であって、
原料粉末が充填されるキャビティを備えたダイと、この
キャビティの両側開口部から原料粉末を加圧するための
一対のパンチとを具備し、前記ダイは、略多角形状のス
ローアウェイチップの辺部分に対応する箇所で複数に分
割されて、それぞれが駆動手段によって進退可能な複数
のスライダで構成され、前記キャビティは、前記スライ
ダを互いに突き合わせることによってアンダーカット部
に対応するように構成されることを特徴とする。

【００１３】なお、前記ダイは、前記スローアウェイチ
ップの辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、複数
の前記スライダとしてもよく、さらに、前記スライダ
は、突き合わせ面における前記キャビティ側の縁部分
に、このキャビティの内側に向けて突出部が設けられた
ものであってもよい。

【００１４】このように、本発明に係るスローアウェイ
チップの製造方法は、ダイを複数のスライダで構成する
とともに、これらスライダを突き合わせてアンダーカッ
ト部に対応するキャビティを形成しているため、パンチ
によって原料粉末を加圧して圧粉体を作製した後、各ス
ライダを後退させることによって圧粉体をダイから抜き
出すことが可能となり、従来のように、作製したチップ
の逃げ面を研磨等をすることなく、アンダーカット部を
持つスローアウェイチップを容易に作製することがで
き、その製造コストを低減させることができるようにし
ている。そして、ダイを多角形状のスローアウェイチッ
プの辺部分に対応する箇所で分割しているため、切刃と
して用いられるスローアウェイチップの角部分を精度良
く形成することが可能となる。

【００１５】また、ダイとして、スローアウェイチップ
の辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、複数のス
ライダとしたものが用いられた場合には、これらスライ
ダによってキャビティをバランス良く形成させることが
できるとともに、ダイからの圧粉体の取り出しをより一
層確実に行うことができるようにしている。

【００１６】さらに、スライダとして、突き合わせ面に
おけるキャビティ側の縁部分に、このキャビティの内側
に向けて突出部を設けたものが用いられる場合には、圧
粉体の辺部分の一部を突出部によって凹入させるととも
に、この凹入部分の中に、スライダ同士の突き合わせ部
分による筋状の突起を形成させるようにしている。従っ
て、この筋状の突起は、辺部分から外方に突出しないた
め、このスローアウェイチップをチップ取付座へ取り付
けるときに、すわりを良くできるようにしている。

【００１７】次に、本発明に係るスローアウェイチップ
の製造装置は、ダイを複数のスライダで構成するととも
に、これらスライダを突き合わせてアンダーカット部に
対応するキャビティを形成しているため、パンチによっ
て原料粉末を加圧して圧粉体を作製した後、各スライダ
を後退させることによって圧粉体をダイから抜き出すこ
とが可能となり、従来のように、作製したチップの逃げ
面を研磨等をすることなく、アンダーカット部を持つス
ローアウェイチップを容易に作製することが可能とな
る。そして、ダイを多角形状のスローアウェイチップの
辺部分に対応する箇所で分割しているため、切刃として
用いられるスローアウェイチップの角部分を精度良く形
成することが可能となる。

【００１８】また、ダイを、スローアウェイチップの辺
部分それぞれに対応する箇所で分割し、複数のスライダ
としたものでは、これらスライダによってキャビティを
バランス良く形成させることができるとともに、圧粉体
の取り出しをより一層確実に行うことができるようにし
ている。

【００１９】さらに、スライダの、突き合わせ面におけ
るキャビティ側の縁部分に、このキャビティの内側に向
けて突出部を設けたものでは、この突出部によって圧粉
体の辺部分の一部を凹入させるとともに、この凹入部分
の中に、スライダ同士の突き合わせ部分による筋状の突
起を形成させるようにしている。従って、この筋状の突
起は、辺部分から外方に突出しないため、このスローア
ウェイチップをチップ取付座へ取り付けるときに、すわ
りを良くできるようにしている。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
〜図１０を参照して説明する。図１に示すように、この
実施の形態は、図１１に示す多角形状のスローアウェイ
チップ１０１を成形するものである。そして、キャビテ
ィ２が形成されるダイ１は、主スライダ３及び従スライ
ダ４、５の三つのスライダによって構成されている。こ
のとき、ダイ１の分割箇所、すなわち主スライダ３及び
従スライダ４、５の各突き合わせ面３ａ、４ａ、５ａ
は、多角形状のスローアウェイチップの辺部分に対応す
る箇所に設定されている。

【００２１】そして、これら主スライダ３及び従スライ
ダ４、５のそれぞれは、図１及び図２に示すように、ダ
イプレート６の中心から三方向に放射状に設けられた溝
部６ａにセットされ、さらに、この溝部６ａ内にボルト
８で固定されたくさび７に案内されて進退可能な状態と
なっている。

【００２２】すなわち、図２に示すように、主スライダ
３には傾斜面３ｂが設けられるとともに、くさび７には
傾斜面３ｂと面接触する傾斜面７ａが設けられている。
従って、この主スライダ３は、溝部６ａの壁面とくさび
７の傾斜面７ａとの間に挟まれることにより、所定の進
退方向に正確に案内される。なお、傾斜面３ｂ、７ａは
垂直方向から約８゜傾斜するように設定されているが、
この傾斜角度は任意に設定できる。

【００２３】このように、主スライダ３は、傾斜面３
ｂ、７ａ同士が摺動することにより、図２上方への浮き
上がりが防止される。ただし、主スライダ３の案内とし
て、図示のようなくさび７を用いることに限定するもの
ではなく、例えば、主スライダ３の断面を凸状に設ける
とともに、ボディプレート６の溝部６ａの断面形状を同
様に凸状に設け、この溝部６ａに主スライダ３を差し込
むことにより、主スライダ３を進退方向に案内するよう
にしてもよい。なお、従スライダ４、５に関しても上述
と同様の構成によって進退可能となっている。

【００２４】また、主スライダ３及び従スライダ４、５
それぞれの前進方向の先端面には、突き合わせ面３ａ、
４ａ、５ａが設けられており、これらを互いに突き合わ
せることによりキャビティ２が形成されるようにしてい
る。この突き合わせ面３ａ等は、平面であることに限定
されず、例えば互いにはまり合う凹凸面で構成するよう
にしてもよい。

【００２５】このように、主スライダ３及び従スライダ
４、５同士を突き合わせ面３ａ等で突き合わせることに
より、主スライダ３等に対する前進方向への加圧をかか
る突き合わせ面３ａ等で受け止めるため、主スライダ３
等の破損を防止することが可能となる。また、主スライ
ダ３及び従スライダ４、５の各進退方向を図示のように
水平に限定するものではなく、例えば水平から多少傾斜
させる方向に設定してもよい。

【００２６】なお、主スライダ３等において、キャビテ
ィ２を形成する面部分は、図３に示すように、図１１に
示すスローアウェイチップ１０１の逃げ面（アンダーカ
ット部）１０２を形成するための突起部３ｃ、５ｃが設
けられている。

【００２７】次に、これら主スライダ３及び従スライダ
４、５のそれぞれには、駆動手段として油圧シリンダ
９、１０、１１が連結され、進退方向への駆動力が付与
されている。なお、主スライダ３等への駆動力を油圧シ
リンダ９等で付与することに限定するものではなく、例
えば、空気圧を用いたシリンダ装置やモータなどによっ
て駆動力を付与するようにしてもよい。

【００２８】このように、主スライダ３等の突き合わせ
を面接合によって行うとともに、パンチ（１６、１７）
による原料粉末への加圧に先だって、スライダ同士を突
き合わせ方向に加圧することにより、パンチで原料粉末
を加圧したときに、キャビティ２が開くこと、すなわち
主スライダ３等が後退してしまうことを防止でき、圧粉
体の不良品が発生しないようにすることが可能となる。

【００２９】また、主スライダ３等と油圧シリンダ９等
との連結部分としては、主スライダ３及び従スライダ
４、５の各後端に設けた鉤状部１２、１３、１４に、各
油圧シリンダ９、１０、１１のピストンロッド先端に設
けられたＴ状継手９ａ、１０ａ、１１ａを嵌め込むこと
によって構成されている。このとき、Ｔ状継手９ａ等と
鉤状部１２内との間には、主スライダ３等の進退方向に
所定のクリアランスが設けられている。

【００３０】このように、主スライダ３等と油圧シリン
ダ９等との間を密に連結させないようにしているため、
油圧シリンダ９等は、主スライダ３等への駆動力の付与
のみを行う一方、主スライダ３等における進退方向出し
は、くさび７の傾斜面７ａによって行われており、進退
方向への主スライダ３等の移動の直進性を良くすること
が可能となり、主スライダ３等と油圧シリンダ９等との
接続に関して厳密な設定が不要となる。

【００３１】また、図１に示すように、主スライダ３の
側面には、その前進方向への移動を所定位置から規制す
るための係止部１５が設けられている。すなわち、主ス
ライダ３は、油圧シリンダ９の駆動力によって前進する
ものの、係止部１５がダイプレート６の外周に当たるこ
とによって所定位置からの前進が規制され、この位置で
保持されるようにしている。

【００３２】なお、ここでいう主スライダ３の所定位置
は、その前方側の端面がキャビティ２を構成しうる位置
である。ただし、主スライダ３の前進を規制できるもの
であればよく、図示のような係止部１５を用いることに
代えて、例えば、油圧シリンダ９のピストンロッドにお
いてロッドの伸長を一定範囲で規制して主スライダ３の
前進を規制するようにしてもよい。

【００３３】さらに、各油圧シリンダ９、１０、１１に
おける駆動力として、油圧シリンダ９の駆動力を他より
強く設定するようにしている。なお、これら係止部１５
を設ける点や、油圧シリンダ９の駆動力を他より強くす
る点は、次のような理由による。

【００３４】すなわち、各スライダの駆動順序として
は、先ず、主スライダ３を係止部１５に係止されるまで
前進させた後、従スライダ４、５を前進させ、各突き合
わせ面３ａ等を突き合わせてキャビティ２を形成するよ
うにしている。従って、主スライダ３を他に先立って前
進させ、その前進位置を基準とすることにより、キャビ
ティ２の中心位置をキャビティ２の形成ごとに確実に設
定できるものとなり、このキャビティ２にパンチ（１
６、１７）を突っ込ませるときに、両者が当たって破損
するのを回避することが可能となるからである。

【００３５】しかも、主スライダ３の駆動力を他より強
く設定することにより、従スライダ４、５が突き当たっ
たときでも、主スライダ３が前進位置から容易に後退し
ないようにすることができ、これにより、キャビティ２
の中心位置をより一層確実に設定することが可能とな
る。ただし、係止部１５を設けるか否か、油圧シリンダ
９の駆動力を他より強くするか否かは任意に設定でき
る。

【００３６】次に、図３に示すように、ダイ１の上方に
は上パンチ１６が、またダイ１の下方には下パンチ１７
がそれぞれ設けられている。これら上パンチ１６、下パ
ンチ１７は、図示しない油圧シリンダ等の駆動源によっ
てそれぞれ上下方向に移動するように設けられ、主スラ
イダ３等によって形成されるキャビティ２内に差し込む
ことができるように形成されている。

【００３７】さらに、上パンチ１６及び下パンチ１７に
はそれぞれ上下方向の貫通孔６ａ、７ａが設けられてお
り、この貫通孔６ａ、７ａにコアロッド１８が挿入され
ている。このコアロッド１８は、図１１に示すスローア
ウェイチップ１０１の取付孔１０７を形成するために用
いられ、その上端は、主スライダ３等の上面（ダイ１の
上面）と一致するように設定されている。なお、このコ
アロッド１８を、上下パンチ１６、１７の動作と同期さ
せて上下方向に移動可能に設けるか否かは任意である。

【００３８】このように、主スライダ３等を突き合わせ
ることによってキャビティ２を形成するものであるが、
図４に示すように、このキャビティ２によって形成され
た圧粉体１９には、その辺部分２０に筋状の突起２１が
形成される。これは、主スライダ３等を突き合わせてキ
ャビティ２を形成することを原因とするものであり、ス
ライダ同士を互いに強く突き合わせたときでもこの突き
合わせ面の間には微細な隙間が生じており、上下パンチ
１６、１７により原料粉末を加圧したときに、原料粉末
がかかる隙間に入り込んで突起２１を形成させるからで
ある。

【００３９】そして、この圧粉体１９を焼結させ、突起
２１を持つスローアウェイチップ（完成品）としたので
は、このスローアウェイチップを各種切削工具のチップ
取付座に取り付ける場合、チップ取付座の壁面に筋状の
突起２１が当たって、チップのすわりを悪くするもので
ある。その一方、圧粉体１９の焼結後、研磨によって突
起２１をいちいち取り去ることはコストの面で好ましく
ない。

【００４０】また、以上のようにダイ１を複数に分割し
て複数のスライダとし、これらスライダ同士を突き合わ
せることによってキャビティ２を形成した場合には、圧
粉体１９のいずれか（例えば辺部分２０など）に突起２
１が残ってしまうため、これを許容する必要がある。

【００４１】従って、図５に示すように、主スライダ３
の、突き合わせ面３ａにおけるキャビティ２ａ側の縁部
分に、キャビティ２ａの内側に向けて突出部２２を設け
るとともに、同様に、従スライダ４、５の突き合わせ面
４ａ、５ａの縁部分に突出部２３、２４をそれぞれ設け
るようにしている。

【００４２】これによって、主スライダ３及び従スライ
ダ４、５を互いに突き合わせたときに、突出部２２と２
３、（２３と２４）、（２４と２２）がそれぞれ当接す
ることにより、突き合わせ面３ａ部分、４ａ部分、５ａ
部分付近のそれぞれがキャビティ２ａの内側に向けて突
出した状態となる。その結果、図６に示すように、この
キャビティ２ａによって形成された圧粉体２５は、各辺
部分２６の一部に凹部２７が設けられるとともに、この
凹部２７の中に筋状の突起２８が形成された状態となっ
ている。

【００４３】従って、辺部分２６から突起２８が突出し
ないため、この圧粉体２５を焼結したスローアウェイチ
ップをチップ取付座に取り付ける場合、突起２８がチッ
プ取付座の壁面に当たることもなく、チップのすわりを
良くすることができる。ただし、突出部２２、２３、２
４を設けるか否かは任意である。

【００４４】なお、図１又は図５に示すものでは、ダイ
１を三つのスライダに分割し、これらを突き合わせてキ
ャビティ２、２ａを形成しているが、スライダの個数と
して三つであることに限定されるものではない。すなわ
ち、ダイ１を複数の（二以上の）スライダで分割し、こ
れらを突き合わせたときにキャビティ２、２ａが形成さ
れるものであれば、スライダの個数は二以上の任意の個
数に設定することができる。

【００４５】また、作製するスローアウェイチップが菱
形（四角形状）である場合には、図７で示すように、ダ
イ１ａを二つのスライダ３０、３１で構成し、これらを
互いの突き合わせ面３０ａ、３１ａで突き合わせること
によってキャビティ２９を形成するようにしている。

【００４６】このとき、ダイ１ａの分割箇所（突き合わ
せ面３０ａ、３１ａ部分）を、スローアウェイチップの
辺部分に対応させる箇所とする点は上記と同様である。
さらに、突き合わせ面３０ａ、３１ａにおけるキャビテ
ィ２９側の縁部分に、図５に示すような突出部を設ける
か否かは任意である。また、スライダ３０、３１のいず
れを主従とするか任意に設定できる。

【００４７】なお、図８に示すように、ダイ１ｂをスロ
ーアウェイチップの各辺部分それぞれの対応箇所で分割
し、菱形のスローアウェイチップを作製するためのキャ
ビティ２９を、四つのスライダ３２、３３、３４、３５
で構成するようにしてもよい。ただし、これらスライダ
３２等を突き合わせ面３２ａ、３３ａ、３４ａ、３５ａ
で互いに突き合わせることによりキャビティ２９を形成
する点は上述と同様である。

【００４８】また、突き合わせ面３２ａ、３３ａ、３４
ａ、３５ａにおけるキャビティ２９側の縁部分に、図５
に示すような突出部を設けるか否かは任意である。ま
た、スライダ３２、３３、３４、３５のいずれを主従と
するか任意である。

【００４９】続いて、図１１に示す多角形状のスローア
ウェイチップ１０１の製造方法について説明すると、一
サイクルにつき、図９及び図１０に示す成形手順によっ
て行われる。

【００５０】先ず、原料粉末の充填に先だって、油圧シ
リンダ９、１０、１１を駆動して主スライダ３及び従ス
ライダ４、５を前進させてそれぞれ突き合わせ、キャビ
ティ２を形成させる。このとき、上述のように、先に主
スライダ３を前進させ、この主スライダ３に従スライダ
４、５を突き合わせるようにする。ただし、三つのスラ
イダを正確に同期させて駆動でき、これらを同時に突き
合わすことができるものであれば、スライダに主従の関
係を設けることに限定されない。

【００５１】なお、油圧シリンダ９による主スライダ３
の加圧力を従スライダ４、５より大きく設定することに
より、上述のように、従スライダ４、５が突き当たった
ときでも、主スライダ３の前進位置が後退しないように
することが可能となる。ただし、主スライダ３の加圧力
を他より強くするか否かは任意である。さらに、三つの
スライダでキャビティ２を形成することに限定されず、
二以上の任意の数のスライダを用いてキャビティ２を形
成させるものであればよい。

【００５２】次に、図９（Ａ）に示すように、フィーダ
３６をキャビティ２上方に移動させるとともに原料粉末
をキャビティ２に供給する（第１充填及び第２充填）。
このとき、キャビティ２には予め下パンチ１７が差し込
まれており、原料粉末の供給後、フィーダ３６が主スラ
イダ３上を（図９左方に）移動することにより、キャビ
ティ２上端で原料粉末をすり切り、キャビティ２へ一定
量の原料粉末が充填されるようにしている。

【００５３】次に、（Ｂ）に示すように、ダイ１に対し
て下パンチ１７を下方に引くととおもに、ダイ１に向け
て上パンチ１６を下方に移動させる。なお、下パンチ１
７及び上パンチ１６の駆動は、油圧シリンダ等の駆動源
によって行われる。そして、下パンチ１７の移動に伴っ
て、原料粉末はキャビティ２内の下方に移動した状態と
なっている。なお、図示のものでは、ダイ１を固定し下
パンチ１７を駆動させるようにしているが、これに代え
て、下パンチ１７を固定し、ダイ１を上下に移動させる
ようにしてもよい。

【００５４】次に、（Ｃ）に示すように、上パンチ１６
及び下パンチ１７によってキャビティ２の両側開口部か
ら原料粉末を加圧し、圧粉体３７を成形する。この加圧
の際、一旦下方に引いた下パンチ１７を上方に戻して、
キャビティ２内の突起３ａ、５ａを成形品のアンダーカ
ット部（図１１の逃げ面１０２）の位置に合わせるよう
にしている。なお、下パンチ１７を一旦引いてから原料
粉末を加圧するため、キャビティ１内において原料粉末
の密度を上下で均一化させることが可能となり、上下パ
ンチ１６、１７による加圧後、圧粉体３７において部分
的に密度が異なるような不良品が発生するのを防止して
いる。

【００５５】次に、（Ｄ）に示すように、主スライダ３
等を後退させダイ１を開放する。なお、このダイ１の開
放に先だって、上パンチ１６及び下パンチ１７の加圧力
を減少もしくは除去する。すなわち、成形された圧粉体
３７は強度が低いため、上パンチ１６等で加圧したまま
ダイ１を開放したのでは、この圧粉体３７をつぶしてし
まうからである。

【００５６】さらに、ダイ１の開放の順序としては、先
ず、従スライダ４、５を後退させた後に、主スライダ３
を後退させるようにしている。このように、最も強い加
圧力で保持される主スライダ３を最後に後退させること
により、上下パンチ１６、１７に保持された圧粉体３７
に対して従スライダ４、５から不必要な負荷が与えられ
ないようにすることができ、比較的脆い圧粉体３７の破
損を防止している。

【００５７】また、主スライダ３等の進退速度は、後退
時が前進時よりも速くなるように設定されている。従っ
て、主スライダ３等を突き合わせてキャビティ２を形成
するときには主スライダ３等の速度を遅くして突き合わ
せ時の衝撃を少なくし、一方、主スライダ３等の後退時
には速度を速くして作業時間の短縮化を図るようにして
いる。ただし、主スライダ３等において、その進退速度
を変えるか否かは任意である。

【００５８】次に、（Ｅ）に示すように、上下パンチ１
６、１７の圧抜きをするとともに、これら両者で圧粉体
３７を挟んだまま圧粉体３７を持ち上げる。このとき、
ダイ１が開放されること（主スライダ３等が後退するこ
と）によって、突起３ａ、５ａが圧粉体３７のアンダー
カット部から離れることになり、圧粉体３７の持ち上げ
のじゃまにならないようにしている。また、圧粉体３７
は、図示のように、下パンチ１７の上端面がダイ１の上
面と合致するまで持ち上げられる。

【００５９】次に、（Ｆ）に示すように、圧粉体３７か
ら上パンチ１６を引き離すことにより、ダイ１からの圧
粉体３７の抜き出しが完了する。そして、この圧粉体３
７を下パンチ１７上から払い出すことにより、圧粉体３
７が取り出される。なお、下パンチ１７の上端面がダイ
１の上面に合致させているため、圧粉体３７の払い出し
を容易にしている。

【００６０】そして、圧粉体３７の払い出し後、下パン
チ１７を降ろすとともに、主スライダ３及び従スライダ
４、５を再度突き合わすことにより、（Ｇ）に示すよう
に、キャビティ２が形成された元の状態に戻り、この状
態から（Ａ）に示すように、フィーダ３６によって原料
粉末をキャビティ２に充填可能となる。

【００６１】このような一サイクルが繰り返されること
により、連続して圧粉体３７が成形される。なお、ダイ
１から取り出された圧粉体３７は、その後焼結されると
ともに、寸法精度を高めるために適宜研磨されて図１１
に示すようなスローアウェイチップ１０１の完成品が得
られる。

【００６２】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明に係るスロ
ーアウェイチップの製造方法は、ダイを複数のスライダ
で構成するとともに、これらスライダを突き合わせてア
ンダーカット部に対応するキャビティを形成しているた
め、パンチによって原料粉末を加圧して圧粉体を作製し
た後、各スライダを後退させることによって圧粉体をダ
イから抜き出すことができ、従来のように、作製したチ
ップの逃げ面を研磨等をすることなく、アンダーカット
部を持つスローアウェイチップを容易に作製することが
でき、その製造コストを低減させることができる。そし
て、ダイを多角形状のスローアウェイチップの辺部分に
対応する箇所で分割しているため、切刃として用いられ
るスローアウェイチップの角部分を精度良く形成するこ
とができる。

【００６３】また、ダイとして、スローアウェイチップ
の辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、複数のス
ライダとしたものが用いられた場合には、これらスライ
ダによってキャビティをバランス良く形成させることが
できるとともに、ダイからの圧粉体の取り出しをより一
層確実に行うことができる。

【００６４】さらに、スライダとして、突き合わせ面に
おけるキャビティ側の縁部分に、このキャビティの内側
に向けて突出部を設けたものが用いられる場合には、圧
粉体の辺部分を突出部によって凹入させるとともに、こ
の凹入部分に、スライダ同士の突き合わせ部分による筋
状の突起を形成させるため、この筋状の突起が辺部分か
ら外方に突出しないようにすることができ、このスロー
アウェイチップをチップ取付座へ取り付けるときに、す
わりを良くすることができる。

【００６５】次に、本発明に係るスローアウェイチップ
の製造装置は、ダイを複数のスライダで構成するととも
に、これらスライダを突き合わせてアンダーカット部に
対応するキャビティを形成しているため、パンチによっ
て原料粉末を加圧して圧粉体を作製した後、各スライダ
を後退させることによって圧粉体をダイから抜き出すこ
とができ、従来のように、作製したチップの逃げ面を研
磨等をすることなく、アンダーカット部を持つスローア
ウェイチップを容易に作製することができる。そして、
ダイを多角形状のスローアウェイチップの辺部分に対応
する箇所で分割しているため、切刃として用いられるス
ローアウェイチップの角部分を精度良く形成することが
できる。

【００６６】また、ダイを、スローアウェイチップの辺
部分それぞれに対応する箇所で分割し、複数のスライダ
としたものでは、これらスライダによってキャビティを
バランス良く形成させることができるとともに、圧粉体
の取り出しをより一層確実に行うことができる。

【００６７】さらに、スライダの、突き合わせ面におけ
るキャビティ側の縁部分に、このキャビティの内側に向
けて突出部を設けたものでは、この突出部によって圧粉
体の辺部分を凹入させるとともに、この凹入部分に、ス
ライダ同士の突き合わせ部分による筋状の突起を形成さ
せるため、この筋状の突起が辺部分から外方に突出しな
いようにすることができ、このスローアウェイチップを
チップ取付座へ取り付けるときに、すわりを良くするこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るスローアウェイチップの製造装
置の、実施の形態を示す平面図である。

【図２】 図１に示す製造装置の、Ｘ−Ｘ線に沿った断
面図である。

【図３】 図１に示す製造装置の、Ｙ−Ｙ線に沿った構
成を概略する断面図である。

【図４】 圧粉体の平面図である。

【図５】 キャビティの、他の実施の形態を示す平面図
である。

【図６】 図５のキャビティによる圧粉体の平面図であ
る。

【図７】 菱形のキャビティを構成する実施の形態を示
す平面図である。

【図８】 菱形のキャビティを構成する、他の実施の形
態を示す平面図である。

【図９】 本発明に係るスローアウェイチップの製造方
法における手順の説明図である。

【図１０】 図９の手順を追った作動線図である。

【図１１】 ダブルポジティブ型であって多角形状のス
ローアウェイチップを示す斜視図である。

【符号の説明】 １、１ａ、１ｂ ダイ ２、２ａ、２９ キャビティ ３ 主スライダ ３ａ 突き合わせ面 ４、５ 従スライダ ４ａ、５ａ 突き合わせ面 ６ ダイプレート ７ くさび ７ａ 傾斜面 ９、１０、１１ 油圧シリンダ（駆動手段） １５ 係止部 １６ 上パンチ １７ 下パンチ １９、２５、３７ 圧粉体 ２２、２３、２４ 突出部 ３０、３１、３２、３３、３４、３５ スライダ １０１ スローアウェイチップ １０２ 逃げ面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 丸岡 晋 茨城県結城郡石下町大字古間木1511番地 三菱マテリアル株式会社筑波製作所内 (72)発明者 山本 英達 東京都中央区日本橋大伝馬町６番５号 玉 川マシナリー株式会社東京支社内 (72)発明者 佐藤 秀雄 新潟県長岡市城岡２−４−１ 玉川マシナ リー株式会社長岡工場内 (72)発明者 小林 勝 新潟県長岡市城岡２−４−１ 玉川マシナ リー株式会社長岡工場内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 逃げ面にアンダーカット部が設けられる
   多角形状のスローアウェイチップの製造方法であって、 ダイを、略多角形状のスローアウェイチップの辺部分に
   対応する箇所で複数に分割してそれぞれを進退可能な複
   数のスライダとし、これらを前進させて互いに突き合わ
   せたときに前記アンダーカット部に対応したキャビティ
   が形成されるように構成し、 先ず、前記キャビティに原料粉末を充填し、 次いで、このキャビティの両側開口部から一対のパンチ
   によって原料粉末を加圧し、 この前記パンチの加圧力を減少もしくは除去した後、当
   該パンチで圧粉体を保持しつつ、前記スライダのそれぞ
   れを後退させて、当該圧粉体を前記ダイから抜き出すよ
   うにしたことを特徴とするスローアウェイチップの製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記ダイとして、前記スローアウェイチ
   ップの辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、複数
   の前記スライダとしたものが用いられることを特徴とす
   る請求項１記載のスローアウェイチップの製造方法。
3. 【請求項３】 前記スライダとして、突き合わせ面にお
   ける前記キャビティ側の縁部分に、このキャビティの内
   側に向けて突出部を設けたものが用いられることを特徴
   とする請求項１又は２記載のスローアウェイチップの製
   造方法。
4. 【請求項４】 逃げ面にアンダーカット部が設けられる
   多角形状のスローアウェイチップの製造装置であって、 原料粉末が充填されるキャビティを備えたダイと、この
   キャビティの両側開口部から原料粉末を加圧するための
   一対のパンチとを具備し、 前記ダイは、略多角形状のスローアウェイチップの辺部
   分に対応する箇所で複数に分割されて、それぞれが駆動
   手段によって進退可能な複数のスライダで構成され、 前記キャビティは、前記スライダを互いに突き合わせる
   ことによってアンダーカット部に対応するように構成さ
   れることを特徴とするスローアウェイチップの製造装
   置。
5. 【請求項５】 前記ダイは、前記スローアウェイチップ
   の辺部分それぞれに対応する箇所で分割され、複数の前
   記スライダとしたことを特徴とする請求項４記載のスロ
   ーアウェイチップの製造装置。
6. 【請求項６】 前記スライダは、突き合わせ面における
   前記キャビティ側の縁部分に、このキャビティの内側に
   向けて突出部が設けられたことを特徴とする請求項４又
   は５記載のスローアウェイチップの製造装置。