JPH1099043A - 調味料の製造方法 - Google Patents

調味料の製造方法

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JPH1099043A
JPH1099043A JP9251094A JP25109497A JPH1099043A JP H1099043 A JPH1099043 A JP H1099043A JP 9251094 A JP9251094 A JP 9251094A JP 25109497 A JP25109497 A JP 25109497A JP H1099043 A JPH1099043 A JP H1099043A
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リン ライ ホウェ
Bee Gim Lim
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 常套的プロセスによる醤油に比しよりコクの
強い調味料を常套的醤油プロセスに比し全生産期間とし
て１〜６週間短縮された期間で生産する。 【解決手段】 タンパク質含有物質および炭水化物から
調製した、発酵タンパク質麹を、調味料生産のために、
処理する方法であって、発酵タンパク質麹と酵母との混
合物を２〜２５℃の温度および４．５〜１０のｐＨで６
時間〜２８日間加水分解することを特徴とする方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は調味料の製造法、よ
り特定的にはタンパク質含有物質の生物加水分解による
調味料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】加水
分解タンパク質は、製造のために、長期間、通常数か月
必要とする酵素加水分解によって、伝統的に製造されて
きた醤油の形態で、極東で何世紀にも亘って、食品系の
調味料としての使用が知られてきた。醤油の製造に際し
て、加熱大豆もしくは脱脂大豆粉等の植物タンパク質含
有物質および炭水化物にアスペルギルス属（コウジガビ
属）の菌を植菌し、得られる固体培養物を２日間発酵さ
せて発酵麹（ｆｅｒｍｅｎｔｅｄ ｋｏｊｉ）を得る
が、その期間中に、もろみ（諸味）段階においてタンパ
ク質および炭水化物を加水分解できる酵素が生産され
る。発酵麹は食塩溶液と混合してもろみを得、これを大
豆乳酸菌、大豆酵母等の微生物の活動によって４〜８か
月発酵させ、ついで発酵もろみから固体部分を除去する
ことによって醤油を得る。
【０００３】約１００年前、調味料を生産するためにタ
ンパク質を、塩酸を用いて、加水分解する一層迅速な方
法が開発された。この方法では要する時間はわずかに
２、３時間である。しかしながら、近年、酸加水分解植
物タンパク質（ＨＰＰ）の料理用途における使用は、酸
プロセスで生じるある種のクロロ化合物の存在により批
判の下にある。したがって、料理用途におけるコクを与
えるものとして使用することができるＨＰＰ代替物を開
発する試みがなされてきた。しかしながら、原料および
加工方法の違いから、２つの生成物、すなわちＨＰＰと
醤油は化学組成および風味プロフィールにおいていくつ
かの違いを有する。ＨＰＰ代替物として用いることがで
きる醤油の用量はその「発酵」を示すしるし（“ｆｅｒ
ｍｅｎｔｅｄ” ｎｏｔｅ）によって制限される。異な
る加工手順もタンパク質含有物質のアミノ酸への加水分
解の程度に少なからぬ変化を与える。醤油はＨＰＰより
低いアミノ酸含量を有し、したがって醤油ではＨＰＰよ
りかなり弱いコクしか与えられない。
【０００４】本出願人による係属出願ＥＰ−Ａ−９３１
１３３８８．８において、本発明者らは、改良された標
準醤油技術に基づく調味料の生産方法を記述している。
その方法においては、発酵麹を、もろみを形成させる前
に、低温加水分解によって処理する。それによって、得
られる調味料は標準醤油より強いコクを有する。この方
法においては、タンパク質含有物質および炭水化物から
調製される発酵タンパク質麹を２〜２５℃の温度および
４．５〜１０のｐＨで６時間〜２８日間加水分解するこ
とによって処理する。調味料製品の官能的安定性および
色の安定性を改善するために、加水分解した発酵麹に
は、常套的に、塩および酵母を加えてもろみを形成し、
ついでもろみを、好ましくは、好気的もしくは嫌気的条
件下で１〜６週間、より好ましくは２〜４週間の期間発
酵させる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、驚くべき
ことに、発酵タンパク質麹の加水分解中に酵母を入れる
場合には、還元糖レベルの減少を引き起こす共加水分解
（ｃｏｈｙｄｒｏｌｙｓｉｓ）が起こり、その結果引き
続いてのもろみ段階が不要になることを見出した。これ
により、生産期間を全体で少なくとも１週間短縮できる
利点が生ずる。加えて、調味料製品中の塩の量は望み通
りに、例えば発酵タンパク質麹の重量に基づいて０〜１
００重量％変化させることができる。
【０００６】かくして、本発明はタンパク質含有物質お
よび炭水化物から調製した、発酵タンパク質麹を、調味
料製造のために、処理する方法であって、発酵タンパク
質麹と酵母との混合物を２〜２５℃の温度および４．５
〜１０のｐＨで６時間〜２８日間加水分解することを特
徴とする方法を提供する。
【０００７】
【発明の実施の形態】発酵麹は、例えば、タンパク質含
有物質および炭水化物に、培養床（ｃｕｌｔｕｒｅ ｂ
ｅｄ）上でアスペルギルス・オリーゼおよび／またはア
スペルギルス・ソヤの培養菌を植菌して発酵麹を生成さ
せることよりなる常套的な醤油プロセスによって製造で
きる。タンパク質含有物質は、有利には、植物タンパク
質物質、例えば、大豆、コーングルテンもしくはライス
グルテンであるが、好ましくは小麦グルテンである。植
物タンパク質含有物質は、有利には、加熱し、好ましく
は、アスペルギルス・オリーゼおよび／またはアスペル
ギルス・ソヤかびが該粒子の表面で生育し、ついには該
粒子中に浸透することを可能にする固体微粒子形態で使
用する。麹は固体状態で発酵させるのが良い。
【０００８】発酵麹と酵母との混合物の加水分解は塩の
不存在下に行い、有利には一定の撹拌下に、好都合には
発酵麹の１重量部当り１〜５重量部の水を用いて、好ま
しくは、水酸化ナトリウム等の塩基を加えることによっ
て得られる６．０〜７．５のｐＨで行う。該加水分解
は、好ましくは２〜２０℃の温度で１２時間〜２５日
間、より好ましくは３〜１５℃で１８時間〜２２日間、
特に４〜１０℃で２４時間〜２０日間行う。加水分解中
に存在させる酵母の量は加水分解物の重量に基づき０．
０５〜１．０重量％、好ましくは０．１〜０．７重量
％、特に０．２〜０．５重量％であることができる。酵
母は、例えば、サッカロミセス・セレビシエ、デバロミ
セス・ハンセニイ等のインスタント乾燥酵母であること
ができる。
【０００９】有利には、２〜２５℃での加水分解に先立
ち、２５℃より上で例えば５０℃まで、好ましくは２７
〜４５℃、より好ましくは３０〜３５℃の温度での予備
加水分解工程を行う。予備加水分解工程の持続時間は好
ましくは３〜３６時間、より好ましくは５〜３０時間、
特に８〜２４時間である。予備加水分解工程のｐＨは好
ましくは４．５〜５．５であり、ｐＨ調整は有利には酢
酸等の酸を添加して行う。ｐＨ範囲は接種原として乳酸
菌を添加することによっても達成できる。
【００１０】酵母は予備加水分解工程で存在させること
ができ、かかる存在によって還元糖がより効果的に利用
され、還元糖レベルが減少する。予備加水分解工程では
塩は存在させない。予備加水分解工程中に存在させる酵
母の量は加水分解物の重量に基づいて０．０５〜１．０
重量％、好ましくは０．１〜０．７重量％、特に０．２
〜０．５重量％であることができる。酵母は、例えば、
サッカロミセス・セレビシエ、デバロミセス・ハンセニ
イ等のインスタント乾燥酵母でよい。
【００１１】還元糖の量は１．０％未満に、好ましくは
０．７５％未満に、特に０．３％未満に減少させること
ができる。還元糖含量のかかる減少によって、より長い
保存寿命および改善された色および味の保持を有するよ
り安定な最終製品の生産が可能になる。
【００１２】有利には、発酵タンパク質麹と酵母との混
合物には、還元糖含量の減少を助けるため、グルコース
オキシダーゼを添加することができる。グルコースオキ
シダーゼは、発酵タンパク質麹と酵母との混合物の加水
分解の前、加水分解中、加水分解の後のいずれに加えて
も良い。
【００１３】加水分解後、必要に応じ塩を添加する。塩
の添加量は乾燥物に基づいて最終製品の７０重量％まで
である。
【００１４】加水分解後、発酵麹と酵母との混合物を圧
搾して液体ソースを固体残渣から分離することができ
る。液体ソースは、有利には、例えば８０〜１４０℃の
温度で加熱処理し、ついでろ過して液体調味料を得るこ
とができる。望まれる場合には、液体ソースを、例えば
濃縮し、ついで真空乾燥、噴霧乾燥等によって、低水分
含量に乾燥し、最後に粉砕して粉末にすることができ、
これによって固体調味料が得られる。
【００１５】本発明の方法による場合には、常套的醤油
プロセスで一般に可能であるより高度のアミノ酸が放出
される。液体または固体形態の調味料は、常套的方法に
よって製造される醤油に比しより高いアミノ酸含量を有
する。より高いアミノ酸含量により、本発明の調味料は
常法により製造される醤油よりコクが強い。本発明によ
って製造される調味料は優れた官能的安定性を有してい
る。さらに、もろみ段階がないので、全生産時間を１〜
６週間短縮できる。
【００１６】
【実施例】本発明を以下の実施例によってさらに例示的
に説明する。実施例中において部およびパーセンテージ
は重量に基づく。
【００１７】実施例１ 小麦グルテンをクレクストラル（Ｃｌｅｘｔｒａｌ）押
出機で押し出して、平均直径５ｍｍの、多孔性構造の粒
片（ｐｉｅｃｅｓ）を得た。押出物６５ｋｇを６５ｋｇ
の水に７５℃で５分間浸漬した。浸漬した押出物を１０
０℃に加熱し、同温度で１０分間保持し、ついで真空を
適用することによって４０℃未満に冷却した。この低温
殺菌工程は押出工程後の二次汚染を除去するために行っ
た。最後に加熱した押出物を２８ｋｇのローストした小
麦と２０ｇのＴＫＪ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙ
ｚａｅ ｓｅｅｄｉｎｏｃｕｌｕｍ）（アスペルギルス
・オリーゼ種接種原）との混合物と混合して小麦グルテ
ン麹を得、これを常套的醤油プロセスで用いられるのと
同様な手順によって４２時間発酵した。小麦グルテン麹
は添加された塩を含んでいなかった。４２時間の麹発酵
の間、培養床について以下の温度プロフィールを維持し
た。 ０ −２５時間 ３０℃ ２５−４２時間 ２７℃ 常套的醤油プロセスと同様に、良好な換気（ｖｅｎｔｉ
ｌａｔｉｏｎ）のために、１８時間目および２５時間目
に麹を混合して培養床を通しての十分な風量を確保し
た。５５ｋｇの発酵小麦グルテン麹を、予め沸騰によっ
て殺菌し、ついで４℃に冷却した水と混合した。そのｐ
Ｈを水酸化ナトリウムの添加によって６．０〜７．０に
維持した。０．２５ｋｇの酵母接種原（凍結乾燥したデ
バロミセス・ハンセニイ）を発酵小麦グルテン麹に加
え、混合物を、目的とする温度に維持するためのジャケ
ット付密閉容器中で連続攪拌下に４℃で１０日間加水分
解した。最後に、加水分解された混合物を圧搾して小麦
グルテンソースを固体残渣から分離した。小麦グルテン
ソースを９０℃で２０分処理した。液体ソースを蒸発に
よって濃縮した。得られた濃縮物を真空オーブンで乾燥
し、ついで粉砕して粉末にした。官能評価のために、１
０ｇの液体ソースまたは３．５ｇの粉末を２５０ｍｌの
沸騰水で希釈した。両方の場合において、調味料は、常
套的醤油に比しより強いコクとよりまろやかな風味を有
していることが判明した。該粉末は湿密包装（アルミニ
ウムラミネート小袋）中で３０℃で１２か月以上保存安
定性が良好であることが判明し、また優れた色安定性を
有していた。調味料は微生物的に安定であることが判明
した。
【００１８】実施例２ 発酵小麦グルテン麹、水および酵母の混合物のｐＨを、
酢酸を用いて、４．５に調整し、ついで３０℃で２４時
間予備加水分解したことを除いて、実施例１に記述した
のと同様な手順を行った。その後、ｐＨを６．５に調整
し、混合物をさらに４℃で２週間加水分解した。該調味
料は、常套的醤油に比しより強いコクとよりまろやかな
風味プロフィールを有していることが判明した。該調味
料は、実施例１におけるものと同様に、微生物的に安定
であり、また粉末形態で優れた色安定性を有していた。
【００１９】実施例３ 予備加水分解工程で酵母を用いず、４℃での加水分解中
に植菌したことを除いて、実施例２に記述したのと同様
な手順を行った。該調味料は、常套的醤油に比しより強
いコクとよりまろやかな風味プロフィールを有している
ことが判明した。該調味料は、実施例１におけるものと
同様に、微生物的に安定であり、また粉末形態で優れた
色安定性を有していた。
【００２０】実施例４ 圧搾段階後に塩を添加したことを除き、実施例１、２ま
たは３に記述したのと同様な手順を行った。最終製品は
乾燥物の重量に基づいて５０重量％の塩を含有してい
た。調味料は微生物的に安定であり、また粉末形態で優
れた色安定性を有していた。
【００２１】
【発明の効果】本発明方法によれば常套的プロセスによ
る醤油に比しよりコクの強い調味料を常套的醤油プロセ
スに比し全生産期間として１〜６週間短縮された期間で
生産することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ハゼル ゲオク ネオ クオー スイス国ローザンヌ，シュマン デ グリ シヌ １ (72)発明者 ホウェ リン ライ シンガポール国 160029 ハブロック ロ ード ナンバー 08−659，ブロック 29 (72)発明者 ビー ジム リム シンガポール国640426 アベニュー １, ナンバー 12−336，ブロック 426，ジュ ロング ウエスト

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 タンパク質含有物質および炭水化物から
    調製した、発酵タンパク質麹を、調味料製造のために処
    理する方法であって、発酵タンパク質麹と酵母との混合
    物を２〜２５℃の温度および４．５〜１０のｐＨで６時
    間〜２８日間加水分解することを特徴とする方法。
  2. 【請求項２】 発酵麹と酵母との混合物の加水分解を塩
    の不存在下に行う請求項１記載の方法。
  3. 【請求項３】 発酵麹と酵母との混合物の加水分解を発
    酵麹の１重量部あたり１〜５重量部の水を用いて行う請
    求項１記載の方法。
  4. 【請求項４】 発酵麹と酵母との混合物の加水分解を
    ６．０〜７．５のｐＨで行う請求項１記載の方法。
  5. 【請求項５】 存在する酵母の量が加水分解物の重量に
    基づいて０．０５〜１．０重量％である請求項１記載の
    方法。
  6. 【請求項６】 ２〜２５℃での加水分解に先立ち、２５
    〜５０℃の温度で予備加水分解工程を行う請求項１記載
    の方法。
  7. 【請求項７】 予備加水分解工程を４．５〜５．５のｐ
    Ｈで行う請求項６記載の方法。
  8. 【請求項８】 酵母を予備加水分解工程で存在させる請
    求項６記載の方法。
  9. 【請求項９】 予備加水分解工程で塩を存在させない請
    求項６記載の方法。
  10. 【請求項１０】 加水分解後に、加水分解生成物にその
    乾物基準で７０重量％までの塩を添加する請求項１記載
    の方法。
  11. 【請求項１１】 加水分解後に、混合物を圧搾して液体
    ソースを固体残渣から分離する請求項１記載の方法。
  12. 【請求項１２】 液体ソースを加熱処理し、ついでろ過
    して液体調味料を得る請求項１１記載の方法。
  13. 【請求項１３】 液体ソースを濃縮して粉末にし、低水
    分含量に乾燥し、ついで粉砕して粉末とすることにより
    固体調味料を得る請求項１１記載の方法。
JP9251094A 1996-09-17 1997-09-16 調味料の製造方法 Pending JPH1099043A (ja)

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