JPH11115065A - フローティングホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 バフ処理工程を経ることなく、またゴムセメ
ントを用いることなく、ベースホースと外層ホースとが
強固に接合されたフローティングホースを製造する。 【解決手段】 ゴム製のベースホース４と、該ベースホ
ース４の外周を取り巻くゴム製の外層ホース６とを有
し、ホース長手方向の両端部において該ベースホースの
外周面と外層ホースの内周面とが接合されてなるフロー
ティングホースを製造する方法であって、該ベースホー
ス４を成型し加硫することにより製造し、その後該ベー
スホースの外周に外層ホース６を成型し加硫するフロー
ティングホースの製造方法において、該ベースホースの
成型時に、後に外層ホースと接合される接合予定面に帆
布７を配置しておき、成型後に該帆布を剥し、その後該
ベースホースの接合予定面上に接着ゴム８を設け、この
接着ゴム８の上に外層ホースを成型し加硫する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、原油や水或は薬品
等の液体類、空気、天然ガス等の気体類、並びにセメン
ト・コンクリート等の固体類、或はヘドロ等の浚渫、土
砂類の搬送等に用いられる多重構造式のゴムホースの製
造方法に関する。詳しくは、海上や湖上等の水面に常時
浮上するようにして使用される原油輸送に好適なフロー
ティングホースの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、石油タンカーにより輸送されてき
た原油等を陸揚げするには「沖取り方式」と「接岸方
式」とがあるが、我が国では港湾事情と経済上の理由か
ら多くは「沖取り方式」が採用されている。この「沖取
り方式」には、内航タンカーによる中継陸揚げ方式と、
沖合いまで海底パイプを敷設する荷役方式とがあるが、
作業時間や安全性の点から一般的には海底パイプによる
荷役方式が採用されている。

【０００３】この方式では、フレキシブル性のあるゴム
ホースが本船と、海底パイプを結ぶ重要な役割を受け持
つ。このホースには常時沈下しているサブマリンタイプ
と常時浮上しているフローティングタイプがある。本発
明は後者のフローティングタイプのホースの製造方法に
関するものである。

【０００４】このフローティングホースは常時浮上させ
るために図２に示す様にホース内部にフローティング材
を内在した構造になっている。なお、図２（ａ）は同
（ｂ）のＡ部分の拡大断面図、同（ｂ）はフローティン
グホースの側面図である。

【０００５】このフローティングホース１は、フランジ
３ｆを有したホースエンド金具３を筒状のホース本体２
の端部に設けたものであり、ホース本体２は内層を構成
するベースホース４と外層を構成する外層ホース６との
間にフローティング材としてのスポンジ５を介在させた
多重構造のものとなっている。ホース本体２の端部近傍
領域においてはベースホース４と外層ホース６とが直接
的に接合されている。

【０００６】このフローティングホース１を製造するに
は、先ずベースホース４をラッピングシーツを用いて製
造し、このベースホース４の外周面のうち外層ホース６
との接着予定面をバフする。この接着予定面に接着ゴム
（ゴムセメント）を塗布した後、外層ホースを該外層ホ
ースとベースホース４との間にスポンジ５を介在させる
ようにして成型し、加硫する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のフロ
ーティングホースの製造方法には次のような問題点があ
った。

【０００８】（１） ホース外径は１０００ｍｍを超え
るものも珍しくない程大きいため、この接着すべき部分
だけをバフする作業だけでも多大の工数、時間を要す
る。しかも、接着性を良くするためにはできるだけ均一
に仕上げる必要があり、また、発生したバフ粉の除去も
十分に行われなければならい。

【０００９】（２） ベースホースを加硫する際にラッ
ピングシーツを用いるため、その表面にかなりの凹凸が
できるため、均一なバフが相当に困難となる。

【００１０】（３） 接着ゴムとしてベースホースのゴ
ムと同等の硫黄量のゴムを用いると加硫の際に未加硫の
接着ゴムからベースホースゴム（加硫ゴム）への硫黄の
移行が起こり、接着界面に弱い層ができ耐久性が劣る。

【００１１】（４） 作業中にバフ粉が生じると共にゴ
ムセメントから有機溶剤が発生するため作業環境が悪
い。

【００１２】本発明は、このような問題点を解決し、ベ
ースホースの外周面の外層ホースとの接合予定面にフレ
ッシュで所定粗度の粗面をきわめて容易に形成すること
ができ、外層ホースとベースホースとの接合がきわめて
良好なフローティングホースの製造方法を提供すること
を目的とする。

【００１３】また、本発明は、この外層ホースとベース
ホースとの接合部の耐久性が良好なフローティングホー
スを製造する方法を提供することを目的とする。

【００１４】さらに、本発明は、製造時の作業環境を良
好なものとすることを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明のフローティング
ホースの製造方法は、ゴム製のベースホースと、該ベー
スホースの外周を取り巻くゴム製の外層ホースとを有
し、ホース長手方向の両端部において該ベースホースの
外周面と外層ホースの内周面とが接合されてなるフロー
ティングホースを製造する方法であって、該ベースホー
スを成型し加硫することにより製造し、その後該ベース
ホースの外周に外層ホースを成型し加硫するフローティ
ングホースの製造方法において、該ベースホースの成型
時に、後に外層ホースと接合される接合予定面に織布を
配置しておき、成型後に該織布を剥し、その後該ベース
ホースの接合予定面上に接着用のゴム層を設け、この接
着用のゴム層の上に外層ホースを成型し加硫することを
特徴とするものである。

【００１６】かかるフローティングホースの製造方法に
おいては、ベースホースを成型し加硫すると、ベースホ
ースの外層ホースとの接合予定面の表面部分に織布が浅
く埋設された、ないしはゴム含浸された織布層を表面に
有したベースホースが得られる。そこでこの織布を剥す
と、目的とする粗度を有したしかもフレッシュな（新鮮
な）接合予定面を有したベースホースが得られる。

【００１７】このベースホースの接合予定面に接着ゴム
層を設けた後、外層ホースを成型し加硫することによ
り、外層ホースとベースホースとが強固にしかも耐久性
良く接合されたフローティングホースが得られる。

【００１８】このフローティングホースの製造方法にお
いては、バフ工程が不要であり、バフに伴う発塵が無
く、またゴムセメントも用いないので、有機溶剤が揮散
せず、作業環境が良好である。

【００１９】この織布としては、丈夫な布例えばオック
ス帆布などの帆布が好適である。帆布の素材自体は綿、
麻、合成樹脂など各種のものを用いることができる。

【００２０】なお、接着用ゴムとして、ベースホースよ
りも硫黄量が０．５〜３ＰＨＲ多いものを用いることに
より、加硫の際に接着用ゴムからベースホースに硫黄が
移行しても、加硫に必要な硫黄が接着用ゴムに残在し、
接着界面の耐久性がきわめて良好なものとなる。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１は実施の形態に係るフローテ
ィングホースの製造方法を説明する断面図であり、前記
図２（ａ）と同様部分の断面を示している。

【００２２】本発明方法では、まず図１（１）のように
フランジ３ｆを有したホースエンド金具３に対しベース
ホース４が連なるようにベースホース４を成型する。こ
の際、ベースホース４の端部外周面となる部分に帆布７
などの織布が付着するように織布を金型の内面に配置し
ておく。そして、ベースホース４を成型後、加硫し、端
部の外周面を織布（帆布７）が周回しているベースホー
ス４を製造する。この織布にはゴムが含浸しており、織
布はベースホース４のゴム中に埋設されるか、又はゴム
含浸された織布がベースホース４の外周を周回した状態
となっている。

【００２３】そこで、この織布を引き剥すと、端部外周
面が粗く且つフレッシュな帆布剥離面７'よりなる接合
予定面となったベースホース４が得られる。次に、この
ベースホース４の帆布剥離面７'以外の部分の外周面に
スポンジ５等のフローティング材層を形成する。また、
この帆布剥離面７'に未加硫の接着用ゴムシートを巻く
ことなどにより未加硫の接着ゴム８を層状に形成する。
なお、この接着ゴム８の厚さは１〜７ｍｍとくに２〜５
ｍｍ程度であることが好ましい。

【００２４】しかる後、スポンジ５等のフローティング
材層及び接着ゴム８の外周に外層ホース６を未加硫ゴム
にて成型し次いで加硫して外層ホース６とする。この外
層ホース６は接着ゴム８を介してベースホース４に強固
に接合される。

【００２５】このように、このフローティングホースの
製造方法によると、ベースホース４にバフ処理を施すこ
となく新鮮な粗面よりなる接合予定面を形成できる。し
かも、この接合予定面は帆布などの織布を引き剥すこと
により形成されるものであり、粗面形成処理工程がきわ
めて簡単であり、バフ粉が発生せず作業環境が良く、バ
フ粉の残留による接着不良のおそれも無い。また、織布
として目開きが適切なものを選択しておくことにより、
所望の粗さの接合予定面を所望の範囲に確実に形成する
ことができる。

【００２６】本発明では接着ゴムとしてベースホースよ
りも硫黄量が０．５〜３ＰＨＲとくに１〜２ＰＨＲ多い
ものを用いるのが好ましい。このように接着ゴムの硫黄
量を多くすることにより、加硫の際に接着ゴムからベー
スホースへの硫黄の移行が生じても接着ゴム全体を十分
に加硫させることができ、接着ゴムの耐久性が良好とな
る。

【００２７】この接着用未加硫ゴムの硫黄量差が上記範
囲より少ないと、未加硫ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移
行により弾性率の低下等を引き起こし接着力の低下を招
く。ただし、硫黄量差が上記範囲よりも大きいと接着ゴ
ム自体の物性低下を招き接着力の低下につながる。

【００２８】

【実施例】

実施例１ 表１に示すゴム組成物を用い、図１（１）に示すように
ベースホース４をホースエンド金具３と一体化するよう
にインサート成型により成型する。その際、加硫前にオ
ックス帆布（ＰＥＴ製）７を外層ホース接合予定面に埋
設して成型・加硫する。

【００２９】なお、ベースホース４の内径（直径）は５
００ｍｍである。帆布としては打込み本数縦２０３．２
本／５ｃｍ,横１２１．９本／５ｃｍ、目付２１５ｇ／
ｍ²のオックス帆布を用いた。帆布のホース軸心線と平
行方向の幅は１００ｍｍとした。

【００３０】次に、接合予定面に埋設したオックス帆布
を引き剥した。この際オックス帆布と加硫ゴムとは剥離
が容易なため簡単に引き剥すことが可能であった。この
剥ぎ取った後のゴム表面は接着に好都合な凹凸面となっ
ており、また、バフ掛けしたのと同様の新鮮な表面状態
となっていることが認められた。

【００３１】次に図１（２）の如く、このベースホース
４の接合予定面に平均厚さ２ｍｍの表１に示す組成の未
加硫の接着ゴムシートを巻き、次いでベースホース４の
外周面の残余の領域に平均厚さ３００ｍｍのスポンジ
（見掛比重０．５）を巻き付けた後、表１に示すゴム組
成の外層ホース６を成型し、加硫した。

【００３２】この結果、内径（直径）５００ｍｍ、長さ
２０ｍのフローティングホースが得られた。

【００３３】

【表１】

【００３４】実施例２、比較例１，２ 接着ゴムとして硫黄配合量を５ＰＨＲ（実施例２）、
２．３ＰＨＲ（比較例１）又は５．５ＰＨＲ（比較例
２）としたこと以外は同様にしてフローティングホース
を製造した。

【００３５】これらの実施例１，２、比較例１，２のフ
ローティングホースについてベースホースと外層ホース
との接合部の耐久性を確認したところ、実施例１，２の
ものは比較例１，２のものに比べ、きわめて優れている
ことが認められた。

【００３６】

【発明の効果】以上の通り、本発明によると、バフ処理
工程を経ることなく、またゴムセメントを用いることな
く、ベースホースと外層ホースとが強固に接合されたフ
ローティングホースを製造することができる。従って、
このフローティングホースの製造作業環境はきわめて良
好である。本発明では、接合用ゴムの硫黄量を適切なも
のとすることにより、ベースホースと外層ホースとの接
合部の耐久性を著しく向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフローティングホースの製造方法を示
す断面図である。

【図２】フローティングホースを示す断面図と側面図で
ある。

【符号の説明】

１ フローティングホース ２ ホース本体 ３ ホースエンド金具 ３ｆ フランジ ４ ベースホース ５ スポンジ ６ 外層ホース ７ 帆布 ７' 帆布剥離面 ８ 接着ゴム

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム製のベースホースと、該ベースホー
   スの外周を取り巻くゴム製の外層ホースとを有し、ホー
   ス長手方向の両端部において該ベースホースの外周面と
   外層ホースの内周面とが接合されてなるフローティング
   ホースを製造する方法であって、該ベースホースを成型
   し加硫することにより製造し、その後該ベースホースの
   外周に外層ホースを成型し加硫するフローティングホー
   スの製造方法において、 該ベースホースの成型時に、後に外層ホースと接合され
   る接合予定面に織布を配置しておき、成型後に該織布を
   剥し、 その後該ベースホースの接合予定面上に接着用のゴム層
   を設け、この接着用のゴム層の上に外層ホースを成型し
   加硫することを特徴とするフローティングホースの製造
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記接着用のゴム層
   の硫黄量がベースホースのゴムよりも０．５〜３ＰＨＲ
   多いことを特徴とするフローティングホースの製造方
   法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において、前記織布は帆
   布であることを特徴とするフローティングホースの製造
   方法。