JPH077156Y2 - 自動車用内装部品 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この考案は、自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム
等の自動車用内装部品に係り、特に、芯材にプレス一体
化される表皮材の伸びを確保することにより、造形自由
度を高めた自動車用内装部品に関する。

《従来の技術》 通常、自動車の車体パネルの内面側に装着される内装部
品は、形状保持性並びに車体パネルに対する取付剛性の
優れた芯材と、この芯材の表面側に一体貼着され、装飾
性並びに緩衝性を付与する表皮材との積層構造体のもの
が一般的に使用されている。

第5,6図において、この種内装部品の代表的にものとし
て、ドアトリムをプレス成形により製作した従来例につ
いて説明すると、まず、芯材１としてコスト，成形性，
強度等を考慮してポリプロピレン樹脂あるいはポリプロ
ピレン樹脂に木粉フィラー等を混入した素材のものをシ
ート状に押し出し、シート１′をコールドプレス成形す
ることにより、所望形状に成形し芯材１を成形する。

そして、この芯材１の成形と同時に表皮材２を芯材１の
表面側に一体貼着するが、この表皮材２としては、第５
図に示すように、発泡塩ビシートが使用されている。

又、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂は接
着性に極めて乏しいため、通常、芯材１の表面側に軟化
点の低いポリプロピレンフィルム３が積層されており、
又、表皮材２の裏面側にはアンカー効果の期待できるメ
リヤス布４が貼着されている。

そして、コールドプレス成形用下型５の型面5a上に加熱
させたシート１′を載置した後、表皮材２をその上側か
らセットして、コールドプレス成形用上型６を下降させ
て、コールドプレス成形用上下型5,6の型締めにより、
芯材１を所望形状に成形すると同時に、芯材１と表皮材
２との一体化を、軟化点の低いPPフィルム３の接着機能
とメリヤス布４のアンカー効果により行っているのが実
情である。

《考案が解決しようとする課題》 しかしながら、従来では、表皮材２の裏面側にメリヤス
布４を貼着するという構成であるため、このメリヤス布
４の伸びが悪く、特に、コーナー部分など展開率の大き
な部位では、第７図に示すように、表皮材２の反発力が
大きくなり、コーナー部分で浮きが発生し、良好な表面
外観が得られないという不具合があり、このことにより
製品の造形自由度に大きな制約を受けるという問題点が
指摘されている。

更に、表皮材２の裏面にメリヤス布４を貼着するため、
コスト的に高価なものとなり、コストアップを招来する
という問題点も同時に指摘されている。

この考案は、このような問題点を解決するためになされ
たもので、本考案の目的とするところは、伸長性を有す
る表皮材と芯材とを同時プレス成形して、製作される自
動車用内装部品において、 表皮材の伸びを損なうことなく、表皮材と芯材との確実
な接合力が得られ、製品の造形自由度を比較的に向上さ
せた自動車用内装部品を提供することにある。

《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本考案は所要形状に熱成形
されたポリオレフィン系樹脂板からなる芯材と、この芯
材の表面に接着フィルムを介して一体貼着される伸長性
を備えた表皮材とからなる自動車用内装部品において、 前記接着フィルムは、芯材側に対向するポリオレフィン
系樹脂フィルムと、表皮材側に対向するポリエステル系
樹脂フィルムとの２層の積層フィルムから構成されてい
るとともに、上記ポリオレフィン系樹脂フィルムの融点
が130〜160°に、又、ポリエステル系樹脂フィルムの融
点が95〜130℃の範囲内にそれぞれ設定されていること
を特徴とする。

《作用》 以上の構成から明らかなように、芯材と表皮材との接着
は、それぞれの融点を適正範囲内に設定した２層フィル
ムからなる接着フィルムにより行うようにしたため、表
皮材の伸びが従来のメリヤス布で規制されることがな
く、芯材の複雑な曲面形状に容易に表皮材を追従させる
ことができる。

《実施例》 以下、本考案の実施例について添付図面を参照しながら
詳細に説明する。

第１図は本考案を自動車用ドアトリムに適用した実施例
を示す断面図、第2,3図は同自動車用ドアトリムの製造
工程を示す各断面図である。

第１図において、自動車用ドアトリム10は所望の曲面形
状に成形された芯材11と、この芯材11の表面側に接着フ
ィルム12を介してプレス一体化された表皮材13とから大
略構成されている。

更に詳しくは、上記芯材11は、ポリプロピレン樹脂と木
粉とを適宜配合比で混合攪拌した後、Ｔダイ押出成形機
でシート状に押し出し、このシートを加熱軟化させた
後、後述するようにコールドプレス成形することにより
所望の曲面形状に成形されている。

一方、表皮材13としては、クッション性並びに伸長性に
優れた発泡塩ビシートが用いられており、この発泡塩ビ
シートには、エア溜まりを防止するように多数の針穴14
が穿設加工されている。

更に、芯材11と表皮材13との間に介在設置される接着フ
ィルム12の構成は、芯材11側には軟化点130〜160℃のポ
リプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂フィルム15
が位置し、表皮材13側には軟化点が96〜130℃のポリエ
ステル系樹脂フィルム16がそれぞれ位置する２層の積層
フィルムからなっており、本実施例においては、この接
着フィルム12として、東レ合成フィルム（株）製造の商
品名「KX−１」を使用し、芯材11の押出成形時、この芯
材11の片面に一体にラミネート貼着されている。

次に、第2,3図に基づき、上記自動車用ドアトリム10の
製造工程について説明すると、まず、第２図に示すよう
に、コールドプレス成形用下型20の型面20a上に芯材11
の素材である加熱軟化状態のポリプロピレン複合樹脂シ
ート11′を載置する。

このとき、このシート11′の上面側には接着フィルム12
が一体にラミネートされている。

そして、その上方側には周縁をクランプ装置21により保
持された表被材13が位置決めされているととももに、更
に、その上方にはコールドプレス成形用下型20と対をな
すコールドプレス成形用上型22が位置しており、この上
型22は図示しない昇降機構により上下動可能に構成され
ている。

そして、材料のセットが完了すれば、コールドプレス成
形用上型22が昇降機構の作動により下降して、第３図に
示すように、コールドプレス成形用上下型20,22により
プレス成形が行われ、芯材11が所望形状に成形されると
ともに、芯材11と表皮材13が接着フィルム12を介して一
体化される。

このとき、芯材11の成形温度は通常160〜180℃あるが、
上記接着フィルム12の各フィルム15,16の軟化点はポリ
オレフィン系樹脂フィルム15側が130〜160℃、ポリエス
テル系樹脂フィルム16側が95〜130℃であり、接着フィ
ルム12の表皮材13側が溶融しやすいことから、この接着
フィルム12を介して表皮材13と芯材11とは強固な接着が
可能となる。

次いで、本願考案と従来例との物性値を比較して、本願
考案の作用を説明する。

まず、従来例並びに本願考案の実施例の構成は以下の通
りとする。

「従来例」 メリヤス布付発泡塩ビシート＋ポリプロピレンフィルム
（50μ）付ポリプロピレン複合樹脂芯材 「実施例１」 ２層接着フィルム付発泡塩ビシート＋ポリプロピレン複
合樹脂芯材 「実施例２」 発泡塩ビシート＋２層接着フィルム付ポリプロピレン複
合樹脂芯材 そして、従来例、実施例１、２について、表皮材と芯材
との間の剥離強度を測定した結果、表１に示した通りと
なり、この実施例１、２における数値は表皮材としての
発泡塩ビシートの材料破壊であり、表皮材と芯材との接
着強度については何等問題がないことが明らかである。

但し、，共、表皮材の材料破壊であり、芯材と表皮
材との接合強度は問題なし。

次に、第４図のグラフは表皮材の展開率別引張り強度に
ついて従来例と実施例1,2をそれぞれ対比して示したも
ので、このグラフから明らかなように、従来例のメリヤ
ス布付発泡塩ビシートを表皮材とした場合には、展開率
が15％のとき、その縦方向引張り強度が5kg/50mm幅を越
えることから、展開率が15％を越えると表皮材に過度の
引張り応力が加わり、この反発力により従来不具合であ
る浮きが発しやすいことが理解できる。

また、「実施例１」に使用する表皮材の場合では、展開
率を30％としたときに表皮材に加わる応力と従来例の場
合展開率が17％の時に加わる応力と同程度であることか
ら、「実施例１」に使用する表皮材は従来例の表皮材に
比べ展開率がほぼ２倍近く向上していることが理解でき
る。

さらに、「実施例２」に使用する表皮材は第４図のグラ
フから明らかなように、縦方向、横方向をとって見て
も、例えば展開率35％の場合でも縦方向応力3.2kg/50mm
幅、横方向2.5kg/50mm幅程度であり、表皮材の伸びが著
しく向上していることが容易に理解できる。

《考案の効果》 以上説明した通り、本考案による自動車用内装部品は、
ポリオレフィン系樹脂芯材と伸長性を備えた表皮材とを
同時プレス成形して製作される自動車用内装部品におい
て、芯材と表皮材との間に２層の接着フィルムを介在さ
せて、表皮材と芯材との一体化を行うことにより、強固
な接合力を維持しつつ、表皮材の大幅な伸びを確保する
ようにしたから、従来のように表皮材の反発力により表
皮材が芯材から浮き上がり、成品の外観不良が生じるこ
とがなく、良好な表面外観が得られるとともに、複雑な
芯材形状にも表皮材を容易に追従させることができ、製
品の造形自由度を飛躍的に向上させるという効果を有す
る。

さらに、従来のように高価なメリヤス布を表皮材に付設
するというものではなく、２層の接着フィルムを芯材側
かあるいは表皮材側に予めラミネートしておくだけでよ
く、コスト的にも廉価に構成でき、製品のコストダウン
にも貢献できるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案を自動車用ドアトリムに適用した実施例
を示す断面図、第2,3図は同自動車用ドアトリムの製造
工程を示す各断面図、第４図は本考案の実施例と従来例
とにおける表皮材の展開率−引張り強度の相関関係を示
すグラフ、第5,6図は従来の内装部品の成形工程を示す
各説明図、第７図は従来の内装部品の不具合点を示す断
面図である。 10……自動車用ドアトリム 11……芯材 12……接着フィルム 13……表皮材 14……針穴 15……ポリオレフィン系樹脂フィルム 16……ポリエステル系樹脂フィルム 20……コールドプレス成形用下型 22……コールドプレス成形用上型

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】所要形状に熱成形されたポリオレフィン系
   樹脂板からなる芯材（11）と、この芯材（11）の表面に
   接着フィルム（12）を介して一体貼着される伸長性を備
   えた表皮材（13）とからなる自動車用内装部品におい
   て、 前記接着フィルム（12）は、芯材（11）側に対向するポ
   リオレフィン系樹脂フィルム（15）と、表皮材（13）側
   に対向するポリエステル系樹脂フィルム（16）との２層
   の積層フィルムから構成されているとともに、上記ポリ
   オレフィン系樹脂フィルム（15）の融点が130〜160°
   に、又、ポリエステル系樹脂フィルム（16）の融点が95
   〜130℃の範囲内にそれぞれ設定されていることを特徴
   とする自動車用内装部品。