JPH11101284A - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
摩擦材の製造方法Info
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- JPH11101284A JPH11101284A JP26447997A JP26447997A JPH11101284A JP H11101284 A JPH11101284 A JP H11101284A JP 26447997 A JP26447997 A JP 26447997A JP 26447997 A JP26447997 A JP 26447997A JP H11101284 A JPH11101284 A JP H11101284A
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Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】摩擦材の品質のばら付きを防止すると共に、生
産効率を向上させることが可能な摩擦材の製造方法を提
供する。 【解決手段】予備成形工程と、熱成形工程と、研磨仕上
げ工程とを含む摩擦材の製造方法において、研磨仕上げ
工程で得られた摩擦材の研磨紛１５からなる層を、予備
成形工程で予備成形型１７の内面に設け、次いで予備成
形型１７に原料１８を投入して予備成形品２１を成形す
ることにより、予備成形品２１の表面の所定の部分に研
磨紛１５の皮膜を設けることを特徴とする。
産効率を向上させることが可能な摩擦材の製造方法を提
供する。 【解決手段】予備成形工程と、熱成形工程と、研磨仕上
げ工程とを含む摩擦材の製造方法において、研磨仕上げ
工程で得られた摩擦材の研磨紛１５からなる層を、予備
成形工程で予備成形型１７の内面に設け、次いで予備成
形型１７に原料１８を投入して予備成形品２１を成形す
ることにより、予備成形品２１の表面の所定の部分に研
磨紛１５の皮膜を設けることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブレーキの摩擦材
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ブレーキの摩擦材は、その原料を予備成
形型に投入して所定形状に成形する予備成形工程と、こ
の予備成形工程で成形された予備成形品を熱成形型に挿
入して所定温度及び所定圧力を所定時間だけ加える熱成
形工程とを行うことにより製造するのが一般的である。
形型に投入して所定形状に成形する予備成形工程と、こ
の予備成形工程で成形された予備成形品を熱成形型に挿
入して所定温度及び所定圧力を所定時間だけ加える熱成
形工程とを行うことにより製造するのが一般的である。
【０００３】このうち、熱成形工程においては、予備成
形品を加熱及び加圧するので、そのままでは、熱成形型
を開くときに内部の熱成形品と熱成形型とが付着して離
型が困難になる。そのため、従来は、熱成形型の内面に
例えばゴムや石鹸など液状の離型剤を塗布していた。
形品を加熱及び加圧するので、そのままでは、熱成形型
を開くときに内部の熱成形品と熱成形型とが付着して離
型が困難になる。そのため、従来は、熱成形型の内面に
例えばゴムや石鹸など液状の離型剤を塗布していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のように
熱成形型に液状の離型剤を塗布すると、離型剤を塗布し
たときに熱成形型の温度が低下するため、摩擦材の品質
にばら付きが発生するおそれがあると共に、離型剤の乾
燥に時間がかかるので生産効率が低下するという問題が
あった。また、離型剤が熱成形型に付着したり、熱成形
型の周囲に飛散したりして環境が汚染されたりするとい
う問題があった。
熱成形型に液状の離型剤を塗布すると、離型剤を塗布し
たときに熱成形型の温度が低下するため、摩擦材の品質
にばら付きが発生するおそれがあると共に、離型剤の乾
燥に時間がかかるので生産効率が低下するという問題が
あった。また、離型剤が熱成形型に付着したり、熱成形
型の周囲に飛散したりして環境が汚染されたりするとい
う問題があった。
【０００５】本発明の目的は、このような問題点を解決
することにあり、摩擦材の品質のばら付きを防止すると
共に、生産効率を向上させることができ、更に熱成形型
及びその周辺の汚染を防止することが可能な摩擦材の製
造方法を提供することにある。
することにあり、摩擦材の品質のばら付きを防止すると
共に、生産効率を向上させることができ、更に熱成形型
及びその周辺の汚染を防止することが可能な摩擦材の製
造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は摩擦材の製造方
法であり、前述の技術的課題を解決するために以下のよ
うに構成されている。すなわち、本発明は、ブレーキの
摩擦材の原料を予備成形型に投入して所定形状の予備成
形品を成形する予備成形工程と、前記予備成形品を熱成
形型に挿入して熱成形品を成形する熱成形工程と、前記
熱成形品の表面を研磨仕上げすることにより前記摩擦材
を形成する研磨仕上げ工程とを含む摩擦材の製造方法に
おいて、前記研磨仕上げ工程で得られた前記摩擦材の研
磨粉からなる層を、前記予備成形工程で前記予備成形型
の内面に設け、次いで前記予備成形型に前記原料を投入
して前記予備成形品を成形することにより、前記予備成
形品の表面の所定の部分に前記研磨粉の皮膜を設けるこ
とを特徴とする。
法であり、前述の技術的課題を解決するために以下のよ
うに構成されている。すなわち、本発明は、ブレーキの
摩擦材の原料を予備成形型に投入して所定形状の予備成
形品を成形する予備成形工程と、前記予備成形品を熱成
形型に挿入して熱成形品を成形する熱成形工程と、前記
熱成形品の表面を研磨仕上げすることにより前記摩擦材
を形成する研磨仕上げ工程とを含む摩擦材の製造方法に
おいて、前記研磨仕上げ工程で得られた前記摩擦材の研
磨粉からなる層を、前記予備成形工程で前記予備成形型
の内面に設け、次いで前記予備成形型に前記原料を投入
して前記予備成形品を成形することにより、前記予備成
形品の表面の所定の部分に前記研磨粉の皮膜を設けるこ
とを特徴とする。
【０００７】この摩擦材の製造方法においては、熱成形
後の摩擦材の研磨粉が熱成形型の離型剤として作用する
ので、従来のように液状の離型剤を使用する必要がな
い。したがって、熱成形型の温度低下を防止できると共
に、熱成形品を乾燥させる必要が無く、また、離型剤が
熱成形型やその周辺に付着するのを防止することができ
る。
後の摩擦材の研磨粉が熱成形型の離型剤として作用する
ので、従来のように液状の離型剤を使用する必要がな
い。したがって、熱成形型の温度低下を防止できると共
に、熱成形品を乾燥させる必要が無く、また、離型剤が
熱成形型やその周辺に付着するのを防止することができ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る摩擦材の製造
方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明
する。
方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明
する。
【０００９】図１は、本発明に係る摩擦材の製造方法の
工程を説明する図である。この摩擦材の製造方法はブレ
ーキの摩擦材に適用されるものであり、図１に示すよう
に予備成形工程１１と、熱成形工程１２と、研磨仕上げ
工程１３とを含んでいる。
工程を説明する図である。この摩擦材の製造方法はブレ
ーキの摩擦材に適用されるものであり、図１に示すよう
に予備成形工程１１と、熱成形工程１２と、研磨仕上げ
工程１３とを含んでいる。
【００１０】予備成形工程１１では、図２（Ａ）に示す
ように、まず後述の研磨工程１３で得られた研磨粉１５
を適宜な研磨粉供給手段１６によって予備成形型１７の
内面に供給して研磨粉層を設ける。この研磨粉１５から
なる層を設ける部分は、次の熱成形工程１２で離型剤を
必要とする部分である。なお、図中の符号１７ａは摺動
自在な押しプレートである。
ように、まず後述の研磨工程１３で得られた研磨粉１５
を適宜な研磨粉供給手段１６によって予備成形型１７の
内面に供給して研磨粉層を設ける。この研磨粉１５から
なる層を設ける部分は、次の熱成形工程１２で離型剤を
必要とする部分である。なお、図中の符号１７ａは摺動
自在な押しプレートである。
【００１１】次に、同図（Ｂ）に示すように摩擦材３５
（図４）の原料１８を適宜な原料供給手段１９で予備成
形型１７内に所定量だけ投入する。次に、同図（Ｃ）に
示すように予備成形型１７を予備成形装置（図示せず）
に装着し、この予備成形装置のシリンダ２０で予備成形
型１７の押しプレート１７ａを所定の圧力で押圧する。
これにより、予備成形型１７内の原料１８が圧縮されて
所定の形状の予備成形品２１になる。このとき、予備成
形品２１の表面の所定の部分には研磨粉１５の皮膜が形
成される。
（図４）の原料１８を適宜な原料供給手段１９で予備成
形型１７内に所定量だけ投入する。次に、同図（Ｃ）に
示すように予備成形型１７を予備成形装置（図示せず）
に装着し、この予備成形装置のシリンダ２０で予備成形
型１７の押しプレート１７ａを所定の圧力で押圧する。
これにより、予備成形型１７内の原料１８が圧縮されて
所定の形状の予備成形品２１になる。このとき、予備成
形品２１の表面の所定の部分には研磨粉１５の皮膜が形
成される。
【００１２】熱成形工程１２（図１）では、図３に示す
ように予備成形工程１１で成形された予備成形品２１
と、摩擦材のプレッシャープレート２２とを熱成形装置
（図示せず）に装着されている熱成形型２５の中型２６
内に挿入する。次に、熱成形型２５の上型２７、中型２
６及び下型２８によって予備成形品２１を所定の温度に
加熱すると共に、下型２８を押し上げて予備成形品２１
を所定の圧力で押圧する。これにより、プレッシャープ
レート２２と予備成形品２１とが一体化されて熱成形品
３０が成形される。
ように予備成形工程１１で成形された予備成形品２１
と、摩擦材のプレッシャープレート２２とを熱成形装置
（図示せず）に装着されている熱成形型２５の中型２６
内に挿入する。次に、熱成形型２５の上型２７、中型２
６及び下型２８によって予備成形品２１を所定の温度に
加熱すると共に、下型２８を押し上げて予備成形品２１
を所定の圧力で押圧する。これにより、プレッシャープ
レート２２と予備成形品２１とが一体化されて熱成形品
３０が成形される。
【００１３】そして、所定時間経過後に下型２８を引き
下げる。このときには、熱成形品３０の下面に形成され
ている研磨粉１５の皮膜が離型剤として作用し、熱成形
品３０が下型２８に付着するのを防止することができ、
下型２８を容易に離型することができる。なお、研磨粉
１５が離型剤として有効に作用することは実験により確
認されている。
下げる。このときには、熱成形品３０の下面に形成され
ている研磨粉１５の皮膜が離型剤として作用し、熱成形
品３０が下型２８に付着するのを防止することができ、
下型２８を容易に離型することができる。なお、研磨粉
１５が離型剤として有効に作用することは実験により確
認されている。
【００１４】研磨工程１３（図１）では、図４に示すよ
うに熱成形工程１２で得られた熱成形品３０の研磨粉１
５の皮膜を適宜な研磨手段３１で研磨することにより除
去する。これにより、ブレーキの摩擦材３５が形成され
る。この研磨仕上げ工程１３で得られた研磨粉１５は回
収され、予備成形工程１１に送られて再利用される。ま
た、ここで得られた摩擦材３５は、次工程に送られる。
うに熱成形工程１２で得られた熱成形品３０の研磨粉１
５の皮膜を適宜な研磨手段３１で研磨することにより除
去する。これにより、ブレーキの摩擦材３５が形成され
る。この研磨仕上げ工程１３で得られた研磨粉１５は回
収され、予備成形工程１１に送られて再利用される。ま
た、ここで得られた摩擦材３５は、次工程に送られる。
【００１５】上述のように、この摩擦材の製造方法にお
いては、熱成形後の摩擦材３５の研磨粉１５を熱成形型
２５の離型剤として使用するので、従来の液状の離型剤
を使用する場合のように熱成形型２５の温度が低下する
のを防止でき、これにより、摩擦材３５の品質にばら付
きが発生するのを防止することができる。
いては、熱成形後の摩擦材３５の研磨粉１５を熱成形型
２５の離型剤として使用するので、従来の液状の離型剤
を使用する場合のように熱成形型２５の温度が低下する
のを防止でき、これにより、摩擦材３５の品質にばら付
きが発生するのを防止することができる。
【００１６】また、液状の離型剤を使用した場合のよう
に熱成形型２５の離型後に熱成形品３０を乾燥させる必
要がないので、生産効率を向上させることができる。更
に、研磨粉１５は熱成形型２５やその周辺に付着しない
ので清掃が容易であり、環境の汚染を防止できる。その
上、研磨粉１５を利用するためコストダウンとなるとと
もに、産業廃棄物の削減を図ることができる。
に熱成形型２５の離型後に熱成形品３０を乾燥させる必
要がないので、生産効率を向上させることができる。更
に、研磨粉１５は熱成形型２５やその周辺に付着しない
ので清掃が容易であり、環境の汚染を防止できる。その
上、研磨粉１５を利用するためコストダウンとなるとと
もに、産業廃棄物の削減を図ることができる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の摩擦材の
製造方法によれば、熱成形後の摩擦材を研磨して得られ
た研磨粉を予備成形品の所定の部分に付着させて皮膜を
形成することにより、この研磨粉の皮膜が熱成形型の離
型剤として作用するので、熱成形型の温度低下を防止で
き、これにより、摩擦材の品質にばら付きが発生するの
を防止することができる。また、熱成形品を乾燥させる
必要が無いので、生産効率を上げることができる。研磨
粉は熱成形型及びその周辺に付着しないので、環境の汚
染を防止することができる。その上、研磨粉は再利用で
きるので、コストダウンを図ることができる。
製造方法によれば、熱成形後の摩擦材を研磨して得られ
た研磨粉を予備成形品の所定の部分に付着させて皮膜を
形成することにより、この研磨粉の皮膜が熱成形型の離
型剤として作用するので、熱成形型の温度低下を防止で
き、これにより、摩擦材の品質にばら付きが発生するの
を防止することができる。また、熱成形品を乾燥させる
必要が無いので、生産効率を上げることができる。研磨
粉は熱成形型及びその周辺に付着しないので、環境の汚
染を防止することができる。その上、研磨粉は再利用で
きるので、コストダウンを図ることができる。
【図１】本発明に係る摩擦材の製造方法の工程を説明す
る図である。
る図である。
【図２】本発明に係る摩擦材の製造方法の予備成形工程
を説明する図である。
を説明する図である。
【図３】本発明に係る摩擦材の製造方法の熱成形工程を
説明する図である。
説明する図である。
【図４】本発明に係る摩擦材の製造方法の研磨仕上げ工
程を説明する図である。
程を説明する図である。
１１ 予備成形工程 １２ 熱成形工程 １３ 研磨仕上げ工程 １５ 研磨粉 １７ 予備成形型 １８ 摩擦材の原料 ２１ 予備成形品 ２５ 熱成形型 ３０ 熱成形品 ３５ ブレーキの摩擦材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｃ 43/02 Ｂ２９Ｃ 43/02 Ｂ２９Ｌ 31:16
Claims (1)
- 【請求項１】 ブレーキの摩擦材の原料を予備成形型に
投入して所定形状の予備成形品を成形する予備成形工程
と、前記予備成形品を熱成形型に挿入して熱成形品を成
形する熱成形工程と、前記熱成形品の表面を研磨仕上げ
することにより前記摩擦材を形成する研磨仕上げ工程と
を含む摩擦材の製造方法において、 前記研磨仕上げ工程で得られた前記摩擦材の研磨粉から
なる層を、前記予備成形工程で前記予備成形型の内面に
設け、次いで前記予備成形型に前記原料を投入して前記
予備成形品を成形することにより、前記予備成形品の表
面に前記研磨粉の皮膜を設けることを特徴とする摩擦材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26447997A JPH11101284A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26447997A JPH11101284A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 摩擦材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11101284A true JPH11101284A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17403811
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26447997A Pending JPH11101284A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11101284A (ja) |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP26447997A patent/JPH11101284A/ja active Pending
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