JPH07179920A - 溶鋼製造方法 - Google Patents
溶鋼製造方法Info
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- JPH07179920A JPH07179920A JP32908793A JP32908793A JPH07179920A JP H07179920 A JPH07179920 A JP H07179920A JP 32908793 A JP32908793 A JP 32908793A JP 32908793 A JP32908793 A JP 32908793A JP H07179920 A JPH07179920 A JP H07179920A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、同一精錬容器を用いて脱りん処理
あるいは脱珪、脱りん処理を行った後、脱炭処理を行う
溶鋼製造法において、生石灰原単位を低減する方法を提
供する。 【構成】 一つの精錬容器にて脱珪、脱りん処理および
脱炭処理を行い溶銑から溶鋼を製造する際に、脱珪、脱
りん処理後のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、
且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）が１０％以上、且つＭｇＯ濃度が１０％以下であ
り、且つ処理終点温度を１３２０℃以上、１４００℃以
下とすることを特徴とする溶鋼製造法。 【効果】 本発明により脱珪、脱りん処理後のスラグの
排出量を高めることができ、生石灰原単位を低減するこ
とができる。
あるいは脱珪、脱りん処理を行った後、脱炭処理を行う
溶鋼製造法において、生石灰原単位を低減する方法を提
供する。 【構成】 一つの精錬容器にて脱珪、脱りん処理および
脱炭処理を行い溶銑から溶鋼を製造する際に、脱珪、脱
りん処理後のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、
且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋Ｍｎ
Ｏ）が１０％以上、且つＭｇＯ濃度が１０％以下であ
り、且つ処理終点温度を１３２０℃以上、１４００℃以
下とすることを特徴とする溶鋼製造法。 【効果】 本発明により脱珪、脱りん処理後のスラグの
排出量を高めることができ、生石灰原単位を低減するこ
とができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は転炉における溶鋼製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼トータルコストのミニマム化や低り
ん鋼化に関して、従来の溶銑脱りん方法として、（１）
トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスをインジ
ェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取鍋内の
溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションもしくは
吹き付けを行い予備脱りんを行う方法、あるいは（３）
２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他方で脱炭
を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１０号公
報）が用いられている。
ん鋼化に関して、従来の溶銑脱りん方法として、（１）
トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラックスをインジ
ェクションして予備脱りんを行う方法、（２）取鍋内の
溶銑に脱りん用フラックスをインジェクションもしくは
吹き付けを行い予備脱りんを行う方法、あるいは（３）
２基の転炉を用いて、一方で脱りんを行い、他方で脱炭
を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１０号公
報）が用いられている。
【０００３】しかしながら、上記（１）、（２）、
（３）のいずれの方法も脱りん工程から脱炭工程に移る
際、溶銑の移し替えを必要とし、温度低下を余儀なくさ
れ、エネルギーロスが大きいという欠点がある。この問
題点を解決するために、特開平２−１８１９８９号公報
において、従来の多工程にわたる精錬機能を転炉に集約
し、溶銑のもつエネルギーロスを大幅に低減すると共
に、転炉前後工程の固定費（設備費、労務費）の大幅な
軽減を可能とする方法が提案されている。
（３）のいずれの方法も脱りん工程から脱炭工程に移る
際、溶銑の移し替えを必要とし、温度低下を余儀なくさ
れ、エネルギーロスが大きいという欠点がある。この問
題点を解決するために、特開平２−１８１９８９号公報
において、従来の多工程にわたる精錬機能を転炉に集約
し、溶銑のもつエネルギーロスを大幅に低減すると共
に、転炉前後工程の固定費（設備費、労務費）の大幅な
軽減を可能とする方法が提案されている。
【０００４】図２はこのフローを示しているが、第一工
程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラック
ス添加と酸素吹込みを行って脱珪、脱りん精錬を施し、
所定のりん含有量まで低減させ、第三工程として前記転
炉を傾動して第二工程で生成したスラグを排出し、その
後第四工程として同一転炉にてフラックス添加と酸素吹
錬により、所定のＣ含有量まで脱炭を行い、第五工程と
して第四工程で生成したスラグを該転炉内に残したまま
出鋼して、再び第一工程へ戻り、前記第五工程までを繰
り返し実施する。場合によっては、第四工程で生成した
スラグを第一工程に戻さず、第五工程において出鋼した
後、スラグを全量排出してもよい。
程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラック
ス添加と酸素吹込みを行って脱珪、脱りん精錬を施し、
所定のりん含有量まで低減させ、第三工程として前記転
炉を傾動して第二工程で生成したスラグを排出し、その
後第四工程として同一転炉にてフラックス添加と酸素吹
錬により、所定のＣ含有量まで脱炭を行い、第五工程と
して第四工程で生成したスラグを該転炉内に残したまま
出鋼して、再び第一工程へ戻り、前記第五工程までを繰
り返し実施する。場合によっては、第四工程で生成した
スラグを第一工程に戻さず、第五工程において出鋼した
後、スラグを全量排出してもよい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の同一転炉を用い
て脱りん、脱炭工程を続けて行うプロセスを用いると、
脱りん工程から脱炭工程へ移る際のエネルギーロスを少
なくすることができ、また固定費（設備費、労務費）の
大幅な軽減を可能にすることができる。ところが、第三
工程でのスラグ排出量が少ないと、第二工程でスラグ中
に除去したりんが第四工程で再び溶鋼中に戻ってくる
（以下これを復りんと記述）ため、第四工程にて再び脱
りんする必要が生じ、生石灰等のフラックス量を増加さ
せねばならず、コスト増につながる。しかもこの第四工
程のりん濃度が高くなったスラグは第二工程に再び使用
されるため、第二工程での脱りん負荷が増加しコスト増
になる。このように第三工程でのスラグ排出量が少ない
と、脱りん負荷が増大しコスト増につながるという問題
が生ずる。
て脱りん、脱炭工程を続けて行うプロセスを用いると、
脱りん工程から脱炭工程へ移る際のエネルギーロスを少
なくすることができ、また固定費（設備費、労務費）の
大幅な軽減を可能にすることができる。ところが、第三
工程でのスラグ排出量が少ないと、第二工程でスラグ中
に除去したりんが第四工程で再び溶鋼中に戻ってくる
（以下これを復りんと記述）ため、第四工程にて再び脱
りんする必要が生じ、生石灰等のフラックス量を増加さ
せねばならず、コスト増につながる。しかもこの第四工
程のりん濃度が高くなったスラグは第二工程に再び使用
されるため、第二工程での脱りん負荷が増加しコスト増
になる。このように第三工程でのスラグ排出量が少ない
と、脱りん負荷が増大しコスト増につながるという問題
が生ずる。
【０００６】本発明は上記溶鋼製造法の第二工程での操
業条件を適正化することにより、第三工程においてスラ
グ排出量を多くし、第四工程での復りん量を抑え、生石
灰原単位の低減を図る方法を提供することを目的とする
ものである。
業条件を適正化することにより、第三工程においてスラ
グ排出量を多くし、第四工程での復りん量を抑え、生石
灰原単位の低減を図る方法を提供することを目的とする
ものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の課題を有
利に解決したものであり、その要旨とするところは、一
つの精錬容器にて脱りん処理および脱炭処理を行い溶銑
から溶鋼を製造する際に、脱りん処理後のスラグ中のＣ
ａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸
化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つ
ＭｇＯ濃度が１０％以下であり、且つ処理終点温度を１
３２０℃以上、１４００℃以下とすることを特徴とする
溶鋼製造方法にある。
利に解決したものであり、その要旨とするところは、一
つの精錬容器にて脱りん処理および脱炭処理を行い溶銑
から溶鋼を製造する際に、脱りん処理後のスラグ中のＣ
ａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸
化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つ
ＭｇＯ濃度が１０％以下であり、且つ処理終点温度を１
３２０℃以上、１４００℃以下とすることを特徴とする
溶鋼製造方法にある。
【０００８】
【作用】以下本発明を詳述する。本発明は溶銑予備処理
と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。即
ち、例えば図２に示すように、炉底に脱りん、脱炭用フ
ラックスを吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口
と、出鋼孔と対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込
み羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、前述の底
吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラックスを窒素
等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込み脱りん処理を行
う。
と脱炭とを集約して同一転炉によって操業される。即
ち、例えば図２に示すように、炉底に脱りん、脱炭用フ
ラックスを吹込むための１個ないし複数個の底吹き羽口
と、出鋼孔と対面炉腹にスラグフォーミング用ガス吹込
み羽口を備えた上底吹き転炉に溶銑を装入し、前述の底
吹き羽口より生石灰粉をベースとしたフラックスを窒素
等の不活性ガスを搬送ガスとして吹込み脱りん処理を行
う。
【０００９】この時、酸化鉄粉を生石灰粉に混合する
か、あるいは羽口を３重管構造とし、酸素ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスから酸素ガスを
吹付け、上方よりフラックスを、投入、吹込み、吹付け
等の方法で添加して、生成スラグの酸化鉄濃度をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。
か、あるいは羽口を３重管構造とし、酸素ガスを同一羽
口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高める
ことができる。もしくは、上吹きランスから酸素ガスを
吹付け、上方よりフラックスを、投入、吹込み、吹付け
等の方法で添加して、生成スラグの酸化鉄濃度をコント
ロールすることによっても、脱りんを促進することがで
きる。
【００１０】所定のりん含有量まで低下した時点で炉を
反出鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみを排出させる。
ところが、この時のスラグ排出量が少ないと、スラグ中
に除去したりんが次の脱炭処理時に復りんするため生石
灰を余計に添加する必要が生じコスト増につながる。排
滓率（排出スラグ量／生成スラグ量×１００）と生石灰
原単位の関係を図１に示す。排滓率が６０％未満では生
石灰原単位が急増することがわかる。従って排滓率は少
なくとも６０％以上にする必要がある。
反出鋼側（排滓側）に傾動しスラグのみを排出させる。
ところが、この時のスラグ排出量が少ないと、スラグ中
に除去したりんが次の脱炭処理時に復りんするため生石
灰を余計に添加する必要が生じコスト増につながる。排
滓率（排出スラグ量／生成スラグ量×１００）と生石灰
原単位の関係を図１に示す。排滓率が６０％未満では生
石灰原単位が急増することがわかる。従って排滓率は少
なくとも６０％以上にする必要がある。
【００１１】スラグ排出量はスラグの流動性が低い程少
なくなる。また流動性はスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 、
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度、ＭｇＯ濃度、および温度に
依存する。これは、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が高い場合、
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度が低い場合、ＭｇＯ濃度が高
い場合にはスラグの融点が上昇し、温度が低い場合スラ
グ中に固相が析出するため、スラグの見掛けの粘度が上
昇するためである。そこでスラグ排出前のスラグ組成、
即ち脱りん処理終了時のＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５以
下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）を１０％以上、且つＭｇＯ濃度を１０％以下と
し、温度を１３２０℃以上とすることによりスラグの流
動性を高め、排滓率を６０％以上にすることができる。
温度に関しては温度が高い程有利であるが、温度が高く
なると脱りん反応が阻害されるために１４００℃以下に
保つ必要がある。
なくなる。また流動性はスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 、
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度、ＭｇＯ濃度、および温度に
依存する。これは、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が高い場合、
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度が低い場合、ＭｇＯ濃度が高
い場合にはスラグの融点が上昇し、温度が低い場合スラ
グ中に固相が析出するため、スラグの見掛けの粘度が上
昇するためである。そこでスラグ排出前のスラグ組成、
即ち脱りん処理終了時のＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５以
下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）を１０％以上、且つＭｇＯ濃度を１０％以下と
し、温度を１３２０℃以上とすることによりスラグの流
動性を高め、排滓率を６０％以上にすることができる。
温度に関しては温度が高い程有利であるが、温度が高く
なると脱りん反応が阻害されるために１４００℃以下に
保つ必要がある。
【００１２】排滓終了と共に直ちに炉を正立させ、副原
料（耐火物保護、復りん防止用生石灰、ドロマイト、鉄
鉱石、Ｍｎ鉱石等）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの脱りん用フラックスとして
活用する。
料（耐火物保護、復りん防止用生石灰、ドロマイト、鉄
鉱石、Ｍｎ鉱石等）を投入して通常の上底吹き脱炭精錬
を行う。吹止後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま
炉内に残し、次のチャージの脱りん用フラックスとして
活用する。
【００１３】
【実施例】４．５％のＣ，０．１％のＰ，０．３％のＳ
ｉを含む１３５０℃の溶銑を前チャージの脱炭滓を残し
た３００ｔ転炉に装入し、底吹攪拌を行いながら、脱り
ん剤として生石灰と鉄鉱石を添加し、上吹き吹酸を行い
脱りん処理を行った後、スラグを排出し、その後脱炭処
理を行う試験を行った。脱りん処理終了時点のスラグの
ＣａＯ／ＳｉＯ2 ，（Ｔ／Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度、ＭｇＯ
濃度、および温度を表１に示す。
ｉを含む１３５０℃の溶銑を前チャージの脱炭滓を残し
た３００ｔ転炉に装入し、底吹攪拌を行いながら、脱り
ん剤として生石灰と鉄鉱石を添加し、上吹き吹酸を行い
脱りん処理を行った後、スラグを排出し、その後脱炭処
理を行う試験を行った。脱りん処理終了時点のスラグの
ＣａＯ／ＳｉＯ2 ，（Ｔ／Ｆｅ＋ＭｎＯ）濃度、ＭｇＯ
濃度、および温度を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】試験Ｎｏ．１〜１０は、ＣａＯ／ＳｉＯ2
を２．５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１０％以上、且つＭｇＯ濃度を
１０％以下とし、温度を１３２０℃以上とした場合であ
る。比較のため、試験Ｎｏ．１１〜１２は、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 が２．５以下、且つ（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０
％以上、且つＭｇＯ濃度が１０％以下であるが、温度が
１３２０℃未満の場合、試験Ｎｏ．１３〜１４は、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つ（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
が１０％以上、温度が１３２０℃以上であるが、ＭｇＯ
濃度を１０％超とした場合、試験Ｎｏ．１５〜１６は、
ＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つＭｇＯ濃度が１０
％以下、温度が１３２０℃以上であるが、（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）を１０％未満とした場合、試験Ｎｏ．１７〜１
８は、（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つＭｇＯ
濃度が１０％以下、温度が１３２０℃以上であるが、Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 を２．５超とした場合である。
を２．５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和
（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１０％以上、且つＭｇＯ濃度を
１０％以下とし、温度を１３２０℃以上とした場合であ
る。比較のため、試験Ｎｏ．１１〜１２は、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 が２．５以下、且つ（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０
％以上、且つＭｇＯ濃度が１０％以下であるが、温度が
１３２０℃未満の場合、試験Ｎｏ．１３〜１４は、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つ（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）
が１０％以上、温度が１３２０℃以上であるが、ＭｇＯ
濃度を１０％超とした場合、試験Ｎｏ．１５〜１６は、
ＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つＭｇＯ濃度が１０
％以下、温度が１３２０℃以上であるが、（Ｔ．Ｆｅ＋
ＭｎＯ）を１０％未満とした場合、試験Ｎｏ．１７〜１
８は、（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つＭｇＯ
濃度が１０％以下、温度が１３２０℃以上であるが、Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 を２．５超とした場合である。
【００１６】表２に各試験における排滓率と生石灰原単
位を示す。ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５以下、且つ酸化鉄
とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１０
％以上、且つＭｇＯ濃度を１０％以下とし、温度を１３
２０℃以上とした場合には、比較例に比べ安定して排滓
率を６０％以上とし、生石灰原単位が低減できているこ
とがわかる。
位を示す。ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５以下、且つ酸化鉄
とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）を１０
％以上、且つＭｇＯ濃度を１０％以下とし、温度を１３
２０℃以上とした場合には、比較例に比べ安定して排滓
率を６０％以上とし、生石灰原単位が低減できているこ
とがわかる。
【００１７】
【表２】
【００１８】以上本発明を主として同一転炉で脱珪、脱
りん処理と脱炭処理を行い、脱炭処理後のスラグを脱
珪、脱りん処理に使用する溶鋼製造法を例にとり説明し
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、脱炭処
理後のスラグを排出し脱珪、脱りん処理に使用しない溶
鋼製造法に適用した場合もむろん本発明の範囲を逸脱す
るものではない。
りん処理と脱炭処理を行い、脱炭処理後のスラグを脱
珪、脱りん処理に使用する溶鋼製造法を例にとり説明し
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、脱炭処
理後のスラグを排出し脱珪、脱りん処理に使用しない溶
鋼製造法に適用した場合もむろん本発明の範囲を逸脱す
るものではない。
【００１９】
【発明の効果】同一精錬容器にて脱珪、脱りん処理と脱
炭処理を行うプロセスにおいて、本発明を実施すること
により、脱りん処理後のスラグの排出量を高めることが
でき、生石灰原単位を低減することができる。
炭処理を行うプロセスにおいて、本発明を実施すること
により、脱りん処理後のスラグの排出量を高めることが
でき、生石灰原単位を低減することができる。
【図１】排滓率（排出スラグ量／生成スラグ量×１０
０）と生石灰原単位の関係を示す図である。
０）と生石灰原単位の関係を示す図である。
【図２】同一転炉による精錬プロセスの模式的説明図で
ある。
ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 升光 法行 北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株式 会社室蘭製鐵所内 (72)発明者 小泉 文夫 北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株式 会社室蘭製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第
一工程として溶銑を精錬容器に装入し、第二工程として
脱りん精錬あるいは脱珪、脱りん精錬を施し所定のりん
含有量まで低減させ、第三工程として前記精錬容器を傾
動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後第四
工程として同一精錬容器にて脱炭精錬を行う溶鋼製造法
にて、第二工程後のスラグ中のＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．
５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物濃度の和（Ｔ．Ｆ
ｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つＭｇＯ濃度が１０％以
下であり、且つ処理終点温度を１３２０℃以上、１４０
０℃以下とすることを特徴とする溶鋼製造方法。 - 【請求項２】 溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第
一工程として溶銑を精錬容器に装入し、第二工程として
脱りん処理あるいは脱珪、脱りん精錬を施し所定のりん
含有量まで低減させ、第三工程として前記精錬容器を傾
動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後第四
工程として同一精錬容器にて脱炭を行い、第五工程とし
て第四工程で生成したスラグを該精錬容器内に残したま
ま出鋼して、再び第一工程へ戻り、繰り返し上記工程を
行う溶鋼製造法の第二工程において、スラグ中のＣａＯ
／ＳｉＯ2 が２．５以下、且つ酸化鉄とマンガン酸化物
濃度の和（Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ）が１０％以上、且つＭｇ
Ｏ濃度が１０％以下であり、且つ処理終点温度を１３２
０℃以上、１４００℃以下とすることを特徴とする溶鋼
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32908793A JP2896839B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 溶鋼製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32908793A JP2896839B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 溶鋼製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07179920A true JPH07179920A (ja) | 1995-07-18 |
| JP2896839B2 JP2896839B2 (ja) | 1999-05-31 |
Family
ID=18217475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32908793A Expired - Fee Related JP2896839B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 溶鋼製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2896839B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077483A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉製鋼法 |
| JP2007077481A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉排滓方法 |
| JP2007262576A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 溶銑精錬方法 |
| JP2007308773A (ja) * | 2006-05-19 | 2007-11-29 | Nippon Steel Corp | 転炉製鋼法 |
| JP2008063645A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 製鋼方法 |
| CN115989324A (zh) * | 2020-09-10 | 2023-04-18 | 杰富意钢铁株式会社 | 低磷铁液的制造方法 |
| CN117721268A (zh) * | 2024-02-18 | 2024-03-19 | 上海大学 | 一种不同温度下双渣法转炉炼钢富磷能力和流动性优异的脱磷渣及脱磷方法 |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP32908793A patent/JP2896839B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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